GYS ARCPULL 350 Arc Welding Battery Chargers and Body Repair Instruction Manual

ARCPULL 350 Arc Welding Battery Chargers and Body Repair

FR 02-31 / 92-100 EN 32-61 / 92-100 DE 62-91 / 92-100

ARCPULL 350

73502

V3

02/09/2022

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Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

1. 2. 3. 4. 5.
6.
7. 8.
9. 10. 11.

Avertissements – Règles de sécurité 3 Description du matériel 8 Alimentation et mise en marche10
31 Branchement sur groupe électrogène 10
32 Utilisation de rallonge 10
33 Connexion du pistolet au générateur 10
34 Mise à jour du produit 11
Procédé de soudage de pièce rapportée par arc tiré 11 Modèle de goujon et protection du bain de fusion11
51 État de surface de la pièce support et décapage 12 52 Épaisseur de la tôle support en fonction du diamètre du goujon 12 53 Protection du bain de fusion 12 54 Choix de l’accessoire de soudure 13 55 Polarité du pistolet 14 56 Cadence de soudage du poste 14 57 Positionnement des pinces de masse et soufflage d’arc 14
Installation accessoires et réglage du pistolet 15
61 Changement et ajustement longueur des tiges de prise de masse (réf 059627) 15 62 Réglage d’un porte-goujon / porte-clou d’isolation 16
621 Réglage porte goujon soudure sans férule en céramique 17
622 Réglage porte goujon soudure avec férule en céramique 17 63 Utilisation de l’accessoire pour pose d’anneaux de tirage (réf 059610) 17 64 Utilisation du coffret ArcPull Rivet Box1 350 ­ 24kN (réf. 064584) 18 65 Utilisation du coffret ArcPull Rivet Box2 350 ­ 50kN (réf. 073388) 18 66 Utilisation du coffret Stud Hold Box 350 (réf. 068339) 19 67 Utilisation de l’adaptateur pour férule en céramique (réf 075979) 20
671 Choix du support férule céramique 20
672 Procédure de changement d’adaptateur de céramique 21
673 Mise en place de l’accessoire sur le pistolet 21 6.8 Utilisation des coffrets ArcPull 350 Difficult Access (réf. 070813) 22
Manipulation du pistolet 22
71 Soudure des anneaux de tirage 22 72 Soudure de pièces rapportées hors anneaux de tirage 23
Mode de fonctionnement du produit 23
8.1 Soudage en Mode Synergique 24 8.1.1 Type de pièces à souder 25 8.1.2 Épaisseur de la tôle support 25
8.2 Soudage en Mode Manuel 25 8.3 Liste des messages affichés en bas de l’écran de soudage 26 8.4 Menu principal 27
8.4.1 Menu Réglage en mode synergique 27 8.4.2 Menu Réglage en mode manuel 28 8.4.3 Menu Programmes 29 8.4.4 Menu Configuration 29
Message d’erreur, anomalies, causes, remèdes 31 Schéma électrique et pièces de rechange 92
101 Générateur 92 102 Pistolet 95
Caractéristiques techniques 97

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1. AVERTISSEMENTS – RÈGLES DE SÉCURITÉ
CONSIGNE GÉNÉRALE
Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération. Toute modification ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.
Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant. En cas de problème ou d’incertitude, veuillez consulter une personne qualifiée pour manier correctement l’installation.
ENVIRONNEMENT
Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel. Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.
L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inflammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son stockage. S’assurer d’une circulation de l’air lors de l’utilisation.
Plage de température : Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F). Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F).
Humidité de l’air : Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F). Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F).
Altitude : Jusqu’à 1000m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds)
PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRES
Le soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles. Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses. Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :
Afin de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui couvrent l’ensemble du corps.
Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.
Utiliser un masque ou des lunettes de protection ayant une teinte entre 5 et 9. Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites.
Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des projections et des déchets incandescents. Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas fixer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements adéquats pour se protéger.
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour toute personne étant dans la zone de soudage). Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements.
Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention d’entretien sur le pistolet, il faut s’assurer qu’il soit suffisamment froid en attendant au moins 10 minutes avant toute intervention. Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter afin de protéger les personnes et les biens.
FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ
Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation suffisante, un apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insuffisante. Vérifier que l’aspiration est efficace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.
Attention le soudage dans des milieux de petites dimensions nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains matériaux contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs, dégraisser également les pièces avant de les souder.
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Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenue à un support ou sur un chariot. Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.
RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSION
Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inflammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres. Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage.
Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles et même à travers des fissures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion. Éloigner les personnes, les objets inflammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité suffisante. Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts il faut les vider de toute matière inflammable ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …). Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inflammables.
BOUTEILLES DE GAZ
Le gaz sortant des bouteilles peut être source de suffocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler). Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.
Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil. La bouteille ne doit pas être en contact avec une flamme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou d’incandescence. Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression. Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé est approprié au procédé de soudage.
SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE
Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau signalétique. Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.
Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes) car celles-ci sont branchées au circuit de soudage. Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes afin que l’ensemble des condensateurs soit déchargé. Ne pas toucher en même temps le porte-électrode et les tiges de retour de masse. Veiller à changer les câbles et torches, par des personnes qualifiées et habilitées, si ceux-ci sont endommagés. Dimensionner la section des câbles en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes, quel que soit le milieu de travail.
CLASSIFICATION CEM DU MATÉRIEL
Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.
Sous réserve que l’impédance de réseau public d’alimentation basse tension au point de couplage commun soit inférieure à Zmax = 0.20 Ohms, ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11 et peut être connecté aux réseaux publics d’alimentation basse tension. Il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, en consultant l’opérateur du réseau de distribution si nécessaire, que l’impédance de réseau est conforme aux restrictions d’impédance.
CEI 61000-3-12 Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-12.

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ÉMISSIONS ELECTRO-MAGNETIQUES
Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF) localisés. Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.
Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation de risque individuelle pour les soudeurs.
Tous les soudeurs devraient utiliser les procédures suivantes afin de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de soudage: · positionner les câbles de soudage ensemble ­ les fixer les avec une attache, si possible; · se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage; · ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps; · ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps; · raccorder le câble de retour à la pièce mise en oeuvre aussi proche que possible à la zone à souder; · ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ; · ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel. L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres effets sur la santé que l’on ne connaît pas encore.
RECOMMANDATIONS POUR ÉVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE
Généralités L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les instructions du fabricant. Si des perturbations électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec montage de filtres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.
Évaluation de la zone de soudage Avant d’installer un matériel de soudage à l’arc, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante. Ce qui suit doit être pris en compte: a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage à l’arc d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation et de téléphone; b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision; c) des ordinateurs et autres matériels de commande; d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel; e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité; f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure; g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement. L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection supplémentaires; h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter.
La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.
Évaluation de l’installation de soudage Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécifié à l’Article 10 de la CISPR 11. Les mesures in situ peuvent également permettre de confirmer l’efficacité des mesures d’atténuation.
RECOMMANDATIONS SUR LES MÉTHODES DE RÉDUCTION DES ÉMISSIONS ÉLECTROMAGNETIQUES
a. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le filtrage du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de soudage à l’arc installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage. b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel de soudage à l’arc est en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modifié en aucune façon, hormis les modifications et réglages mentionnés dans les instructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de stabilisation d’arc soit réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant. c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol. d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques.
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e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient que la connexion soit faite avec un condensateur approprié choisi en fonction des réglementations nationales. f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.
TRANSPORT ET TRANSIT DE LA SOURCE DE COURANT DE SOUDAGE
La source de courant de soudage est équipée d’une poignée supérieure permettant le portage à la main. Attention à ne pas sousévaluer son poids. La poignée n’est pas considérée comme un moyen d’élingage.
Ne pas utiliser les câbles ou pistolet pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale. Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets. Ne jamais soulever une bouteille de gaz et la source de courant en même temps. Leurs normes de transport sont distinctes.
INSTALLATION DU MATÉRIEL
· Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°. · La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil. · Le matériel est de degré de protection IP33, signifiant : – une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >2.5 mm et, – une protection contre la pluie dirigée à 60° par rapport à la verticale. Ce matériel peut donc être utilisé à l’extérieur en accord avec l’indice de protection IP33.
Les courants de soudage vagabonds peuvent détruire les conducteurs de terre, endommager l’équipement et les dispositifs électriques et causer des échauffements de composants pouvant entrainer un incendie.
– Toutes les connexions de soudages doivent être connectées fermement, les vérifier régulièrement ! – S’assurer que la fixation de la pièce est solide et sans problèmes électriques ! – Attacher ou suspendre tous les éléments conducteurs d’électricité de la source de soudage comme le châssis, le chariot et les systèmes de levage pour qu’ils soient isolés ! – Ne pas déposer d’autres équipements comme des perceuses, dispositifs d’affutage, etc. sur la source de soudage, le chariot, ou les systèmes de levage sans qu’ils soient isolés ! – Toujours déposer les torches de soudage ou porte-électrodes sur une surface isolée quand ils ne sont pas utilisés !
Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés afin d’éviter toute surchauffe.
Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation incorrecte et dangereuse de ce matériel.
ENTRETIEN / CONSEILS
· L’entretien ne doit être effectué que par une personne qualifiée. Un entretien annuel est conseillé. · Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. À l’intérieur, les tensions et intensités sont élevées et dangereuses.
· Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service après-vente ou une personne de qualification similaire, afin d’éviter tout danger. · Ne pas utiliser cette source de courant de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des moteurs.

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2. DESCRIPTION DU MATÉRIEL
.
Le GYSPOT ARCPULL 350 est un poste à souder par arc-tiré inverter monophasé qui permet de souder pièces rapportées (goujons, goujons à filetage interne, clous d’isolation, anneaux de tirage, tiges d’extraction de rivets, etc.) sur des matériaux à base aluminium ou acier. Il dispose d’un mode de fonctionnement Synergique, d’un mode de fonctionnement Manuel. Le menu Programmes permet de stocker et rappeler des configurations de soudure.
Fig 1 : Vue extérieure du générateur

10 1

8

5

4

3

2

6

7

1 Clavier 2 Commutateur M/A 3 Texas positive pour faisceau pistolet 4 Texas négative pour faisceau pistolet 5 Embase pour connecteur de contrôle faisceau pistolet 6 Sortie gaz pour faisceau pistolet 7 Entrée gaz connectée à la bouteille 8 Capuchon de protection port USB de mise à jour

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Fig 2 : Vue extérieure du pistolet et son IHM (sans fourche de soudure ni accessoire)
3

2

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PE
ARCPULL 350
9 11
10

1 Gâchette 2 Écrou moleté du porte-électrode 3 Molette de verrouillage des tiges 4 Tiges de prise de masse 5 Connecteur contrôle faisceau pistolet 6 Texas positive 7 Texas négative 8 Raccord gaz 9 LED ready (vert) 10 LED contact (bleu) 11 LED défaut (rouge)

ArcPull Rivet box1 ArcPull Rivet box2 Boite avec man- Adaptateur

Pistolet à air chaud Porte anneau de

350 ­ 24kN

350 ­ 50kN

drins pour goujons céramique Ø6 et Ø8 (livré sans cartouche) tirage

064584 Chariot Weld 810

073388
Câble de masse double pince 350A

064591 PROTOTYPE075979
Coffret porte goujon Thermomètre M4 à M8 – Difficult infrarouge Access

060777 Tige de reprise

059610

037489 8

070714

070813

052994

059627

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3. ALIMENTATION ET MISE EN MARCHE
· Ce produit est livré avec une prise 16 A de type CEE7/7 et doit être branché à une installation électrique monophasée avec neutre relié terre, comprise entre 208 VAC et 240 VAC (50 – 60 Hz). Le courant effectif absorbé (I1eff) est indiqué sur l’appareil pour les conditions d’utilisation maximales. Vérifier que l’installation électrique et ses protections (fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation. Ce matériel est conçu pour pouvoir fonctionner sur une installation électrique équipée d’un disjoncteur 16A courbe C, D ou K. Dans certains pays, il peut être nécessaire de changer la prise pour permettre une utilisation aux conditions maximales. L’utilisateur doit s’assurer de l’accessibilité de la prise.

· La mise en marche s’effectue en positionnant le commutateur M/A sur « | » · L’appareil se met en protection si la tension d’alimentation est supérieure à 265 Vac (le mes-
sage DEFAUT SECTEUR est affiché à l’écran). Le fonctionnement normal reprend dès que la tension d’alimentation revient dans sa plage nominale.

3.1. BRANCHEMENT SUR GROUPE ÉLECTROGÈNE Ce matériel peut fonctionner avec des groupes électrogènes monophasés à condition qu’ils répondent aux exigences suivantes : – La tension doit être alternative, réglée comme spécifiée (208-240 Vac) et de tension crête inférieure à 400 V, – La fréquence doit être comprise entre 50 et 60 Hz. – La puissance doit être de 15 kVA au moins. Il est impératif de vérifier ces conditions, car de nombreux groupes électrogènes produisent des pics de haute tension pouvant endommager le matériel.
3.2. UTILISATION DE RALLONGE Ce matériel peut être raccordé à l’installation électrique au moyen d’une rallonge à condition qu’elle réponde aux exigences suivantes : – Rallonge monophasée avec conducteur de terre – La longueur ne doit pas dépasser 10 m – La section des conducteurs ne doit pas être inférieure à 2.5 mm²
3.3. CONNEXION DU PISTOLET AU GÉNÉRATEUR
La connexion et déconnexion du connecteur de contrôle du pistolet à l’embase du générateur doit impérativement se faire avec un générateur éteint.
La bague du connecteur de contrôle du pistolet doit toujours être vissée correctement à l’embase du générateur avant la mise en marche du produit.
Il est possible de connecter un pistolet d’ArcPull 700 sur ce générateur. Dans ce cas, utiliser des adaptateurs texas 25mm² -> 50mm² ( 2 x 038127) pour la connexion des texas du pistolet aux embases du générateur.

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3.4. MISE À JOUR DU PRODUIT

Le produit possède une connectique USB en face avant protégée par un capuchon, pour mettre à jour son logiciel (ajout de synergies, de fonctionnalités).
Contacter votre revendeur, pour plus de détails.

4. PROCÉDÉ DE SOUDAGE DE PIÈCE RAPPORTÉE PAR ARC TIRÉ L’arc tiré permet de souder des pièces rapportées (anneau de tirage, goujons, clous, etc.) sur une pièce support en amenant les deux pièces en fusion au moyen d’un arc électrique et en les mettant toutes les deux en contact.
Rappel du principe de soudure par arc tiré (pour plus de détail, se référer à la norme ISO 14555) :
On distingue 4 grandes étapes : l’amorçage, le décapage, l’arc et l’accroche

Phase T (ms) I (A)

Amorçage 80-150 A

Décapage 0 à 200 ms 50 à 60 A

Arc 10 à 800 ms 50 à 350 A

Accroche 0 à 50 ms 80-150 A

L’amorçage : la pièce rapportée (anneau de tirage, goujons, etc.) est mise en contact avec la tôle support. Un appui sur la gâchette démarre le processus de soudage : le générateur envoie du courant dans le goujon, l’axe du pistolet se lève légèrement, un arc électrique de faible intensité est alors créé.
Le décapage : cette phase pourrait également être appelée préchauffage. Le générateur régule un courant pour assurer un arc électrique de faible intensité, la chaleur générée par cet arc permet : – de brûler les impuretés de la tôle support (graisses, huiles, zingage électrolytique). – de préchauffer les deux pièces, et donc de limiter le choc thermique de l’arc de soudure, afin d’améliorer la qualité
de la soudure. Lors de cette phase ni la pièce rapportée, ni la tôle support, ne rentre en fusion. De même, cette phase ne permet pas de dégager la couche de zinc de tôle galvanisée.
L’arc : le générateur augmente significativement le courant pour créer un arc très énergétique créant un bain de fusion sur la tôle support et entrainant la fusion de l’extrémité de la pièce rapportée.
L’accroche : Le pistolet plonge la pièce rapportée dans le bain en fusion.
5. MODÈLE DE GOUJON ET PROTECTION DU BAIN DE FUSION Les types de pièces rapportées (forme, dimensions, matériau) dédiés à l’arc tiré sont listés dans la norme ISO 13918. En plus des pièces rapportées en acier bas carbone, en acier inoxydable et acier cuivré, le produit peut également souder certaines pièces rapportées en aluminium.
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5.1. ÉTAT DE SURFACE DE LA PIÈCE SUPPORT ET DÉCAPAGE
La soudure de pièce rapportée doit être effectuée sur une pièce support exempte de graisse. Il est également nécessaire de décaper cette pièce support si celle-ci à un traitement chimique (couche de zinc pour l’acier galvanisé, anticorrosif pour les aciers ayant subi un traitement thermique, alumine pour les aluminiums).
La soudure de pièce rapportée, et particulièrement les pièces en aluminium, doit être effectuée sur une pièce support plane.

5.2. ÉPAISSEUR DE LA TÔLE SUPPORT EN FONCTION DU DIAMÈTRE DU GOUJON
À l’exception des applications spécifiques liées à la carrosserie automobile (pose d’anneau de tirage, l’épaisseur de la tôle support ne doit pas être inférieure à ¼ du diamètre de la base de la pièce rapportée dans le cas de l’acier, et ½ du diamètre dans le cas de l’aluminium.

Exemples (liste non exhaustive)

Pièces à souder (selon l’ISO 13918)

Diamètre base

Goujon acier type DD M8

8 mm

Goujon acier type PD M6

5.35 mm

Goujon AlMg temps court type PS M8

9 mm

Goujon AlMg temps court type IS (filetage interne) M5

9 mm

Épaisseur de tôle minimum
2 mm 1.3 mm 2 mm 2 mm

5.3. PROTECTION DU BAIN DE FUSION En fonction du matériau à souder, une protection du bain de fusion par férule en céramique ou par protection gazeuse peut-être nécessaire.
Le tableau ci-dessous liste le gaz qu’il est recommandé d’utiliser en fonction de la pièce à souder et de son matériau. Ces gaz maximisent la tenue de la soudure et correspondent au gaz à utiliser lorsque le poste fonctionne en Mode Synergique (voir §8.1).
Ce tableau est donné à titre indicatif, des essais de soudure préalables sont conseillés.

Matière

Pièce rapportée à souder

Aluminium (Al, AlMg, AlMgSi)
Acier bas carbone (Fe)
Acier cuivré (FeCu)

Anneau de tirage aluminium Goujon, goujon à filetage interne Plot pour clip d’habillage Anneau de tirage acier
Goujon, goujon à filetage interne
Goujon, goujon à filetage interne clou d’isolation

Férule en céramique Impossible Impossible Impossible Impossible
OK
Impossible

Gaz
Argon ArHe 30% ArHe 30% ArCO² 8% ArCO² 8%
ArCO² 8%

Sans gaz
Non recommandé Impossible Impossible Possible Non recommandé
Non recommandé 11

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Goujon, goujon à filetage interne

Non recommandé ArCO² 8%

Non recommandé

Inox

Tiges extracteur de rivet en inox

Non recommandé ArCO² 8%

Non recommandé

Accessoire à utiliser

Coffret porte-goujon (064591)
équipé de l’adaptateur support
férule céramique standard (075979)

Coffret porte goujon (064591) Coffret porte goujon difficult access (070813)
ArcPull Rivet box 1 350 24 kN (064584)
ArcPull Rivet box 2 350 50kN (073388)

En cas d’utilisation de protection gazeuse, le débit de gaz doit être réglé entre 12 l et 15 l/min.

Note : Dans le cas de soudure aluminium, il est possible d’utiliser de l’argon pur (Ar) en remplacement du mélange argon-hélium à 30% (ArHe30%). De même, dans le cas de soudure acier (Fe ou FeCu), il est possible d’utiliser de l’argon pur (Ar) en remplacement du mélange argon-CO² à 8%(ArCO² 8%). Dans ces deux cas, les paramètres de soudure des Synergies ne sont plus garantis, et il peut être nécessaire de passer en Mode Manuel (voir §8.2).

Ne pas dépasser 5 N.m pour le serrage d’un raccord à l’entrée de gaz du matériel.

5.4. CHOIX DE L’ACCESSOIRE DE SOUDURE
Le choix de l’accessoire de soudage à utiliser est déterminé en fonction du type de pièce rapportée à souder (type, dimensions, matériau), de la position de soudage, et de la protection adéquate (gaz, sans gaz et férule en céramique). Le tableau ci-dessous donne une aide sur le choix de cet accessoire.

Accessoire

Adaptateur support férule céramique standard (075979)

Coffret porte-gou- Coffret porte

jon (064591)

goujon Difficult

Access (070813)

ArcPull Rivet box1 350 ­ 24kN (064584)

Porte anneau (059610)

ArcPull Rivet box2 350 ­ 50kN (Réf 073388)

Pièces à souder (selon l’ISO 13918)
Longueur de la pièce à souder

Goujon PD, RD, DD Goujon PD, RD, DD Goujon PD, RD, DD Tige d’extraction de

Pion UD

et temps court PS et temps court PS rivet

Goujon filetage

Goujon filetage

interne temps court interne temps court

PS

PS

Pion UD et temps Pion UD et temps

court US

court US

Clou d’isolation

Clou d’isolation

De 25 mm à 65 mm

De 25 mm à 30 mm

De 25 mm à 70 mm

Anneau de tirage

Diamètre max de la base de la pièce à
souder

(100 mm pour les (100 mm pour les

clous d’isolation) clous d’isolation)

Position de soudage (selon l’ISO 6947)

À plat (PA) si > 6 mm Sans restriction si 6 mm

Sans restriction

12

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

5.5. POLARITÉ DU PISTOLET
La polarité du pistolet a un impact sur la qualité de la soudure. Dépendant du type de pièce à souder, et de sa matière, il est préférable de connecter la texas positive du pistolet à la borne + ou ­ du générateur. Ci-dessous le tableau du choix de polarité retenu par GYS.

Pièce rapportée à souder

Raccordement de la texas positive du pistolet (repère rouge)

Anneau de tirage aluminium

Texas négative du générateur (-)

Anneau de tirage acier

Texas positive du générateur (+)

Tige d’extraction de rivets
Goujon, goujon à filetage interne, clou d’isolation en acier cuivré

Texas négative du générateur (-)
Texas positive du générateur (+)

–

5.6. CADENCE DE SOUDAGE DU POSTE

La cadence de soudage du poste est calculée dynamiquement pour ne pas dépasser un courant effectif prélevé sur le réseau de 16A. Dépendant du type de pièce rapportée à souder, et donc du courant et du temps de soudure, le poste aura un temps de repos entre deux soudures plus ou moins long.

Pièce à souder

Cadence

Anneau de tirage AlMg de 1.5 mm sur épaisseur de 1 mm

19/min

Tige d’extraction de rivet Ø5

17/min

Goujon acier cuivré M6 sur épaisseur de 2mm avec protection gazeuse

8/min

Goujon acier bas carbone M8 sur épaisseur de 8mm 4/min avec protection gazeuse

5.7. POSITIONNEMENT DES PINCES DE MASSE ET SOUFFLAGE D’ARC

À l’exception de la pose d’anneau de tirage pour carrosserie (voir §7.1) où la prise de masse est assurée par les tiges de masse (n°4 – Fig 2), l’utilisation de pince de masse déportée est nécessaire.

Pour la soudure de pièces en acier ou en inox ne dépassant pas Ø5mm, une seule pince de masse suffit. Au-delà il est nécessaire d’utiliser un câble de masse équipé de deux pinces, et ce pour éviter tout phénomène de soufflage d’arc.
Pour rappel, le soufflage d’arc est proportionnel au courant de soudage et peut être influencé par une fixation symétrique de pinces de masse. Rappel de la norme ISO 14555 sur le positionnement des pinces de masse en fonction de la configuration de soudage.

13

Manuel d’utilisation

Notice originale

1er cas : soudure sur tôle plane

Cause

2nd cas soudure sur tôle avec obstacle métallique
3ème soudure sur IPN

Remède

ARCPULL 350

6. INSTALLATION ACCESSOIRES ET RÉGLAGE DU PISTOLET

La mise en place des accessoires et leur réglage sur le pistolet doivent impérativement se faire : – pistolet connecté au générateur – produit mis sous tension – phase d’initialisation du pistolet terminée (demande d’appui gâchette)

Appui gachette

6.1. CHANGEMENT ET AJUSTEMENT LONGUEUR DES TIGES DE PRISE DE MASSE (059627)
Note 1: Le remplacement des tiges de prise de masse est nécessaire si celles- ci-présentent des marquages trop importants en leurs extrémités, ou qu’elles aient été cintrées suite à une chute du pistolet.
Note 2: L’utilisation des coffrets d’extraction de rivet ArcPull Rivet Box1 et 2 (Réf 064584 et 073388), ainsi que le coffret Difficult Access (Réf 070813), nécessitent d’utiliser les tiges courtes fournies dans l’emballage de l’ArcPull350.
Desserrer la molette de verrouillage (n°3 de la figure 2) pour que les tiges de prise de masse (n°4 de la figure 2) ressortent au maximum du pistolet.
Puis resserrer la molette de verrouillage.

14

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

Dévisser les deux vis de face avant et dégager le capot vers l’avant du pistolet.

Dévisser légèrement les deux vis de serrage des tiges.
Si changement de tige, enlever les tiges en tirant dessus, puis en remettre de nouvelle.

Ajuster la longueur des tiges du pistolet en fonction du type d’accessoire de soudage utilisé (cote en l’extrémité des tiges et le bord des brides).

Accessoire

L (mm)

Porte anneau (059610)

120 mm

Coffret d’extraction de rivet ArcPull

55 mm

L

Rivet box1 350 ­ 24kN (064584)

Coffret d’extraction de rivet ArcPull Rivet box2 350 ­ 50kN (073388)

75 mm

Coffret porte goujon M4 à M8 (068339) 120 mm

Adaptateur céramique Ø6 et Ø8 (075979)

120 mm

Coffret porte goujon M4 à M8 Difficult 75 mm Access (070813)

Visser les deux vis de serrage des tiges.

Repositionner le capot à l’avant du pistolet et revisser les deux vis de maintien.

ARCPULL 350

6.2. RÉGLAGE D’UN PORTE-GOUJON / PORTE-CLOU D’ISOLATION
Note 1 : Le réglage de porte-goujon pour tige d’extraction de rivet est spécifique. Il est détaillé dans les paragraphes (voir §6.4 et §6.5).
Note 2 : Dans le cas de pose de clou d’isolation, aucun réglage n’est nécessaire. Introduire le clou d’isolation jusqu’en butée du porte clou.

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Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

6.2.1. RÉGLAGE PORTE GOUJON SOUDURE SANS FÉRULE EN CÉRAMIQUE
Le réglage du porte-goujon expliqué ci-dessous est applicable pour toute pièce rapportée à l’exception de celle soudées sous protection par férule en céramique (075979), ainsi que les des tiges d’extraction pour rivet (voir §6.4 et §6.5).

Vis de réglage

Contreécrou

5 mm

1. Dévisser le contre écrou de la vis de réglage du porte-goujon. 2) Insérer la pièce rapportée dans le porte-goujon et régler la vis pour que l’extrémité de la pièce rapportée dépasse de
   5 mm par rapport au porte goujon. 3) Visser le contre écrou.

Note : Si la soudure de la pièce rapportée présente les marques du porte- goujon au niveau de la soudure, régler la vis du porte-goujon pour faire sortir une peu plus la pièce rapportée du porte-goujon.
Marquages

6.2.2. RÉGLAGE PORTE GOUJON SOUDURE AVEC FÉRULE EN CÉRAMIQUE

Vis de réglage

Contreécrou

15 mm

1. Dévisser le contre écrou de la vis de réglage du porte-goujon. 2) Insérer la pièce rapportée dans le porte-goujon et régler la vis pour que l’extrémité de la pièce rapportée dépasse
   d’au moins 15 mm par rapport au porte goujon. 3) Visser le contre écrou.
   6.3. UTILISATION DE L’ACCESSOIRE POUR POSE D’ANNEAUX DE TIRAGE (059610) Dévisser légèrement l’écrou moleté (n°2 – Fig 2) de l’axe d’entrainement du pistolet.
   Positionner le porte anneau jusqu’en butée et serrer l’écrou moleté.
   16

Manuel d’utilisation

Notice originale

Positionner l’anneau de tirage dans le porte anneau jusqu’en butée.

ARCPULL 350

FR

6.4. UTILISATION DU COFFRET ARCPULL RIVET BOX1 350 ­ 24KN (064584)
Note : Préparer les tiges de reprise de masse comme expliqué au §6.1. Oter totalement la vis de réglage du porte goujon et mettre en place une tige d’extraction de rivet jusqu’en butée.
Oter l’écrou moleté (n°2 – Fig 2) de l’axe d’entrainement du pistolet et y visser le support porte goujon.

Visser légèrement la buse de protection gazeuse sur le support porte goujon, y introduire le porte goujon jusqu’en butée et serrer la buse de protection gazeuse.
Assembler le canon pour pose de tige avec le patin (attention au positionnement des trous) et monter l’ensemble sur les tiges du pistolet.

Desserrer la molette de pistolet (n°3 – Fig 2).
Ajuster le canon pour que la pointe de la tige d’extraction de rivet ressorte légèrement (0.5-2mm) et serrer la molette du pistolet.

0.5 à 2 mm

6.5. UTILISATION DU COFFRET ARCPULL RIVET BOX2 350 ­ 50KN (073388) Note : Préparer les tiges de reprise de masse comme expliqué au §6.1.

Insérer la tige inox d’extraction de rivet dans le porte goujon et régler la vis du porte goujon pour garantir qu’il sorte de 13.5 à 15mm du porte goujon.

13.5 à 15 mm

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Manuel d’utilisation

Notice originale

Oter l’écrou moleté (n°2 – Fig 2) de l’axe d’entrainement du pistolet et y visser le support porte goujon.

Visser légèrement la buse de protection gazeuse sur le support porte goujon, y introduire le porte goujon jusqu’en butée et serre la buse de protection gazeuse

Assembler le canon pour pose de tige avec le patin (attention au positionnement des trous) et monter l’ensemble sur les tiges du pistolet.

Desserrer la molette de pistolet (n°3 de la figure 2).
Ajuster le canon pour que la pointe de la tige d’extraction de rivet ressorte légèrement (0.5-2mm) et serrer la molette du pistolet.

0.5 à 2 mm

6.6. UTILISATION DU COFFRET STUD HOLD BOX 350 (068339) Note 1: Préparer les tiges de reprise de masse comme expliqué au §6.1.
Note 2 : Préparer le porte-goujon comme expliqué au §6.2.
Oter l’écrou moleté (n°2 – Fig 2) de l’axe d’entrainement du pistolet et y visser le support porte goujon.

Visser légèrement la buse de protection gazeuse sur le support porte goujon, y introduire le porte goujon jusqu’en butée et serrer la buse de protection gazeuse.

ARCPULL 350

18

Manuel d’utilisation

Notice originale

Assembler la coiffe de protection gazeuse et le patin en fonction de la configuration de l’outil choisi : (attention au positionnement des trous).
Monter l’ensemble sur les tiges du pistolet.

Configuration 1

ARCPULL 350
Configuration 2

FR

Desserrer la molette de pistolet (n°3 de la figure 2).
Ajuster l’ensemble patin + coiffe pour que l’extrémité de la pièce à souder ressorte légèrement (0.5-2 mm) et serrer la molette du pistolet.

0.5 à 2 mm

0.5 à 2 mm

6.7. UTILISATION DE L’ADAPTATEUR POUR FÉRULE EN CÉRAMIQUE (075979) Note : Il est nécessaire de disposer du coffret Stud Holder Box 350 (Réf 068339) pour pourvoir utiliser l’adaptateur
pour férule en céramique.
6.7.1. CHOIX DU SUPPORT FÉRULE CÉRAMIQUE Choisir la férule céramique adaptée à la pièce rapportée à souder (type, diamètre). Rappel de la norme ISO 13918 sur le choix des férules en fonction des types de pièces à souder

Type de pièces rapportées

Désignation

Dénomination selon l’ISO 13918

Goujon à filetage complet

DD

Pion

UD

Goujon filetage partiel

PD

Goujon à hampe réduite

RD

Dénomination férule selon l’ISO 13918 UF
PF RF

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Manuel d’utilisation

Notice originale

Le support de férule céramique doit être choisi en correspondance avec son diamètre

ARCPULL 350

Support trop grand

Support adapté

6.7.2. PROCÉDURE DE CHANGEMENT D’ADAPTATEUR DE CÉRAMIQUE
Dévisser les deux vis et déposer le support céramique de l’adaptateur

Repositionner le bon support sur l’adaptateur (fraisages orientés vers l’extérieur) et revisser les deux vis.

6.7.3. MISE EN PLACE DE L’ACCESSOIRE SUR LE PISTOLET Reprendre les 2 premières étapes de la procédure de mise en place du porte-goujon dans l’axe d’entrainement du pistolet
Monter l’adaptateur en bout des tiges et serrer les deux vis de serrage des tiges

Mettre en place la férule céramique sur l’adaptateur.
Desserrer la molette de pistolet (n°3 – Fig 2).
Ajuster l’ensemble pour que l’extrémité de la pièce à souder ressorte légèrement (0.5 – 2 mm) par rapport au bord de la férule.
20 Serrer la molette du pistolet.

0.5 à 2 mm

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

6.8. UTILISATION DES COFFRETS ARCPULL 350 DIFFICULT ACCESS (070813) Note1 : Préparer les tiges de reprise de masse comme expliqué au §6.1.
Note 2 : Préparer le porte-goujon comme expliqué au §6.2.
Note 3 : Choisir le canon adapté à la matière de la pièce rapportée à souder. Le canon gravé d’un adapté à la soudure de pièce en aluminium.
Oter l’écrou moleté (n°2 – Fig 2) de l’axe d’entrainement du pistolet et y visser le support porte goujon.

n’est pas

Visser légèrement la buse de protection gazeuse sur le support porte goujon, y introduire le porte goujon jusqu’en butée et serrer la buse de protection gazeuse.

Assembler le canon pour pose de tige avec le patin (attention au positionnement des trous) et monter l’ensemble sur les tiges du pistolet.

Desserrer la molette de pistolet (n°3 – Fig 2).
Ajuster le canon pour que la pointe de la tige d’extraction de rivet ressorte légèrement (0.5-2mm) et serrer la molette du pistolet.

0.5 à 2 mm

7. MANIPULATION DU PISTOLET
7.1. SOUDURE DES ANNEAUX DE TIRAGE
1. Monter le porte anneau (voir §6.3). 2. Décaper la peinture à l’endroit où la soudure doit être effectuée. 3. Sélectionner la synergie adaptée à l’anneau à souder. 4. Raccorder la texas négative du pistolet au poste (pas d’utilisation de pince
de masse). 5. Dans le cas d’un fonctionnement en mode manuel : mettre sur OFF le res-
sort numérique « Flex » (voir §8.4.2).

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Manuel d’utilisation

Notice originale

6. Insérer un anneau dans le porte anneau. 7. Déverrouiller les tiges de prise de masse avec la molette. 8. Positionner le pistolet sur la tôle et mettre en contact l’anneau avec la tôle. Dès que le pistolet émet un « bip » ou que sa LED contact (bleu) est allumée, verrouiller les tiges d’appui avec la molette. 9.
Presser la gâchette en maintenant fermement le pistolet en pression sur la tôle support.
10. Une fois la soudure terminée, déverrouiller la molette pour libérer les tiges et lever le pistolet pour dégager l’anneau.

7.2. SOUDURE DE PIÈCES RAPPORTÉES HORS ANNEAUX DE TIRAGE
1. Monter et régler l’accessoire (protection gazeuse, adaptateur céramique, accessoire pour extraction de rivets) 2. Positionner les pinces de masse sur la tôle support en faisant en sorte qu’il y ait équidistance entre les pinces et la zone de soudure de la pièce rapportée (voir §5.7). Les zones de prise de masse doivent être décapées, nettoyées et exemptes de graisse. 3. Sélectionner la synergie adaptée, ou, dans le cas d’un fonctionnement en mode manuel : mettre sur ON le ressort numérique « Flex » (voir §8.4.2). 4. Positionner le pistolet sur la tôle. Dès que le pistolet émet un « bip » ou que sa LED contact (bleu) est allumée, appuyer sur le pistolet pour que l’accessoire soit correctement plaqué sur la tôle (il ne doit pas y avoir de mouvement de bascule). 5.
Presser la gâchette en maintenant fermement le pistolet en pression sur la tôle support.
6. Une fois la soudure terminée, lever le pistolet pour dégager la pièce rapportée.

ARCPULL 350

22

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

8. MODE DE FONCTIONNEMENT DU PRODUIT
Fig 3 : Vue du clavier du générateur 1

2

ARCPULL 350
4

3

5

6

7

1 Écran 2 Bouton G+ 3 Bouton G4 Bouton D+ 5 Bouton D6 Bouton Menu Principal/Valider 7 Bouton Retour/Annuler

Le produit dispose de mode de fonctionnement synergique et manuel, ainsi que d’un moyen pour sauvegarder et rappeler des configurations de soudure.

À sa mise en route, l’ArcPull350 reprend le mode de fonctionnement dans lequel il était lors de son dernier arrêt.

Le changement de mode (Manuel ou Synergique) et le rappel de configuration de soudage se font via le Menu Principal.

8.1. SOUDAGE EN MODE SYNERGIQUE
En Mode Synergique, la hauteur de l’arc, les temps et courants des différentes phases de la soudure sont déterminés automatiquement par le produit. Une synergie est donc définie par un type de pièce à souder, son matériau, sa protection gazeuse, sa taille et la tôle support.
Le type de gaz à utiliser est affiché à l’écran. En cas de mauvaise polarité du pistolet, un message s’affiche à l’écran et la LED de défaut (rouge), du pistolet, clignote.

Les différents paramètres de soudure sont établis pour les pièces rapportées vendues par GYS. Ces synergies restent valables pour des pièces rapportées plus longues (voir §5.4) tant qu’elles sont du même type et du même matériau que celles vendues par GYS (selon l’ISO 13918).
Les synergies des pièces rapportées en aluminium (hors anneaux de tirage), ont été établies sur des tôles supports préchauffées à une température de 50-60°C.
Il est recommandé de faire quelques essais de soudure préalables sur une plaque support suicide, afin de s’assurer de la bonne tenue de la soudure.

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Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

Sur l’écran principal du Mode Synergique sont affichés : 1 – Le matériau de la pièce rapportée : AlMg, Fe, etc. 2 – Le type de protection du bain : No Gaz, Ferrule, ou le type de gaz recommandé
3 – Le pictogramme de la pièce à souder
4 – L’épaisseur de la tôle sur laquelle la pièce sera soudée 5 – « Prog » suivi du numéro est affiché dans le cas d’une configuration de soudure enregistrée (voir §8.4.3). 6 ­ Une zone de message précisant l’état dans lequel se trouve le produit (voir § 8.3)

1

5

FeCu

Prog 3

2

ArCo_8%

3

M8

4.0 4

zone de message

6
8.1.1. TYPE DE PIÈCE À SOUDER
À partir de la synergie affichée à l’écran, définie par un type de pièce (3), son matériau (1) et sa protection (2), il est possible de modifier uniquement la taille de la pièce (M4, M5, etc.) en appuyant sur G+ et G- sans avoir à passer par le menu de réglage (voir § 8.4.1).

Pièce rapportée
Anneau de tirage

Pictogrammes

Tige d’extraction de rivets

Goujon à filetage interne

Commentaires
Un appui sur G+ et G- fait défiler toutes les synergies d’anneau contenu dans le poste. Le matériau (1) et la protection gaz (2) sont mis à jour dynamiquement.
Lorsqu’une synergie de tige d’extraction de rivets est choisie, l’affichage de l’épaisseur (4) change automatiquement et correspond au diamètre en millimètre de la tête de rivet à extraire.
Synergies associées aux goujons à filetage interne temps court type US. La valeur Mx correspond au filetage interne du goujon.

Goujon (et pion) Clou d’isolation

Synergies associées:
· Acier bas carbone (Fe) et inox : goujon fileté type DD · Acier cuivré (FeCu) : goujon fileté temps court type PS pion temps court type US

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FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

8.1.2. ÉPAISSEUR DE LA TÔLE SUPPORT Épaisseur affichée en millimètre.
Pour augmenter ou diminuer l’épaisseur de la tôle sur laquelle la pièce rapportée sera soudée, appuyer sur les touches D+ et D-.
Les plages d’épaisseur qui peuvent être sélectionnées sont liées au type, à la taille et au matériau de la pièce à souder.
Si l’épaisseur de la tôle est inférieure à celle affichée à l’écran, la tôle support peut subir une déformation au niveau de la soudure. Lorsque le poste affiche , l’épaisseur de tôle est suffisamment élevée pour ne plus jouer sur les paramètres de soudage de la synergie. Si ce pictogramme n’apparait pas, alors l’épaisseur maximum de la tôle a été atteinte. Au-delà de cette épaisseur, la soudure de la pièce rapportée n’est plus garantie.
Note 1 : Lorsqu’une synergie de tige d’extraction de rivets est choisie, l’épaisseur change (pictogramme ) et correspond au diamètre de la tête de rivet en millimètre.
Note 2 : Lorsque l’on passe du mode Synergique au mode Manuel, tous les paramètres de soudage (courants, temps, hauteurs, etc.) associés à la synergie sont transférés au mode Manuel. Cela permet d’affiner les réglages du poste si la synergie sélectionnée correspond pas au résultat attendu (soudure trop, ou pas assez, énergétique).

8.2. SOUDAGE EN MODE MANUEL En Mode Manuel, les temps, courants, hauteur de levée de la pièce rapportée et activation du ressort numérique sont à renseigner par l’utilisateur.
Sur l’écran principal du Mode Manuel sont affichés : 1 – Le temps d’arc en milliseconde (voir § 4) 2 – Le courant d’arc (voir § 4) 3 – « Prog » suivi du numéro est affiché dans le cas d’une configuration de soudure enregistrée (voir §8.4.3). 4 – Une zone de message précisant l’état dans lequel se trouve le produit (voir § 8.3)
3
Prog 4

t ms

I A

1 100 350 2

zone de message

4
Pour augmenter ou diminuer la durée d’arc (valeur ), appuyer sur les touches G+ et G-. Pour augmenter ou diminuer le courant d’arc (valeur ), appuyer sur les touches D+ et D-. Pour modifier les autres paramètres de soudage manuel (courant et temps des étapes de soudage), se reporter au chapitre « Réglages Manuel ».

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Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

8.3. LISTE DES MESSAGES AFFICHÉS EN BAS DE L’ÉCRAN DE SOUDAGE

Message Pistolet déconnecté Texas déconnecté Texas inversée
Prêt Mouvement seul
Contact
Soudure Soudure terminée Pré-gaz
Contact perdu
Rupture d’arc

Description
Aucun pistolet n’est connecté à l’appareil.
La texas positive du pistolet n’est pas connectée au générateur (n°6 – Fig 2).
(Uniquement en mode synergique). La polarité des texas est inversée par rapport à celle demandée par la synergie.
Le cycle de repos terminé, le produit est disponible pour soudure
Un appui sur la gâchette a été détecté sans qu’une pièce rapportée ait été mise en contact avec la tôle support. Le pistolet effectue alors un mouvement mécanique seul, le générateur n’est pas mis en route.
Le produit détecte qu’une pièce rapportée est en contact avec la tôle support. Si la soudure se fait sous protection gazeuse, l’électrovanne de gaz s’ouvre pour le Pré-gaz.
Cycle de soudure en cours.
Le cycle de soudure est terminé.
S’affiche lorsqu’un appui gâchette est détecté avant que la durée du Pré-gaz ne soit écoulée (voir § 8.4.4). Pour que la soudure se fasse, il est nécessaire de rester en position (pièce rapportée toujours en contact avec la tôle support), et d’attendre la fin du Pré-gaz. S’affiche lorsque le contact entre la pièce rapportée et la tôle support a été perdu avant que la durée du Pré-gaz ne se soit écoulée.
Une rupture d’arc est intervenue pendant le cycle de soudage. Une vérification de la soudure est nécessaire.

Lever pistolet

S’affiche en fin du cycle de soudage, si le pistolet est toujours en position sur la pièce rapportée.

8.4. MENU PRINCIPAL Pour accéder au Menu Principal depuis les modes Synergique et Manuel, appuyer sur le bouton .
Menu Principal

Réglages Mode Synergique Programmes Configuration

Appuyer sur les touches G+ et G- pour déplacer le curseur > de rubrique. Sélectionner la rubrique en appuyant sur le bouton .
· « Réglages » accède aux paramètres de soudure (synergique ou manuel). · « Mode Manuel » / « Mode Synergique » change le mode de soudure du poste. · « Programmes » accède aux fonctions de sauvegarde ou de rappel de configuration de soudure enregistrées par
l’utilisateur. · « Configuration » accède à la configuration avancée du poste (langues, gestion du gaz, informations, etc.).
Appuyer sur le bouton retour pour revenir sur l’écran de soudure.

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FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

8.4.1. MENU RÉGLAGE EN MODE SYNERGIQUE
Lorsque le poste fonctionne en mode synergique, le menu de réglages permet de sélectionner le type de pièce rapportée à souder, sa taille, son matériau et son type de protection gazeuse.
En mode Synergique, le choix des réglages se fait dans l’ordre de haut en bas : 1 – Type de pièce rapportée « Electrode » : goujon, clou, anneau, etc. 2 – Taille de la pièce rapportée « EP. élec » : Mx, Øx, etc. 3 – Matériaux de la pièce rapportée : Fe, FeCu, Al, etc. 4 – Type de protection de la soudure : Ferrule, Nogaz, ou avec du Gaz
Note : Lorsque la soudure doit être faite sous protection gazeuse, le gaz qui s’affiche est celui qui est recommandé pour garantir la tenue de la soudure (voir § 5.3). Dans le cas où ce gaz n’est pas disponible, il peut être nécessaire de passer en Mode Manuel (voir § 8.2).

Réglages Synergie

Ordre de réglage

Electrode EP. élec. Matériau Gaz

Goujon M8 FeCu ArCo8%

Appuyer sur les touches G+ et G- pour déplacer le curseur de gauche et appuyer sur les touches D+ et D- pour modifier les valeurs de chaque item. Un appui sur le bouton valide les réglages de la synergie et fait revenir le poste sur l’écran de soudure synergique. Appuyer sur le bouton retour pour ne pas prendre en compte les réglages et revenir au Menu Principal.
8.4.2. MENU RÉGLAGE EN MODE MANUEL Lorsque le poste fonctionne en mode manuel, le menu de réglages permet de régler individuellement tous les paramètres rentrant en compte dans une soudure.
Réglages Manuel

1

6

2

5

Ressort

ON

3

4

Un appui sur la touche G+ et G- met en évidence le paramètre sélectionné. Un appui sur la touche D+ et D- modifie la valeur de ce paramètre.
1 – Ressort numérique « flex » : · Libère (ON) ou bloque (OFF) l’axe d’entrainement du porte-électrode lorsque la pièce rapportée vient en contact
avec la tôle support. · Il est recommandé d’activer cette fonction pour toutes les pièces rapportées à l’exception des anneaux de tirage.

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Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

2 – Amorçage : · Réglable de -2 à +8. Joue directement sur la consigne du convertisseur de puissance du poste. · À 0 (valeur par défaut), le produit assure un amorçage optimal sans risque de rupture d’arc lors de la levée de la
pièce rapportée tout en limitant le courant de court-circuit. · Augmenter légèrement l’amorçage en cas de rupture d’arc répété.
3 – Décapage : Réglage du temps (en milliseconde), et courant de décapage. Voir § 4 pour explications.
4 – Arc : Réglage du temps (en milliseconde), et courant d’arc. Voir § 4 pour explications.
5 – Accroche : · Réglable de -2 à +8. Joue directement sur la consigne du convertisseur de puissance du poste. · À 0 (valeur par défaut), le produit assure une accroche de l’électrode sur la tôle support optimal
6 – Hauteur : · Hauteur (en millimètre) de levée de la pièce rapportée lors de la soudure. · Une hauteur trop importante accentuera le soufflage d’arc (voir § 5.7). Une hauteur trop faible expose la soudure à
un court-circuit en raison de la déformation de l’extrémité du goujon lors de la soudure.
Un appui sur le bouton valide les réglages de soudure et fait revenir le poste sur l’écran de soudure manuel.
Appuyer sur le bouton retour pour ne pas prendre en compte les réglages et revenir au Menu Principal.
8.4.3. MENU PROGRAMMES Il est possible de sauvegarder jusqu’à 99 configurations de soudure différentes qu’elles soient synergiques ou manuelles.
Programmes

Sauvegarder Rappeler Effacer Effacer tout

Appuyer sur les touches G+ et G- pour déplacer le curseur de gauche et sélectionner une des 4 fonctions du menu Programmes (Sauvegarder, Rappeler, Effacer, Effacer tout). Un appui sur le bouton ouvre la fonction pointée. Appuyer sur le bouton retour pour revenir au Menu Principal.
Lorsqu’une configuration de soudage est sauvegardée ou rappelée, « Prog » suivi du numéro de programme est affiché sur l’écran de soudure (synergique ou manuel).

28

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

8.4.4. MENU CONFIGURATION

Configuration

Pregaz > 400ms

Postgaz 400ms

Langue

FR

Compteurs

Reset machine

Info

Appuyer sur les touches G+ et G- pour déplacer le curseur de gauche (Pré-gaz, Post-gaz, Langue, Reset machine, Info.). Quand les items Pré-gaz, Post-gaz ou Langue sont pointés, appuyer sur les touches D+ et D- pour modifier leur valeur.

Test Pré-gaz
Post-gaz
Langue

Plage de réglage NoGaz puis de 0,2 s à 3 s
NoGaz ou de 0,2 s à 3 s
FR, GB, DE, NL, ES, IT, RU

Commentaire
Pour effectuer une soudure sous protection gazeuse, il est conseillé d’avoir un Pré-gaz d’au moins 0,4 s.
Lorsque la soudure se fait sous protection gazeuse, il est conseillé d’avoir un Post-gaz d’au moins 0,4 s.

Appuyer sur le bouton retour pour revenir au Menu Principal.

8.4.4.1. Reset Machine
Lorsque « Reset machine » est sélectionné depuis le menu Configuration, un appui sur le sous-menu de reset machine.
Reset machine

fait rentrer le poste dans

:3sec pour valider
Appuyer sur pendant 3 s pour valider le reset du produit. Appuyer sur retour pour revenir au menu Configuration et annuler le reset du produit.
Un reset de l’ArcPull 350 effacera toutes les configurations de soudure du menu Programme, refait passer le produit en français et les Pré-gaz et Post- gaz repassent à 0,4 s.

29

Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

8.4.4.2. Panneau d’informations
Info machine

Soft gene Hard gene

V3.0 V1.0

Pistolet

200-350

Soft pistolet V3.0

Hard pistolet V7.0

Le panneau d’information précise les numéros des versions logicielles et hardward du générateur et, si le pistolet est connecté, son type (200-350, 700).

9. MESSAGE D’ERREUR, ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES Ce matériel dispose d’un système de contrôle de défaillance. En cas de défaillance, des messages d’erreur peuvent s’afficher.

Message d’erreur

Signification Protection thermique du générateur.

Causes

Remèdes

Dépassement du facteur de Attendre l’extinction du message

marche.

pour reprendre le soudage.

DEFAUT THERMIQUE DEFAUT SECTEUR TOUCHE APPUYEE DEFAUT COM.

Défaut tension secteur.

Tension secteur hors tolérances ou manque une phase.

Faites contrôler votre installation électrique par une personne habilitée. Rappel le poste est conçu pour fonctionner sur réseau mo-
nophasé 208-240 Vac 50/60 Hz

Défaut du clavier.

Une touche du clavier est Faites contrôler le clavier par un appuyée à la mise en route personnel qualifié. du produit.

Défaut de COM. avec le pistolet.

La communication entre le pistolet et le générateur est défaillante.

Rebrancher le pistolet et rallumer le poste.
Si le défaut persiste, faites contrôler le produit par un personnel qualifié.

30

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

ARCPULL 350

Protection thermique du Dépassement du facteur de Attendre l’extinction du message

pistolet.

marche.

pour reprendre le soudage.

THERMISCHER FEHLER SONDE DECONNECTEE

Défaut moteur du pistolet. Le mécanisme du pistolet est bloqué.

Rebrancher le pistolet et rallumer le poste.

Défaut sonde de température filaire.

Si le défaut persiste, faites
contrôler le pistolet par un personnel qualifié.

La sonde de température est Faites contrôler le clavier par un

déconnectée.

personnel qualifié.

DEFAUT MOTEUR

CONDITION DE GARANTIE FRANCE
La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et maind’oeuvre). La garantie ne couvre pas : · Toutes autres avaries dues au transport. · L’usure normale des pièces (Ex. : porte-électrodes, tiges de reprise de masse, etc.). · Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage). · Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière). En cas de panne, retourner l’appareil à votre distributeur, en y joignant : – un justificatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture…) – une note explicative de la panne.

31

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

1. 2. 3. 4. 5.
6.
7. 8.
9. 10. 11.

Warnings – Safety regulations33 Equipment overview 37 Power supply and starting-up 39
31 Connecting to a power source 39
32 Using extension cables 39
33 Connecting the gun to the power source 39
34 Updating the machine 40
Drawn-arc welding process for inserts 40 Stud design and weld pool protection 40
51 Support part surface condition and cleaning procedure 41 52 Support plate thickness depending on the stud’s diameter 41 53 Protecting the weld pool 41
54 Selecting welding accessories 42 55 The gun’s polarity 43 56 The machine’s welding rate 43
57 Positioning the earth clamps and arc blow 43
Setting up accessories and adjusting the gun 44
61 Changing and adjusting the length of earthed catch pins (PN. 059627) 44 62 Adjusting a stud support/insulating nail support 45
621 Adjusting a welding stud support without a ceramic ferrule 46 622 Adjusting a welding stud support with a ceramic ferrule 46 63 Using the pulling ring attachment accessory (PN. 059610) 46 64 Using the ARCPULL 350 Rivet Consumable Box 1 (350 – 24 kN) (PN. 064584) 47 65 Using the ARCPULL 350 Rivet Consumable Box 2 (350 – 50 kN) (PN. 073388) 47 66 Using the GRIP 700 ceramic ferrule legs kit (PN. 068339) 48 67 Using the ceramic ferrule adaptor (PN. 075979) 49 671 Selecting a ceramic ferrule support 49 672 How to change the ceramic ferrule adaptor 50 673 Fitting accessories to the gun 50
6.8 Using the ARCPULL 350 Difficult-Access Box 350 (PN. 070813) 51
Operating the gun 51
71 Welding the pulling rings 51
72 Welding inserts excluding pulling rings 52
The machine’s operating mode 53
8.1 Welding in Synergy Mode 53 8.1.1 Part types that can be welded 54 8.1.2 The support plate’s thickness 55
8.2 Welding in Manual Mode 55 8.3 List of messages displayed at the bottom of the welding screen 56 8.4 Main menu 56
8.4.1 Synergy Mode’s settings menu 57 8.4.2 Manual Mode’s settings menu 57 8.4.3 Program menu 58 8.4.4 Configuration menu 59
Error messages, faults, causes and solutions60 Electrical diagram and spare parts 92
101 The power source 92
102 The gun 95
Technical specifications 97

32

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

EN

1. WARNINGS – SAFETY REGULATIONS
GENERAL INSTRUCTIONS
These instructions must be read and understood before use. Do not undertake any modifications or maintenance work that is not specified in the user manual.
The manufacturer shall not be liable for any damage to persons or property incurred as a result of using the product in a manner that is not in accordance with the instructions in this user manual. If problems or uncertainties should arise, consult a qualified person to correctly carry out the installation process.
ENVIRONMENT
This equipment should only be used for welding operations that are within the limits indicated on the information plate and/or in the user manual. The safety guidelines must be observed. The manufacturer cannot be held responsible for improper or dangerous use.
The device must be operated in a room where no dust, acids, flammable gases or other corrosive substances are present. This also applies to the device’s storage environment. Ensure good air circulation when using the appliance.
Temperature range: Use between -10 and +40°C (+14 and +104°F). Store between -20 and +55°C (-4 and 131°F).
Air humidity: Less than or equal to 50% at 40°C (104°F). Less than or equal to 90% at 20°C (68°F).
Altitude: Up to 1,000 m above sea level (3,280 feet).
PROTECTING YOURSELF AND OTHERS
Arc welding can be dangerous and cause serious injury or death. Welding exposes an individual to a dangerous source of heat, light radiation from the arc, electromagnetic fields (attention to those with pacemakers), risk of electrocution, noise and fumes. To protect yourself and others, follow these safety instructions:
To protect yourself from burns and radiation, wear clothing that is insulating, dry, fireproof, without cuffs and in good condition; make sure that it covers the whole body.
Use gloves that are both electrically and thermally insulated.
Wear a welding mask or goggles with a tint between shade 5 – 9. Protect your eyes during cleaning operations. Contact lenses are strictly forbidden.
It may be sometimes necessary to separate the welding area from the arc, spatter and incandescent waste by using fire-proof curtains. Advise people in the welding area not to look at the arc rays or the molten material and to wear the appropriate protective clothing.
Use noise-cancelling headphones if the welding process reaches a noise level above the permissible limit (this also applies to anyone in the welding area). Keep hands, hair and clothing away from moving parts (such as the fans).
Parts that have previously been welded will be hot and may cause burns if manipulated. During maintenance work on the gun, you should make sure it’s cold enough and wait at least 10 minutes before any intervention. It is important to secure the work area before leaving it, this is to protect people and property.

WELDING FUMES AND GASES

The fumes, gases and dusts emitted by the welding process are hazardous to your health. Sufficient ventilation must be provided and, in some cases, an air supply may be necessary. A supplied-air mask could be the solution in cases where ventilation is
inadequate. Check that the suction is effective by testing it against the relevant safety standards.

Caution: Welding in confined spaces requires remote supervision for safety reasons. Furthermore, welding of certain materials that contain lead,

cadmium, zinc, mercury or even beryllium, can be particularly harmful, so be sure to degrease the parts before welding them.

Gas cylinders should be stored in open or well ventilated areas. They should be kept in an upright position and supported on a stand or trolley.

Do not weld near grease or paint.

33

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

FIRE AND EXPLOSION HAZARDS
Fully shield the welding area; flammable materials should be kept at least 11 metres away. There must be fire fighting equipment close to the welding activities.
Beware of hot spatter or sparks as these can cause a fire or explosion, even through cracks. Keep people, flammable objects and pressurised containers at a safe distance. Welding in closed containers or tubes should be avoided; if they are open, they should be emptied of any flammable or explosive materials (oil, fuel and gas residues, etc.). Grinding operations must not be directed towards the source of welding current or towards flammable materials.
GAS CYLINDERS
The gas coming out of the cylinders can cause suffocation if it becomes concentrated in the welding area (ventilate well). Transporting the device must be done safely: cylinders closed and the source of welding current switched off. They must be stored vertically and supported to minimise the risk of falling.
Close the cylinder between uses. Be aware of temperature variations and sun exposure. The cylinder must not come into contact with flames, electric arcs, torches, earth clamps or any other source of heat or sparks. Be sure to keep the cylinder away from electrical and welding circuits and, therefore, never weld a pressurised cylinder. Be careful when opening the cylinder’s valve, keep your head away from the tap and make sure that the gas used is suitable for the particular welding process.
ELECTRICAL SAFETY
The electrical network used must be earthed. Use the fuse size recommended on the rating plate. Electric shocks can cause serious direct or indirect accidents and even death.
Never touch live parts either inside or outside the source of live current (torches, clamps, cables and electrodes) as these are connected to the welding circuit. Before opening the source of welding current, it must be disconnected from the mains and you must wait for two minutes to ensure that all the capacitors are discharged. Do not touch the torch or the electrode holder and the earth clamp at the same time. Ensure that cables and torches are replaced by a qualified and authorised technician if they become damaged. Size the cables according to the intended application. Always wear dry, good-condition clothing to insulate yourself from the welding circuit. Wear insulated footwear in all work environments.
THE EQUIPMENT’S EMC CLASSIFICATION
This Class A equipment is not intended to be used in a residential setting where electrical power is supplied from the public, low-voltage mains network. It may be difficult to ensure electromagnetic compatibility at these sites due to conducted, as well as radiated, radio frequency interference.
This equipment complies with IEC 61000-3-11 and can be connected to public, low-voltage supply networks provided that the public, low-voltage supply network’s impedance at the coupling point is less than Zmax = 0.20 Ohms. It is the installer or user’s responsibility to ensure that the network impedance complies with the impedance restrictions, this may involve consulting with the grid operator.
IEC 61000-3-12 This equipment complies with IEC 61000-3-12.
ELECTRO-MAGNETIC EMISSIONS
An electric current passing through any conductor produces localised electric and magnetic fields (EMF). The welding current produces an electromagnetic field around the welding circuit and the welding equipment.
Electromagnetic fields (EMFs) can interfere with some medical implants, such as pacemakers. Protective measures must be taken for those persons with medical implants. For example, restricted access for passers-by or an individual risk assessment for welders.

34

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

All welders should use the following procedures to minimise their exposure to electromagnetic fields coming from the welding circuit: · Position the welding cables together and secure them with a clamp, if possible. · Position yourself (head and torso) as far away from the welding circuit as possible. · Never wrap the welding cables around your body. · Do not position your body between the welding cables. · Keep both welding cables on the same side of your body. · Connect the return cable to the workpiece as close as possible to the area to be welded. · Do not work next to, sit on or lean against the source of welding current. · Do not carry out welding when moving the source of the welding current or the wire-feed reel.
Those with pacemakers should consult a physician before using this equipment. Exposure to electromagnetic fields during the welding process may have other health effects that are not yet known.
RECOMMENDATIONS FOR ASSESSING THE WELDING AREA AND FACILITIES
General information The user is responsible for setting up and using the arc- welding equipment according to the manufacturer’s instructions. If electromagnetic interference is detected, it is the responsibility of the person using the arc-welding equipment to resolve the situation together with the manufacturer’s technical assistance. In some cases, this corrective action may be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, an electromagnetic shield may need to be constructed around the source of the welding current and the entire workpiece along with fitting input filters. In each case, electromagnetic interference should be reduced until it is no longer a concern.
Assessing the welding area Before setting up arc-welding equipment, the user should assess the surrounding area for potential electromagnetic problems. The following should be taken into account: (a) Whether other power, control, signal and/or telephone cables are located above, below or next to the arc- welding equipment (b) radio and television receivers and transmitters (c) computers and other control equipment (d) safety-critical equipment, e.g., to protect industrial equipment (e) the health of nearby persons, e.g. those using pacemakers or hearing aids (f) calibration or measurement equipment (g) the immunity of other equipment in the vicinity The user must ensure that other equipment used in the surrounding area is compatible. This may require additional protective measures: (h) the time of day when welding or other activities are carried out
The size of the surrounding area to be taken into account depends on the structure of the building and the other activities taking place there. The surrounding area may extend beyond the boundaries of the premises.
Assessing the welding equipment In addition to assessing the area, evaluating the arc-welding equipment can identify and resolve cases of interference. The evaluation of emissions should include in situ measurements as specified in Article 10 of CISPR 11. In situ measurements can also be used to confirm whether the mitigation measures taken are effective.
GUIDELINES FOR REDUCING ELECTROMAGNETIC RADIATION
a. Public power supply network: Arc-welding equipment should be connected to the public power supply network according to the manufacturer’s recommendations. If interference does occur, it may be necessary to take additional preventive measures, such as filtering the public power supply. For permanently installed arc-welding equipment, consider shielding the power cable in metal tube or something similar. It is important to ensure that the shielding is electrically continuous along its entire length. The shielding should be connected to the source of welding current to ensure good electrical contact between the tube and the source of the welding current’s casing. b. Maintaining arc-welding equipment: Arc-welding equipment should be subject to routine maintenance as recommended by the manufacturer. All access points, service doors and covers should be closed and properly locked when the arc- welding equipment is in use. The arc-welding equipment should not be modified in any way, except for the modifications and adjustments mentioned in the manufacturer’s instructions. In particular, the ignition device’s and arc stabiliser’s spark gap should be adjusted and maintained as recommended by the manufacturer. c. Welding cables: Cables should be as short as possible and placed close together either near the ground or on the ground. d. Equipotential bonding: Consider linking together all the metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to the workpiece increase the risk of the operator getting an electric shock if they touch both these metal parts and the electrode at the same time. The operator should be isolated from such metal objects. e. Earthing the workpiece: When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons or because of its size and location, for example on a ship’s hulls or a building’s structural steelwork, an earthed connection may reduce emissions in some cases but not always. Care should be taken to avoid earthing parts which could increase the risk of injury to users or damage other electrical equipment. If necessary, the workpiece’s earth connection should be made directly but in some countries, where this direct connection is not allowed, the connection should be made with a suitable capacitor chosen according to national regulations. f. Covering and shielding: Selectively covering and shielding other cables and equipment in the surrounding area can limit interference problems. Shielding the entire welding area can be an option for special arc-welding applications.

35

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

TRANSPORTING AND MOVING THE WELDING POWER SOURCE
The source of the welding current is equipped with a top handle enabling it to be carried by hand. Be careful not to underestimate its weight. Do not use the handle to hang the device off the ground.
Do not use the cables or torch to move the welding machine’s power source. It must be transported in an upright position. Do not pass the welding machine’s power source over people or objects. Never lift a gas cylinder and the welding machine’s power source at the same time. They have different transportation requirements.
SETTING UP THE EQUIPMENT
· Place the source of the welding current on a surface with a maximum inclination of 10°. · The source of the welding current must be protected from heavy rain and must not be exposed to direct sunlight. · The equipment has an IP33 protection rating, meaning: – protected against dangerous solid bodies with a diameter >2.5 mm from entering the machine. – protected against rain falling at an angle of 60° to the vertical. This equipment can, therefore, be used outdoors in accordance with its IP33 protection rating.
Stray welding currents can destroy earthing conductors and damage electrical equipment and devices as well as cause components to overheat, which can lead to fire.
– All welding connections must be properly connected, and should be checked regularly. – Make sure that the part’s mounting system is robust and without any electrical problems. – Attach or suspend all of the welding machine’s electrically conductive parts, such as the frame, trolley and lifting systems to ensure that they are properly insulated. – Do not place other equipment (such as drills or grinding devices, etc.) on top of the welding machine’s power source, trolley or lifting systems unless they are properly insulated. – Always place welding torches or electrode holders on an insulated surface when not in use.
Power, extension and welding cables should be fully unwound to avoid overheating.
The manufacturer assumes no responsibility for damage to persons and objects caused by improper or dangerous use of this equipment.
MAINTENANCE / ADVICE
· Maintenance should only be carried out by a qualified technician. Annual maintenance is recommended. · Switch off the power supply by disconnecting the plug and wait for a further two minutes before carrying out any work on the equipment. The voltages and currents inside the appliance are high and dangerous.
· Regularly check the power cable’s condition. In order to avoid danger, the power cable must be replaced by the manufacturer, their after-sales service department or a similarly qualified technician if it becomes damaged. · Do not use this welding equipment for thawing pipes, recharging batteries/accumulators or starting engines.

36

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

2. A DESCRIPTION OF THE EQUIPMENT
.
The GYSPOT ARCPULL 350 is a single-phase, inverter, drawn-arc welding unit for welding accessories (studs, internally threaded studs, insulation nails, pulling rings and rivet extraction rods, etc.) on aluminium or steel-based materials. It has both a SYNERGY and a MANUAL mode. The program menu allows you to save and recall a wide selection of welding configurations.
Fig 1: The welding unit’s exterior

10 1

8

5

4

3

2

6

7

1 Keypad 2 ON/OFF switch 3 Gun-cable bundle positive dinse 4 Gun-cable bundle negative dinse 5 Baseplate for gun control-cable bundle connection 6 Gas outlet for gun-cable bundle 7 Cylinder-connected gas inlet 8 USB port protective cap

37

Operating manual

Translation of the original instructions

Fig 2: The gun’s exterior and its HMI (without welding fork or accessories)
3

2

4

6 5

7 8

1

PE
ARCPULL 350
9 11
10

1 Trigger 2 Electrode holder knurled nut 3 Three-rod locking knob 4 Earthed rods 5 Gun-cable bundle control connector 6 Positive dinse 7 Negative dinse 8 Gas connection 9 Ready LED indicator light (green) 10 Contact LED indicator light (blue) 11 Fault LED indicator light (red)

ArcPull Rivet box1 350 ­ 24kN

ArcPull Rivet box2 350 ­ 50kN

Consumable box with threaded chucks

Ceramic adapor ø6 Hot air gas gun

Arcpull spot-wel-

& 8mm

(without gas car- ding gun ring

tridge)

holder

064584
Trolley 4m³ weld 810

073388

064591 PROTOTYPE075979

Double clamp earth Arcpull difficult-ac-

cable

cess consumables

box

Infrared thermometer

060777
Arcpull spot-welding gun earth terminals

059610

037489 38

070714

070813

052994

059627

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

3. POWER SUPPLY AND STARTING-UP
· This product is supplied with a 16 A, CEE7/7 plug and must be connected to a single-phase, earthed electrical system between 208 – 240 VAC (50 – 60 Hz). The effective absorbed current (I1eff) for the device’s maximum operating conditions is indicated on the device. Check that the power supply and its safeguards (fuse and/or circuit breaker) are compatible with the current required for use. This device is designed to operate on an electrical system equipped with a 16 A / C, D or K curve circuit breaker. It may be necessary in some countries to change the plug to achieve the maximum operating conditions. The operator must ensure that the plug socket is easily accessible.

· Switching the device on is done by turning the ON/OFF switch to the I position. · The device will go into protection mode if the supply voltage is higher than 265 V AC (the message `MAINS FAILURE’ will be displayed on the screen). Normal operation will resume as soon as the supply voltage returns to its nominal range.
3.1. CONNECTING TO A BATTERY-BASED POWER SOURCE This equipment can operate with single-phase welding machine’s provided they meet the following requirements: – The voltage should be AC and set as specified (208 – 240 VAC) with a peak voltage of less than 400 V. – The frequency should be between 50 – 60 Hz. – The power level must be at least 15 kVA. It is essential that these conditions are checked, as many welding power sources produce high voltage spikes that can damage equipment.
3.2. USING EXTENSION CABLES This equipment may be connected to the electricity supply using an extension cable, provided that it meets the following requirements: – It must be a single-phase extension cable with an earthed conductor. – The extension cable must not be any longer than 10 metres. – The conductor cross-section must not be less than 2.5 mm².
3.3. CONNECTING THE GUN TO THE DEVICE
Connecting and disconnecting the gun-control connector to the power source’s outlet socket must be done when the power source is switched off.
The gun-control connection ring must always be properly screwed onto the power source’s baseplate before the device is switched on.
It is possible to connect an ARCPULL 700 gun to this power source. In this case, use dinse adaptors (25 – 50 mm² / 038127 x2) to connect the gun’s dinse to the welding machine’s outlets.
3.4. UPDATING THE MACHINE
The product has a USB port on the front panel, protected by a cap, for updating its software (adding new synergies and features). Contact your distributor for further details.

39

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

4. PROCESS FOR DRAWN-ARC WELDING A CONSUMABLE Drawn-arc welding is used to weld consumables (pulling rings, studs and nails, etc.) to a support part by bringing the two parts together using an electric arc and bringing them both into contact with one another.
Reminder the drawn-arc welding process (for more details, please refer to ISO 14555):
There are four main stages: ignition, cleaning, drawn-arc welding and fusion

Phase
T (ms) I (A)

Ignition 80 – 150 A

Cleaning:
0 – 200 ms 50 – 60 A

Maintaining the Arc:
10 – 800 ms
50 – 350 A

Attaching:
0 – 50 ms 80 – 150 A

Ignition: the consumable (pulling ring or stud, etc.) is brought into contact with the support sheet. Pressing the trigger will start the welding process: the power source sends an electric current into the chuck, the gun’s shaft rises slightly and a low-intensity electric arc is created.
Cleaning: This phase could also be called preheating. The power source regulates the current to ensure a low-intensity electric arc, the heat generated by this arc allows: – to burn off any impurities from the backing sheet (grease, oil or an electrolytic zinc coating) – to pre-heat the two parts, and therefore limit the welding arc’s thermal shock, so as to improve the quality of the weld During this phase, neither the consumable nor the support sheet is melted. Similarly, this phase does not allow the galvanised sheet’s zinc layer to be removed.
Drawn-arc welding: the power source significantly increases the current to create a high-energy arc that creates a weld pool on the support sheet and melts the tip of the consumable.
Fusion: The welding gun plunges the consumable into the weld pool.
5. STUD DESIGN AND WELD POOL PROTECTION The types of consumable (shape, size and material) suitable for drawn-arc welding are listed in ISO 13918. In addition to low-carbon steel, stainless steel and copper-plated steel consumables, the product can also weld certain aluminium accessories.
5.1. THE SUPPORT PART’S SURFACE CONDITION AND CLEANING METHOD
Welding consumables must be carried out on a grease-free support part. It is also necessary to clean this support part if it has been chemically treated (a zinc coating for galvanised steel, an anticorrosive coating for heat-treated steel and alumina for aluminium).
40

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

Welding consumables, particularly aluminium ones, must be performed on a flat support surface.

EN

5.2. SUPPORT PLATE THICKNESS DEPENDING ON THE STUD’S DIAMETER
With the exception of specific applications related to car bodywork (setting up pulling rings. etc.), the support sheet’s thickness must not be less than one quarter of the consumable’s base diameter for steel, and half of the diameter for aluminium.

Examples (non-exhaustive list)

Parts to be welded (in accordance with ISO 13918)

Base diameter

DD-type steel stud (M8)

8 mm

PD-type steel stud (M6)

5.35 mm

PS short-term stud AlMg (M8)

9 mm

IS short-term stud (internally thread) (M5)

9 mm

Minimum sheet thickness
2 mm 1.3 mm 2 mm 2 mm

5.3. PROTECTING THE WELD POOL Depending on the material to be welded, it may be necessary to protect the weld pool with a ceramic ferrule or gas shielding.
The table below lists the recommended gas to use depending on the workpiece and its material. These gases are used to make the weld stronger and correspond to the gas that should be used when the machine is operating in SYNERGY mode (see section 8.1).
This table is given as an example, prior welding tests are recommended.

Material

Welding consumables

Aluminium Aluminium pulling ring

(Al, AlMg and Studs, internally threaded studs

AlMgSi)

Casing clip block

Low-carbon Steel pulling ring

steel (Fe)

Studs, internally threaded studs

Copper-plated steel (FeCu)

Stud, internal threaded stud, insulation nail

Stainless steel

Studs, internally threaded studs Stainless steel rivet-extraction rods

Ferrule (ceramic) Impossible Impossible Impossible Impossible OK

Gas shielding
Argon ArHe 30% ArHe 30% ArCO² 8% ArCO² 8%

Impossible

ArCO² 8%

Not recommended ArCO² 8% Not recommended ArCO² 8%

Without gas shielding Not recommended Impossible Impossible Possible Not recommended
Not recommended
Not recommended Not recommended

41

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

Consumables to use

Stud consumable kit (064591) with standard ceramic ferrule support adaptor (075979)

Consumable kit with threaded stud
chuck (064591) Difficult-access stud support kit (070813) ARCPULL rivet consumable kit 1 350 24 kN (064584) ARCPULL rivet consumable kit 2 350 50kN (073388)

If gas shielding is used, the gas-flow rate must be set between 12 -15 l/min.

Note: When welding aluminium, it is possible to use pure argon (Ar) instead of the 30% argon-helium mixture (ArHe30%). Similarly, it is possible to use pure argon (Ar) instead of the 8% argon-CO² mixture (ArCO² 8%) for welding steel (Fe or FeCu). In these two cases, the synergies’ welding settings are no longer supported, it may be necessary to switch to MANUAL mode (see section 8.2).

Do not exceed 5 N.m when tightening a connection to the equipment’s gas inlet.

5.4. SELECTING WELDING ACCESSORIES
The type of welding tool to be used is determined by the type of consumable that needs to be welded (type, size and material), as well as the welding position and the appropriate shielding (gas, gas-free or ceramic ferrule). The table below provides guidance on selecting the appropriate tool.

Consumables

Standard ceramic Consumable kit Difficult-access

ferrule support

with threaded stud stud support kit

adaptor (075979) chuck (064591) (070813)

ARCPULL rivet box 1 350 – 24 kN (064584)

Gun ring support (059610)

ARCPULL rivet box 2 350 50kN (PN. 073388)

Parts to be welded PD, RD, DD studs (in accordance with UD pin ISO 13918)

Length of the part to From 25 –

be welded

65 mm

PD, RD, DD and short-term PS studs Internally threaded short-term PS stud UD and short-term US pin Insulation nail
From 25 30 mm

PD, RD, DD and short-term PS studs Internally threaded short-term PS stud UD and short-term US pin Insulation nail
From 25 70 mm

Rivet-extraction rod

Pulling ring

Max. base diameter of the part to be
welded

(100 mm for insula- (100 mm for insula-

tion nails)

tion nails)

Welding position (in accordance with ISO 6947)

Flat (PA) if > 6 mm

Unrestricted

Unrestricted if 6 mm

42

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

5.5. THE GUN’S POLARITY
The gun’s polarity has an impact on the welds’ quality. Depending on the type and material of the part to be welded, connecting the gun’s positive dinse to the power source’s + or – terminal is advised. Below is a table showing the suggested manufacturer-approved polarity choices.

Welding consumables

Gun’s positive dinse connection (red marker)

Aluminium pulling ring

Power source’s negative dinse connection (-)

Steel pulling ring

Power source’s positive dinse connection (+)

Rivet-extraction rod

Power source’s negative dinse connection (-)

Stud, internally threaded stud, copper-plated steel insulation nail

Power source’s positive dinse connection (+)

–

5.6. THE MACHINE’S WELDING RATE

The machine’s welding speed is automatically calculated to ensure that it does not exceed an effective current of 16 A from being drawn from the mains system. Depending on the type of consumable to be welded, and therefore the current and welding time, the machine will have a longer or shorter rest time between two welds.

Weld part

Pace

AlMg pulling ring (1.5 mm) on sheet metal with a thickness of
1 mm

19/min

Rivet-extraction rod (Ø 5)

17/min

M6 copper-plated steel stud on sheet metal with a thickness of 2 mm with gas shielding

8/min

M8 low-carbon steel stud on sheet metal with a thickness of 8 mm with gas shielding

4/min

5.7. POSITIONING THE EARTH CLAMPS AND ARC BREAKAGES

Using an earthing clamp is essential, except for when setting up pulling rings for car-body repairs (see section 7.1), where the earth connection is provided by the earthing rods (no. 4 – Fig. 2).

For welding steel or stainless steel parts up to Ø 5 mm, a single earth clamp will be sufficient. Beyond that, an earth cable with two clamps must be used to avoid extinguishing the arc.
As a reminder, the arc’s strength is proportionate to the welding current and may be influenced by symmetrically positioning the earth clamps. A review of standard ISO 14555 on the positioning of earth clamps in relation to the welding configuration.

Case 1: welding on flat sheet metal

Causes

Solutions

43

Operating manual

Translation of the original instructions

Case 2: welding on sheet metal with metal obstacles

Case 3: welding on IPN beams

ARCPULL 350

6. SETTING UP CONSUMABLES AND ADJUSTING THE GUN

Installing and adjusting consumables on the gun must be done: – with the gun connected to the power source – with the device switched on – when the gun’s initialisation phase is completed (trigger pull request)

Appui gachette

6.1. CHANGING AND ADJUSTING THE LENGTH OF EARTHING PINS (PN. 059627) Note 1: It is necessary to replace the earth rods if they have excessive markings on their ends or if they have been
bent as a result of dropping the gun.
Note 2: Using the ARCPULL Rivet Boxes 1 and 2 (P.N. 064584 and 073388), as well as the Difficult-Access Box (P.N. 070813), requires using the short pins supplied with the ARCPULL 350.
Loosen the locking knob (no. 3 – Fig. 2) so that the earthing rods (no. 4 – Fig. 2) are fully extended from the gun.
Then tighten the locking knob.

Unscrew the two front-panel screws and release the cover slightly towards the front of the gun.

Slightly loosen the two rod-clamping screws.

44

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

If changing the rods, remove them by pulling on them, then replace them with new ones.

Adjust the length of the gun’s earthing rods according to the type of welding consumable being used (suitable for the distance between the end of the earthing rods and the edge of the flanges).

Consumables

L (mm)

Gun ring support (059610)

120 mm

ARCPULL rivet kit 1 350 – 24 kN

55 mm

L

(064584)

ARCPULL rivet kit 3 350 – 50 kN (073388)

75 mm

Stud support kit (M4 – M8) (068339) 120 mm

Ceramic adaptor (Ø 6 and Ø 8) (075979)

120 mm

Difficult-access stud support box (M4 – 75 mm M8) (070813)

Slightly loosen the two rod-clamping screws.

Replace the cover on the front of the gun and tighten the two retaining screws.

ARCPULL 350

6.2. ADJUSTING A STUD SUPPORT/INSULATING NAIL SUPPORT Note 1: The rivet- extraction stud support’s settings are different. This is detailed in the following sections: 6.4 and 6.5.
Note 2: When installing insulation nails, no adjustment is necessary. Insert the insulation nail up to the nail holder limit stop.

6.2.1. ADJUSTING A WELDING STUD SUPPORT WITHOUT A CERAMIC FERRULE
The process for adjusting the stud support, as explained below, can be applied to all consumables except those welded under ceramic ferrule protection (075979) and rivet extraction rods (see sections 6.4 and 6.5).

Adjusting screw

Lock nut

5 mm

45

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

1. Unscrew the stud support’s lock nut adjustment screw. 2) Insert the consumable into the stud support and adjust the screw so that the end of the consumable extends 5 mm
   beyond the stud support. 3) Tighten the lock nut.

Note: If welding with a consumable and the welding area shows marks made by the stud support adjust the stud-retaining screws so that the consumable protrudes a little further out of the stud support.
Marking

6.2.2. ADJUSTING A WELDING STUD SUPPORT WITH A CERAMIC FERRULE

Adjusting Lock

screw

nut

1. Unscrew the stud support’s lock nut adjustment screw.

15 mm

2. Insert the consumable into the stud support and adjust the screw so that the end of the consumable extends 15 mm beyond the stud support.

3. Tighten the lock nut.

6.3. USING THE PULLING RING POSITIONING ACCESSORY (PN. 059610)
Slightly unscrew the knurled nut (no. 2 – Fig 2) from the gun’s drive shaft.

Position the pulling ring support until it stops and then tighten the knurled nut.

Insert the pulling ring in the pulling ring support until it can go in no further.

46

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

6.4. USING THE ARCPULL 350 RIVET CONSUMABLE KIT 1 (350 – 24 KN) (PN. 064584)
Note: Prepare the earth pins as explained in section 6.1. Completely remove the adjusting screw from the stud support and insert a rivet-extraction rod until it can go in no further.
Remove the knurled nut (no. 2 – Fig. 2) from the gun’s drive shaft and screw in the stud support.

Gently screw the gas shielding nozzle onto the stud support, insert the stud support until it can in no further and tighten the gas shielding nozzle.
Assemble the rod-installation barrel with the pad (pay attention to the positioning of the holes) and fit the entire assembly to the gun’s rods.

Loosen the gun’s locking knob (n°3 – Fig 2).
Adjust the barrel so that the tip of the rivet-extraction rod protrudes slightly (0.5 2 mm) and tighten the gun’s locking knob.

0.5 – 2 mm

6.5. USING THE ARCPULL RIVET BOX 2 350 – 50 KN (P.N. 073388) Note: Prepare the earth pins as explained in section 6.1.

Insert the stainless steel rivet-extraction rod into the stud support and adjust the stud-retaining screw to ensure that it extends between 13.5 – 15 mm from the stud support.

Remove the knurled nut (no. 2 – Fig. 2) from the gun’s drive shaft and screw in the
stud support.

13.5 – 15 mm

47

Operating manual

Translation of the original instructions

Gently screw the gas shielding nozzle onto the stud support, insert the stud support until it can in no further and tighten the gas shielding nozzle.

Assemble the rod-installation barrel with the pad (pay attention to the positioning of the holes) and fit the entire assembly to the gun’s rods.

Loosen the gun’s locking knob (n°3 – Fig 2).
Adjust the barrel so that the tip of the rivet-extraction rod protrudes slightly (0.5 2 mm) and tighten the gun’s locking knob.

0.5 – 2 mm

6.6. USING THE GRIP 700 CERAMIC FERRULE (P.N. 068339) Note 1: Prepare the earth pins as explained in section 6.1.
Note 2: Prepare the stud support as explained in section 6.2.
Remove the knurled nut (no. 2 – Fig. 2) from the gun’s drive shaft and screw in the stud support.

Gently screw the gas shielding nozzle onto the stud support, insert the stud support until it can in no further and tighten the gas shielding nozzle.

Configuration 1

ARCPULL 350
Configuration 2

48

Operating manual

Translation of the original instructions

Assemble the gas shielding cover and the pad depending on the configuration of the selected tool (pay attention to the position of the holes).
Fit the entire assembly to the gun’s rods.

ARCPULL 350

EN

Loosen the gun’s locking knob (n°3 Fig 2).
Adjust the pad and gas shielding cover assembly so that the end of the part to be welded protrudes slightly (0.5 – 2 mm) and tighten the gun’s locking knob.

0.5 – 2 mm

0.5 – 2 mm

6.7. USING THE CERAMIC FERRULE ADAPTOR (P.N. 075979) Note: The Stud Holder Box 350 (P.N. 068339) is required to use the ceramic ferrule adaptor.
6.7.1. SELECTING A CERAMIC FERRULE SUPPORT Choose the appropriate ceramic ferrule for the consumable to be welded (type and diameter). Note: the ISO 13918 standard advises on choosing ferrules according to the type of parts to be welded.

Consumable types

Designation

Description according to ISO 13918

Complete internally threaded stud DD

Pin

UD

Partial threaded stud

PD

Reduced-shaft stud

RD

Studs and ceramic ferrules for arc stud welding according to ISO 13918 UF
PF RF

The ceramic ferrule support must be chosen according to the ferrule’s diameter.

49

Support too large

Adjusted support

Operating manual

Translation of the original instructions

6.7.2. PROCEDURE FOR CHANGING THE CERAMIC ADAPTOR
Unscrew the two screws and remove the ceramic support from the adaptor.

ARCPULL 350

Reposition the correct support onto the adaptor (grooves facing outwards) and tighten the two screws.

6.7.3. FITTING CONSUMABLES TO THE GUN
Repeat the first two stages of the procedure for fitting the stud support to the gun’s drive shaft.

Fit the adaptor to the end of the rods and tighten the two rod-clamping screws.

Position the ceramic ferrule onto the adaptor.

Loosen the gun’s locking knob (n°3 – Fig 2).

Adjust the assembly so that the end of the part to be welded protrudes slightly (0.5 – 2 mm) from the tip of the ferrule.

Tighten the gun’s locking knob.
6.8. DIFFICULT-ACCESS STUD HOLDER BOX (P.N. 070813) Note 1: Prepare the earth pins as explained in section 6.1.

0.5 – 2 mm

Note 2: Prepare the stud support as explained in section 6.2.

Note 3: Choose the appropriate gun to suit the material of the consumable to be welded. The engraved barrel of a is not suitable for welding aluminium parts.

50

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

Remove the knurled nut (no. 2 – Fig. 2) from the gun’s drive shaft and screw in the stud
support.

Gently screw the gas shielding nozzle onto the stud support, insert the stud support until it can in no further and tighten the gas shielding nozzle.

Assemble the rod-installation barrel with the pad (pay attention to the positioning of the holes) and fit the entire assembly to the gun’s rods.

Loosen the gun’s locking knob (n°3 – Fig 2).
Adjust the barrel so that the tip of the rivet-extraction rod protrudes slightly (0.5 – 2 mm) and tighten the gun’s locking knob.

0.5 – 2 mm

7. HANDLING THE GUN
7.1. WELDING PULLING RINGS
1. Attach the pulling ring holder (see section 6.3). 2. Strip away the paint where the welding is to be carried out. 3. Select the correct synergy for the pulling ring to be welded. 4. Connect the gun’s negative dinse connection to the welding machine (do
not use a earthing clamp). 5. To use in MANUAL mode: Set the digital «flex» spring to OFF (see section
8.4.2).

ARCPULL 350

51

Operating manual

Translation of the original instructions

6. Insert a pulling ring into the ring support. 7. Unlock the earthing rods using the locking knob. 8. Position the gun on the sheet and bring the pulling ring into contact with the sheet. As soon as the gun beeps or the contact LED (blue) indicator light comes on, secure the earthing rods using the locking knob. 9.
Pull the trigger while holding the gun firmly against the support plate.
10. Once the welding process is complete, unlock the locking knob to release the earthing rods and lift the gun to release the pulling ring.

7.2. WELDING CONSUMABLES (EXCLUDING PULLING RINGS)
1. Fit and adjust the welding consumable (gas shielding, ceramic adaptor, rivet-extraction consumable, etc.). 2. Position the earthing clamps on the support sheet so that they are equidistant from the consumable’s welding area (see section 5.7). Earthed parts must be stripped, cleaned and grease-free. 3. Select the appropriate synergy, or, if operating in MANUAL mode: Set the digital «flex» spring to OFF (see section 8.4.2). 4. Position the gun on the sheet metal. As soon as the gun beeps, or its contact LED indicator light (blue) lights up, press the gun’s trigger so that the accessory is correctly placed onto the sheet metal (there must be no tilting). 5.
Pull the trigger while holding the gun firmly against the support plate.
6. When the welding process is complete, lift the gun to release the electrode (pulling ring or threaded stud).

ARCPULL 350

52

Operating manual

Translation of the original instructions

8. HOW THE DEVICE WORKS
Fig 3: Overview of the machine’s keypad 1

2

ARCPULL 350
4

EN

3

5

6

7

1 Display screen 2 Left + button 3 Left – button 4 5 Right + button 5 6- Right – button 6 Main Menu/Enter button 7 Return/Cancel button

The product has both SYNERGY and MANUAL operating modes as well as a system for saving and recalling weld configurations.

When the ARCPULL 350 is switched on, it will return to whichever operating mode it was in when it was last switched off.

Changing the mode (MANUAL or SYNERGY) and retrieving previous welding configurations is done via the main menu.

8.1. WELDING IN SYNERGY MODE
In SYNERGY mode, the device automatically determines the height of the arc as well as the different welding phases’ times and currents. Therefore, a synergy is determined by the type of part to be welded, its material, its gas shielding, its size and the supporting sheet.
The type of gas to use is shown on the display screen. If the welding gun has the wrong polarity, a message will appear on the display and the fault LED indicator light (red) on the gun will flash.

The different welding settings are determined for the attachment parts sold by GYS. These synergies (pre-installed user settings) are still valid for longer attachments (see section 5.4) as long as they are the same type and material as those sold by GYS in accordance with ISO 13918).
Aluminium consumable synergies (excluding those for pulling rings) were determined on support sheets preheated to 50 – 60°C.
A few test welds should be made on a spare support plate beforehand to ensure that the welds will hold.

53

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

The SYNERGY mode main screen will display: 1.) The consumable’s material: AlMg, Fe, etc. 2.) The type of weld pool protection: a ferrule, without gas shielding or using the recommended gas type
3.) The part to be welded’s icon
4.) The thickness of the sheet metal to which the part will be welded 5.) «Prog» followed by a number will be displayed when a welding configuration has been saved (see section 8.4.3). 6.) A message area indicating the machine’s status (see section 8.3)

1

5

FeCu

Prog 3

2

ArCo_8%

3

M8

4.0 4

zone de message

6
8.1.1. TYPE OF PART TO BE WELDED
From the synergy displayed on the screen, defined by the part type (3), its material (1) and its shielding (2), it is possible to only modify the part’s size (M4 or M5, etc.) without having to go through the setting menu by pressing G+ and G- (see section 8.4.1).

Consumable Pulling ring

Icons

Rivet-extraction rod
Internally threaded stud

Comments
Pressing the left + and – keys will scroll through all the pulling ring synergies stored in the device. The material being welded (1) and the type of gas shielding (2) are automatically updated.
When a rivet-extraction synergy is selected, the sheet’s thickness display reading (4) will be automatically adjusted to correspond to the diameter (in millimetres) of the rivet head to be extracted.
Synergies associated with US-type, short-term, internally threaded studs. The Mx value corresponds to the stud’s internal thread.

Stud (and pin). Insulation nail

Related synergies: – Low-carbon steel (Fe) and stainless steel: DD-type threaded stud – Copper-plated steel (FeCu): PS-type, short-term threaded stud
US-type, short-term pin

54

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

8.1.2. THE SUPPORT PLATE’S THICKNESS Thickness displayed in millimetres.
To increase or decrease the thickness of the sheet to which the attachment will be welded, press the D+ and D- keys.
The thickness ranges that can be selected are linked to the type, size and material of the workpiece to be welded.
If the sheet’s thickness is less than that indicated on the screen, the support sheet may become deformed during the welding process. When the workstation displays , the sheet’s thickness is sufficiently high that the synergy’s welding parameter settings are no longer affected. If this symbol does not appear, then the sheet metal’s maximum thickness has been reached. Beyond this thickness, it is no longer possible to guarantee that the consumable can be welded.
Note 1: When a rivet-pulling rod synergy is selected, the thickness changes ( icon) and corresponds to the rivet head’s diameter in millimetres.
Note 2: When switching from SYNERGY to MANUAL mode, all welding parameters (currents, times and heights, etc.) associated with the synergy are automatically transferred over to MANUAL mode. This makes it possible to fine- tune the machine’s settings if the selected synergy does not achieve the expected result (over- or under-energised welding).

8.2. WELDING IN MANUAL MODE In MANUAL mode, the consumables’ times, current, lift height and digital spring activation are to be set by the user.
The MANUAL mode main screen will display: 1.) The arc time in milliseconds (see section 4) 2.) The arc current (see section 4) 3.)»Prog» followed by a number will be displayed when a welding configuration has been saved (see section 8.4.3) 4.) A message box showing the product’s status (see section 8.3)
3
Prog 4

t ms

I A

1 100 350 2

zone de message

4
To increase or decrease the arc time ( value), press the G+ and G- keys. To increase or decrease the arc current ( value), press keys D+ and D-. To change the other manual welding parameters (welding current and timings), please refer to the chapter entitled «Manual Settings».

55

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

8.3. LIST OF MESSAGES DISPLAYED AT THE BOTTOM OF THE WELDING SCREEN

Message Gun disconnected Dinse disconnected Inverted dinse
Ready Movement only
Contact
Welding Welding finished Pre-Gas
Contact lost
Arc breakage

Description
There is no gun connected to the machine.
The gun’s positive dinse is not connected to the power source (no.6 – Fig. 2).
(only in SYNERGY mode). The dinse’s polarity is the opposite of that required by the synergy.
After the resting cycle is complete, the product is available for welding.
The machine has detected that the trigger was pulled without a consumable being in contact with the support plate. The gun then carries out a mechanical movement on its own, the power source is not switched on.
The welding machine has detected that a consumable is in contact with the support sheet. If welding is done under gas shielding, the gas solenoid valve will open for Pre-Gas.
Current welding cycle.
Welding cycle finished. Displayed when the trigger is pulled before the Pre- Gas time has finished (see section 8.4.4). For the welding to take place, it is necessary to remain in position (with the consumable still in contact with the support sheet) and to wait for the end of the Pre-Gas phase.
Displayed when contact between the consumable and the support sheet has been lost before the Pre-Gas time has finished.
An arc break occurred during the welding cycle. Check the weld is necessary.

Gun lift

Displayed at the end of the welding cycle if the gun is still in contact with the consumable.

8.4. MAIN MENU To access the main menu from both SYNERGY and MANUAL mode, press the
Menu Principal

button.

Réglages Mode Synergique Programmes Configuration

Press the G+ and G- keys to move the cursor. Select the item by pressing the button.
· `Settings’ will access the welding settings (synergic or manual) · MANUAL mode / SYNERGY mode will change the device’s welding mode · The «Programs» menu accesses the user’s saved or recalled welding configurations · «Configuration» provides access to the appliance’s advanced settings (languages, gas management and data, etc.)
Press the return button to return to the welding screen.

56

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

8.4.1. SYNERGY MODE’S SETTINGS MENU
When the unit is operating in SYNERGY mode, the settings menu allows you to select the type of consumable to be welded as well as its size, material and gas shielding type.
In SYNERGY mode, the settings are selected in order from top to bottom: 1 – Electrode consumable type: studs, nails and rings, etc. 2 – Electrode consumable size: Mx or Øx, etc. 3 – Electrode consumable material: Fe, FeCu or Al, etc. 4 – Gas shielding type: Ferrule, with or without gas shielding.
Note: When the welding is to be done under gas shielding, the gas displayed is the one that is recommended to guarantee the durability of the weld (see section 5.3). If this is not possible, switching to MANUAL mode may be necessary (see section 8.2).

Réglages Synergie

Setting order

Electrode EP. élec. Matériau Gaz

Goujon M8 FeCu ArCo8%

Press the left-side + and – keys to move the left cursor and press the right- side + and – keys to change the values of each item.

Pressing the Menu/Enter button mode welding screen.

will confirm the SYNERGY mode settings and return the machine to the SYNERGY

Press the return button to discard the settings and return to the main menu.

8.4.2. MANUAL MODE’S SETTINGS MENU The settings menu allows all relevant welding parameter settings to be individually adjusted when the unit is operated in MANUAL mode.
Réglages Manuel

1

6

2

5

Ressort

ON

3

4

Pressing the left-side + and – keys highlights the selected parameter setting. Pressing the right-side + and – buttons will change the value of this setting.
1 – Digital `flex’ spring: · Releases (ON) or locks (OFF) the electrode holder’s drive shaft when the consumable comes into contact with the
support plate. · Activating this function is recommended for all consumables, except for pulling rings.

57

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

2 – Ignition: · Can be adjusted between -2 – +8. This directly affects the device’s power converter setpoint. · The default value (0) ensures the best possible ignition without the risk of breaking the arc when the attachment is
lifted whilst also limiting the short-circuit current. · Increase the ignition slightly if the arc repeatedly breaks.

3 – Cleaning: Set the time (in milliseconds) and cleaning current. See section 4 for further details.

4 – Arc: Set the time (in milliseconds) and the arc current. See section 4 for further details.

5 – Attaching: · Can be adjusted between -2 – +8. This directly affects the device’s power converter setpoint. · The default value (0) ensures the best possible attachment of the electrode to the support plate.

6 – Height: · The consumable’s lift height (in millimetres) during the welding process. · If the height is too great, the arc will be extinguished more frequently (see section 5.7). If the height is too low, the
weld may be short-circuited due to the stud’s tip being warped during the welding process.

Pressing the Menu/Enter button welding screen.

will confirm the welding settings and return the machine to the MANUAL mode

Press the return button to discard the settings and return to the main menu.

8.4.3. PROGRAM MENU Up to 99 different welding configurations, in both SYNERGY and MANUAL mode, can be saved to the machine.
Programmes

Sauvegarder Rappeler Effacer Effacer tout

Press the left-side + and – keys to move the left cursor and select one of the four functions in the program menu (Save, Recall, Delete and Delete All). Pressing the button opens the highlighted function. Press the return button to go back to the main menu.
When a welding configuration is saved or recalled, «Prog» followed by the program number is displayed on the welding screen (in both SYNERGY and MANUAL mode).

58

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

8.4.4. CONFIGURATION MENU

Configuration

Pregaz > 400ms

Postgaz 400ms

Langue

FR

Compteurs

Reset machine

Info

Press the left-side + and – keys to move the left cursor (Pre-Gas, Post-Gas, Language, Machine reset and Info.). When the Pre-gas, Post-gas or language options are highlighted, press the right-side + and – keys to change their value.

Test Pre-Gas

Settings range No Gas between 0.2 – 3 s.

Post-Gas No Gas between 0.2 – 3 s.

Languages FR, EN, DE, NL, ES, IT and RU.

Comments
Setting the Pre-Gas time to at least 0.4 s is recommended for gasshielded welding.
Setting the Post-Gas time to at least 0.4 s is recommended for welding under gas shielding.

Press the return button to go back to the main menu.

8.4.4.1. Resetting the Machine
When `Machine Reset’ is selected from the configuration menu, pressing the Menu/Enter button machine’s reset submenu.
Reset machine

will bring up the

:3sec pour valider
Hold down the Menu/Enter button for three seconds to confirm resetting the device. Press the return button to go back to the settings menu and to cancel resetting the device.
Resetting the ARCPULL 350 will clear all welding settings from the program menu, switch the product back to French and the Pre-Gas and Post-Gas times will automatically return to 0.4 s.

59

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

8.4.4.2. Information Panel

Info machine

Soft gene Hard gene

V3.0 V1.0

Pistolet

200-350

Soft pistolet V3.0

Hard pistolet V7.0

The information panel shows the machine’s software and hardward version numbers and, if connected, the type of gun attached (200-350, 700).

9. ERROR MESSAGES, FAULTS, CAUSES AND SOLUTIONS This equipment has a fault monitoring system. An error message will be shown on the display screen in the event of a fault.

Error message

Meaning The device’s thermal protection.

Causes Exceeding the duty cycle.

Solutions Wait until the message has disappeared before resuming welding.

DEFAUT THERMIQUE

Mains voltage fault.

DEFAUT SECTEUR

Keypad fault.

TOUCHE APPUYEE

Mains voltage out of range or missing a phase.

Have your electrical system checked by an authorised person. Reminder: the machine is designed to operate on a singlephase, 208-240 V AC, 50/60 Hz network.

A key on the keypad has Have the keypad checked by a been pressed when the pro- qualified technician. duct is switched on.

DEFAUT COM.

Gun communication fault. The communication system between the gun and the machine is not working properly.
The gun’s thermal protec- Exceeding the duty cycle. tion.

Reconnect the gun and turn the welding machine off and on again.
If the fault persists, have the product checked by a qualified technician. Wait until the message has disappeared before resuming welding.

THERMISCHER FEHLER

60

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

ARCPULL 350

SONDE DECONNECTEE

Gun motor fault.

The gun’s mechanism is blocked.

Reconnect the gun and turn the welding machine off and on again.

Wire temperature-sensor The temperature sensor is

fault.

disconnected.

If the fault persists, have the gun checked by a qualified technician.
Have the keypad checked by a qualified technician.

DEFAUT MOTEUR

WARRANTY CONDITIONS (FRANCE)
The warranty covers all defects or manufacturing faults for two years from the date of purchase (parts and labour). The warranty does not cover: · Any other damage caused by transport. The parts’ normal wear and tear (e.g : electrode holders and earthing rods, etc.). · Incidents caused by misuse (misfeeding the wire, dropping or dismantling the machine). · Environmental failures (pollution, rust and dust, etc.). In the event of a breakdown, return the appliance to your distributor along with: – dated proof of purchase (receipt or invoice, etc.).
– a note explaining the breakdown.

61

Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

ARCPULL 350

1. 2. 3. 4. 5.
6.
7. 8.
9. 10. 11.

Warnungen – Sicherheitsregeln 63
Beschreibung des Geräts 67
Versorgung und Inbetriebnahme69
3,1 Anschluss an einen Generator 69
3,2 Verwendung eines Verlängerungskabels 69
3,3 Anschluss der Pistole an den Generator 69
3,4 Aktualisierung des Geräts 70
Verfahren zum Schweißen eines Aufsatzstücks mit Hubzündung 70
Stiftmodell und Schutz des Schmelzbades 70
5,1 Oberflächenbeschaffenheit des Trägerteils und Abbeizen 71 5,2 Dicke des Trägerblechs in Abhängigkeit vom Durchmesser des Stifts 71 5,3 Schutz des Schmelzbads 71 5,4 Auswahl des Schweißzubehörs 72 5,5 Polarität der Pistole 73
5,6 Geschwindigkeit des Schweißgeräts 73 5,7 Positionierung der Masseklemmen und des Lichtbogenschachts 73
Installation von Zubehör und Einstellung der Pistole 74
6,1 Austausch und Anpassung der Länge der Massenanschluss-Stifte (Ref. 059627) 74 6,2 Einstellung eines Stifthalters/Isoliernagelhalters 75
621 Einstellung eines Stifthalters für die Schweißung ohne Keramikhülse 76 622 Einstellung eines Stifthalters für die Schweißung mit Keramikhülse 76 6,3 Verwendung des Zubehörs zur Installation des Zugrings (Ref. 059610) 76 6,4 Verwendung des Koffers ArcPull Rivet Box1 350 ­ 24 kN (Ref. 064584) 77 6,5 Verwendung des Koffers ArcPull Rivet Box2 350 ­ 50 kN (Ref. 073388) 77 6,6 Verwendung des Koffers Stud Hold Box 350 (Ref. 068339) 78 6,7 Verwendung des Adapters für Keramikhülse (Ref. 075979) 79 671 Auswahl des Keramikhülsenhalters 79 672 Verfahren zum Wechseln des Keramikadapters 80 673 Anbringen des Zubehörs auf der Pistole 80 6,8 Verwendung der Koffer ArcPull 350 Difficult Access (Ref. 070813) 81
Manipulation der Pistole 82
7,1 Schweißen von Zugringen 82 7,2 Schweißen von Aufsatzstücken außerhalb der Zugringe 82
Funktionsweise des Geräts 83
8,1 Schweißen im Synergie-Modus 83 8.1.1 Art der zu schweißenden Stücke 84 8.1.2 Stärke des Trägerblechs 85
8,2 Schweißen im Modus Manuell 85 8,3 Liste der Meldungen, die am unteren Rand des Schweißbildschirms angezeigt werden 86 8,4 Hauptmenü 86
8.4.1 Einstellmenü im Synergie-Modus 87 8.4.2 Einstellmenü im Modus Manuell 87 8.4.3 Menü Programme 88 8.4.4 Menü Konfiguration 89
Fehlermeldung, Anomalien, Ursachen, Lösungen90
Schaltplan und Ersatzteile 92
10,1 Stromquelle 92 10,2 Pistole 95
Technische Eigenschaften 97

62

DE

Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

ARCPULL 350

1. WARNUNGEN – SICHERHEITSREGELN
ALLGEMEINER HINWEIS
Die Missachtung dieser Bedienungsanleitung kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen. Nehmen Sie keine Wartungsarbeiten oder Veränderungen an dem Gerät vor, die nicht in der Anleitung genannt werden.
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Geräts entstanden sind. Bei Problemen oder Unsicherheiten wenden Sie sich bitte an eine Person, die für die ordnungsgemäße Durchführung der Installation qualifiziert ist.
UMGEBUNG
Dieses Gerät darf nur dazu verwendet werden, Schweißarbeiten innerhalb der auf dem Typenschild und/oder in der Anleitung angegebenen Grenzbereichen durchzuführen. Beachten Sie die Sicherheitsanweisungen. Der Hersteller ist nicht für Schäden, bei fehlerhaften oder gefährlichen Verwendung, verantwortlich.
Das Gerät muss in einem Raum betrieben werden, der frei von Staub, Säuren, brennbaren Gasen oder anderen korrosiven Stoffen ist. Das Gleiche gilt für seine Lagerung. Achten Sie bei der Verwendung auf eine gute Belüftung.
Betriebstemperatur: Verwendung zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F). Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F).
Luftfeuchtigkeit: Kleiner oder gleich 50 % bei 40 °C (104 °F). Kleiner oder gleich 90 % bei 20 °C (68 °F).
Meereshöhe: Das Gerät ist bis in einer Höhe von 1.000 m über Meer (3280 Fuß) einsetzbar.
PERSONENSCHUTZ
Lichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren – unter Umständen auch tödlichen – Verletzungen führen. Beim Schweißen sind Personen einer gefährlichen Quelle von Hitze, Lichtbogenstrahlung, elektromagnetischen Feldern (Vorsicht bei Trägern von Herzschrittmachern), der Gefahr eines Stromschlags, Lärm und Gasen ausgesetzt. Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:
Die Lichtbogenstrahlung kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete trockene Schutzbekleidung (Schweißhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
Tragen Sie elektrisch- und wärmeisolierende Handschuhe.
Verwenden Sie eine Maske oder eine Schutzbrille mit einer Tönung zwischen 5 und 9. Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten!
Schirmen Sie den Schweißbereich bei entsprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor Lichtbogenstrahlung, Schweißspritzen, usw. zu schützen. In der Nähe des Lichtbogens befindliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit der nötigen Schutzausrüstung ausgerüstet werden.
Verwenden Sie einen Lärmschutzhelm, wenn der Schweißprozess einen Geräuschpegel über dem zulässigen Grenzwert erreicht (dasselbe gilt für alle Personen im Schweißbereich). Halten Sie mit den ungeschützten Händen, Haaren und losen Kleidungstücken ausreichenden Abstand von beweglichen Teilen (Lüfter, Elektroden).
ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um Verbrennungen zu vermeiden. Bei Wartungsarbeiten am pistole muss sichergestellt werden, dass dieser ausreichend abgekühlt ist, indem vor der Arbeit mindestens 10 Minuten gewartet wird. Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.

63

Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

ARCPULL 350

SCHWEISSRAUCH/-GAS
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe. Es muss für eine ausreichende Belüftung gesorgt werden, und manchmal ist eine Luftzufuhr erforderlich. Eine Frischluftmaske kann bei unzureichender Belüftung eine Lösung sein. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Luftansaugung, indem Sie diese anhand der Sicherheitsnormen überprüfen.
Achtung: Das Schweißen in kleinen Räumen erfordert eine Überwachung des Sicherheitsabstands. Außerdem kann das Schweißen von bestimmten Materialien, die Blei, Cadmium, Zink, Quecksilber oder Beryllium enthalten, besonders schädlich sein. Vor dem Schweißen sollten Sie die Elemente entfetten. Die Flaschen müssen in offenen oder gut belüfteten Räumen gelagert werden. Sie sollten sich in einer aufrechten Position befinden und an einem Ständer oder auf einem Wagen gehalten werden. Es darf nicht in der Nähe von Fett oder Farbe geschweißt werden.
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Sorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasflaschen (brennbare Gase) und andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter. Brandschutzausrüstung muss im Schweißbereich vorhanden sein.
Beachten Sie, dass die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken eine potentielle Quelle für Feuer oder Explosionen darstellen. Halten Sie einen Sicherheitsabstand zu Personen, entflammbaren Gegenständen und Druckbehältern ein. Das Schweißen in geschlossenen Behältern oder Rohren ist zu untersagen und wenn diese geöffnet sind, müssen diese von brennbaren oder explosiven Stoffen (Öl, Kraftstoff, Gasrückstände etc.) entleert werden. Schleifarbeiten dürfen nicht auf die Schweißstromquelle oder auf brennbare Materialien gerichtet werden.
UMGANG MIT GASFLASCHEN
Austretendes Gas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete Arbeitsund Lagerumgebung. Der Transport muss auf sichere Art und Weise erfolgen: Flaschen geschlossen und die Schweißstromquelle ausgeschaltet. Lagern Sie die Gasflaschen ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z. B. mithilfe eines entsprechenden Gasflaschenfahrwagens gegen Umkippen.
Verschließen Sie die Gasflaschen nach jedem Schweißvorgang. Achten Sie auf Temperaturschwankungen und Sonneneinstrahlung. Die Flasche darf nicht in Kontakt mit einer Flamme, einem Lichtbogen, einem Brenner, einer Erdungsklemme oder einer anderen Wärme- oder Glühquelle kommen. Halten Sie die Flasche von Strom- und Schweißkreisen fern und schweißen Sie niemals in ihre unmittelbarer Nähe. Vorsicht beim Öffnen des Flaschenventils: Halten Sie den Kopf von der Armatur weg und vergewissern Sie sich, dass das verwendete Gas sich für den Schweißprozess eignet.
ELEKTRISCHE SICHERHEIT
Das verwendete Stromnetz muss zwingend geerdet sein. Verwenden Sie nur die empfohlenen Sicherungen. Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge und schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.
Berühren Sie niemals gleichzeitig Teile innerhalb und außerhalb der Stromquelle (Brenner, Zangen, Kabel, Elektroden), da diese mit dem Schweißstromkreis verbunden sind und Stromführen können. Bevor Sie die Schweißstromquelle öffnen, müssen Sie sie unbedingt vom Netz trennen und paar Minuten warten, damit alle Kondensatoren entladen werden. Berühren Sie niemals gleichzeitig den Brenner oder den Elektrodenhalter und die Erdungsklemme. Ausschließlich qualifiziertes und geschultes Fachpersonal darf beschädigte Kabel und Brenner austauschen. Dimensionieren Sie den Querschnitt der Kabel entsprechend der Anwendung. Tragen Sie zur Isolierung beim Schweißen immer trockene Kleidung in gutem Zustand. Achten Sie unabhängig der Umgebungsbedingungen stets auf isolierendes Schuhwerk.
CEM-KLASSE DES GERÄTS
Der Norm IEC 60974-10 entsprechend, wird dieses Gerät als Klasse A Gerät eingestuft und ist somit für den industriellen und/ oder professionellen Gebrauch geeignet. An diesen Standorten kann es aufgrund von leitungsgebundenen und abgestrahlten Hochfrequenzstörungen zu potenziellen Störungen bei der Gewährleistung der elektromagnetischen Verträglichkeit kommen.
Unter der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungsnetzes am gemeinsamen Koppelpunkt kleiner als Zmax = 0,20 Ohm ist, entspricht dieses Gerät der Norm IEC 61000-3-11 und kann an öffentliche Niederspannungsnetze angeschlossen werden. Der Installateur oder Nutzers des Geräts ist zuständig dafür, dass die Netzimpedanz den Impedanzbeschränkungen entspricht, wobei er ggf. den Betreiber des Verteilungsnetzes konsultieren muss.
CEI 61000-3-12 Dieses Gerät ist mit der Norm IEC 61000-3-12 konform.
64

Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

ARCPULL 350

DE

ELEKTROMAGNETISCHE EMISSIONEN
Der durch einen Leiter fließende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMV). Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.
Elektromagnetische Felder (EMF) können bestimmte medizinische Implantate stören, z. B. Herzschrittmacher. Für Personen, die medizinische Implantate tragen, müssen Schutzmaßnahmen ergriffen werden. Zum Beispiel Zugangseinschränkungen oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.
Alle Schweißer sollten die folgenden Verfahren anwenden, um die Wirkung von elektromagnetischen Feldern aus dem Schweißstromkreis zu minimieren: · Elektrod

References

• 中国网--网上中国

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