GYS TIG 250 AC-DC Water Cooled AC-DC TIG Welding Inverter User Manual

TIG 250 AC-DC Water Cooled AC-DC TIG Welding Inverter

FR 2 / 3-17 / 107-116 EN 2 / 18-31 / 107-116 DE 2 / 32-46 / 107-116 ES 2 / 57-61 / 107-116 RU 2 / 62-76 / 107-116 NL 2 / 77-91 / 107-116 IT 2 / 92-106 / 107-116
73502_V7_30/06/2022

TIG 250 AC/DC
Poste à souder TIG et MMA TIG (GTAW) and MMA (SMAW) welding machine
Schweissgerät für WIG und E-Hand (MMA) Equipo de soldadura TIG y MMA TIG en MMA lasapparaat Dispositivo saldatura TIG e MMA Spawarka TIG i MMA
www.gys.fr

FIG-1

TIG 250 AC/DC

9

10

1

13

11

8

5

2

3

4

12

7

FIG-2

6 14

1

2

2

TIG 250 AC/DC

FR

AVERTISSEMENTS – RÈGLES DE SÉCURITÉ
CONSIGNE GENERALE
Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération. Toute modification ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.
Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant. En cas de problème ou d’incertitude, veuillez consulter une personne qualifiée pour manier correctement l’installation.
ENVIRONNEMENT
Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel. Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.
L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inflammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son stockage. S’assurer d’une circulation d’air lors de l’utilisation.
Plages de température : Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F). Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F). Humidité de l’air : Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F). Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F). Altitude : Jusqu’à 1000 m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds).
PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRES
Le soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles. Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses. Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :
Afin de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui couvrent l’ensemble du corps.

Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique

Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection suffisant (variable selon les applications). Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites. Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des projections et des déchets incandescents. Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas fixer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements adéquats pour se protéger.
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour toute personne étant dans la zone de soudage).
Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements. Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.
Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention d’entretien sur la torche ou le porte-électrode, il faut s’assurer qu’il/elle soit suffisamment froid(e) en attendant au moins 10 minutes avant toute intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une torche refroidie eau afin d’être sûr que le liquide ne puisse pas causer de brûlures. Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter afin de protéger les personnes et les biens.
FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ

Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation suffisante, un apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insuffisante. Vérifier que l’aspiration est efficace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.

Attention le soudage dans les environnements réduits nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains matériaux

contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs.

Dégraisser également les pièces avant de les souder.

Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support ou

sur un chariot.

Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.

3

TIG 250 AC/DC

FR

RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSION
Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inflammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres. Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage. Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles, car même à travers des fissures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion. Éloigner les personnes, les objets inflammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité suffisante. Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts, il faut les vider de toute matière inflammable ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …). Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inflammables.
BOUTEILLES DE GAZ
Le gaz sortant des bouteilles peut être source de suffocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler). Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.
Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil. La bouteille ne doit pas être en contact avec une flamme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou d’incandescence. Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression. Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé est approprié au procédé de soudage.
SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE
Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau signalétique. Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.
Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes) car celles-ci sont branchées au circuit de soudage. Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes afin que l’ensemble des condensateurs soit déchargé. Ne pas toucher en même temps la torche ou le porte-électrode et la pince de masse. Veiller à changer les câbles et torches, par des personnes qualifiées et habilitées, si ceux-ci sont endommagés. Dimensionner la section des câbles en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes, quel que soit le milieu de travail.
CLASSIFICATION CEM DU MATÉRIEL
Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.

Ce matériel n’est pas conforme à la CEI 61000-3-12 et est destiné à être raccordé à des réseaux basse tension privés connectés au réseau public d’alimentation seulement au niveau moyenne et haute tension. S’il est connecté à un réseau public d’alimentation basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, en consultant l’opérateur du réseau de distribution, que le matériel peut être connecté.
EMISSIONS ELECTRO-MAGNETIQUES
Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF) localisés. Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.
Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation de risque individuelle pour les soudeurs.
Tous les soudeurs doivent utiliser les procédures suivantes afin de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de soudage: · positionner les câbles de soudage ensemble ­ les fixer avec une attache, si possible; · se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage; · ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps;
4 · ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps;

TIG 250 AC/DC

FR

· raccorder le câble de retour à la pièce mise en oeuvre aussi proche que possible à la zone à souder; · ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ; · ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou du dévidoir.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel. L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres effets sur la santé que l’on ne connaît pas encore.
DES RECOMMANDATIONS POUR ÉVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE
Généralités L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les instructions du fabricant. Si des perturbations électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec montage de filtres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.
Évaluation de la zone de soudage Avant d’installer un matériel de soudage à l’arc, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante. Ce qui suit doit être pris en compte: a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage à l’arc d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation et de téléphone; b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision; c) des ordinateurs et autres matériels de commande; d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel; e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité; f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure; g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement. L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection supplémentaires; h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter.
La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.
Évaluation de l’installation de soudage Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécifié à l’Article 10 de la CISPR 11. Les mesures in situ peuvent également permettre de confirmer l’efficacité des mesures d’atténuation.
RECOMMANDATIONS SUR LES METHODES DE REDUCTION DES EMISSIONS ELECTROMAGNETIQUES
a. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le filtrage du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de soudage à l’arc installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage. b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel de soudage à l’arc est en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modifié en aucune façon, hormis les modifications et réglages mentionnés dans les instructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de stabilisation d’arc soit réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant. c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol. d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques. e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient que la connexion soit faite avec un condensateur approprié et choisi en fonction des réglementations nationales. f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.
TRANSPORT ET TRANSIT DE L’APPAREIL
La source de courant de soudage est équipée de poignées supérieures permettant le portage à la main. Attention à ne pas sousévaluer son poids. Les poignées ne sont pas considérées comme un moyen d’élingage.
Ne pas utiliser les câbles ou torche pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale. Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets.
Ne jamais soulever une bouteille de gaz et la source de courant en même temps. Leurs normes de transport sont distinctes. 5

TIG 250 AC/DC

FR

INSTALLATION DU MATÉRIEL

· Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°.

· Prévoir une zone suffisante pour aérer la source de courant de soudage et accéder aux commandes. · Ne pas utiliser dans un environnement comportant des poussières métalliques conductrices.

· La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.

Le matériel est de degré de protection IP23, signifiant :

–

une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12.5 mm et,

–

une protection contre la pluie dirigée à 60° par rapport à la verticale.

Ce matériel peut donc être utilisé à l’extérieur en accord avec l’indice de protection IP23.

Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés afin d’éviter toute surchauffe.

Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation incorrecte et dangereuse de ce matériel.

ENTRETIEN / CONSEILS
· L’entretien ne doit être effectué que par une personne qualifiée. Un entretien annuel est conseillé. · Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les tensions et intensités sont élevées et dangereuses.
· Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la soufflette. En profiter pour faire vérifier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé par un personnel qualifié. · Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service après-vente ou une personne de qualification similaire, afin d’éviter tout danger. · Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air. · Ne pas utiliser cette source de courant/tension de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des moteurs.
Le liquide de refroidissement doit être changé tous les 12 mois afin d’éviter les dépôts pouvant boucher le circuit de refroidissement de la torche. Toutes fuites ou résidus de produit, après utilisation, doivent être traités dans une usine de purification appropriée. Il convient si possible de recycler le produit. Il est interdit de vider le produit usé dans les cours d’eau, dans les fosses ou les systèmes de drainage. Le fluide dilué ne devrait pas être vidé dans les égouts, sauf si cela est admis par la réglementation locale.

INSTALLATION ­ FONCTIONNEMENT PRODUIT

Seul le personnel expérimenté et habilité par le fabricant peut effectuer l’installation. Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau. Les connexions en série ou en parallèle de générateur sont interdites.

DESCRIPTION DU MATÉRIEL (FIG-1)

Le TIG 250 AC/DC est une source de courant de soudage Inverter pour le soudage à l’électrode réfractaire (TIG) en courant continu (DC) ou alternatif (AC). Le procédé TIG requiert une protection gazeuse (Argon). Le procédé MMA permet de souder tout type d’électrode : rutile, basique, inox, fonte, aluminium. Le TIG 250 AC/DC peut être équipé d’une commande à distance manuelle (ref. 045675), d’une pédale (ref. 045682) ou d’une commande automate (CONNECT-5).

1- Écran + boutons incrémentaux

8- Entrée pour commande déportée (remote control)

2- Douille de Polarité Positive

9- Support fusible 5 A

3- Douille de Polarité Négative

10- Commutateur ON / OFF

4- Connectique gaz de la torche

11- Câble d’alimentation

5- Connecteur gâchette

12- Entrée réservoir pour liquide de refroidissement

6- Connecteur entrée liquide de refroidissement 7- Connecteur sortie liquide de refroidissement

13- Raccord gaz 14- Tuyau d’amorçage

INTERFACE HOMME-MACHINE (IHM) (FIG-2)
L’interface est constituée d’un écran TFT couleur et de deux boutons incrémentaux, la philosophie de cette interface en trois états : · État 1 ou État Repos : le bouton incrémental 1 permet de régler le courant de soudage, le bouton incrémental 2 permet de régler un paramètre annexe au courant. · État 2 ou État Mode de soudage : l’appui sur le bouton incrémental 1 donne accès au menu déroulant du haut et la sélection des différents modes de soudage par sa rotation. La sortie de ce menu se fait soit par l’attente de 8s, soit par appui sur le bouton incrémental 2 -> retour État 1. · État 3 ou État Paramétrage : l’appui sur le bouton incrémental 2 donne accès aux paramètres de soudage et leurs sélections par sa rotation. La sortie de ce menu se fait soit par l’attente de 8s, soit par appui sur le bouton incrémental 1 -> retour État 1.

6

TIG 250 AC/DC

FR

ALIMENTATION-MISE EN MARCHE
· Ce matériel est livré avec prise 16 A de type EN 60309-1 et ne doit être utilisé que sur une installation électrique triphasée 400V (50-60 Hz) à quatre fils avec un neutre relié à la terre. Le courant effectif absorbé (I1eff) est indiqué sur le matériel, pour les conditions d’utilisation maximales. Vérifier que l’alimentation et ses protections (fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation. Dans certains pays, il peut être nécessaire de changer la prise pour permettre une utilisation aux conditions maximales. · La source de puissance est prévue pour fonctionner sur une tension électrique 400V +/- 15%. Elle se met en protection si la tension d’alimentation est inférieure à 330 Veff ou supérieure à 490Veff. (un code défaut apparaitra sur l’affichage de l’écran). · La mise en marche se fait par rotation du commutateur marche / arrêt (I-10) sur la position I, inversement l’arrêt se fait par une rotation sur la position O. Attention ! Ne jamais couper l’alimentation lorsque la source de courant de soudage est en charge. · Comportement du ventilateur : en mode MMA, le ventilateur fonctionne en permanence. En mode TIG, le ventilateur fonctionne uniquement en phase de soudage, puis s’arrête après refroidissement.

BRANCHEMENT SUR GROUPE ÉLECTROGÈNE
Ce matériel peut fonctionner avec des groupes électrogènes à condition que la puissance auxiliaire réponde aux exigences suivantes : – La tension doit être alternative, sa valeur efficace doit être de 400 V +/- 15%, et de tension crête inférieure à 700 V, – La fréquence doit être comprise entre 50 et 60 Hz. Il est impératif de vérifier ces conditions, car de nombreux groupes électrogènes produisent des pics de haute tension pouvant endommager le matériel.

UTILISATION DE RALLONGE ÉLECTRIQUE
Toutes les rallonges doivent avoir une taille et une section appropriées à la tension du matériel. Utiliser une rallonge conforme aux réglementations nationales. Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés afin d’éviter toute surchauffe.

Tension d’entrée 400 V

Longueur – Section de la rallonge (Longueur < 45m) 4 mm²

AMORÇAGE DU GROUPE FROID
Lors de la première utilisation du produit ou après avoir totalement vidé le réservoir de liquide de refroidissement, il est nécessaire d’appliquer la procédure suivante pour amorcer en liquide le circulateur : – Remplir de liquide de refroidissement le réservoir jusqu’à son niveau maximum. – Connecter le Kit d’amorçage en liquide de refroidissement (I-14) sur le connecteur de liquide froid de l’appareil (raccord bleu). Placer l’autre extrémité du Kit dans un récipient vide. – Mettre en fonctionnement le circulateur de liquide. Pour l’activer, en fonction des produits, il faudra connecter une torche puis appuyer sur la gâchette de soudage, ou bien simplement mettre sous tension l’appareil. – Le circulateur devrait s’amorcer instantanément et le liquide couler dans le récipient. Si malgré tout le circulateur ne s’amorce pas, couper son alimentation, injecter de l’air comprimé dans le Kit d’amorçage pour chasser le liquide des tuyaux puis remettre en fonctionnement le circulateur. – Une fois la pompe amorcée (récipient qui se remplit de liquide de refroidissement), arrêter le groupe froid en appuyant sur un des boutons de l’IHM. – Dès que le liquide coule, le circulateur est amorcé. Eteindre l’appareil, déconnecter le Kit d’amorçage, refaire l’appoint de liquide de refroidissement dans le réservoir et connecter votre système sur les raccords de liquide de l’appareil. Votre groupe de refroidissement est amorcé et prêt à fonctionner.

REFROIDISSEMENT LIQUIDE
Le réservoir du groupe froid doit être impérativement rempli au niveau MAX conseillé de la jauge indiquée à l’avant du groupe froid, mais jamais en dessous du niveau MIN sous réserve d’un message d’avertissement. Utiliser impérativement un liquide de refroidissement spécifique pour les machines à souder ayant une faible conductivité électrique, étant anticorrosion et antigel. L’utilisation de liquides de refroidissement autres, et en particulier du liquide standard automobile, peut conduire, par un phénomène d’électrolyse, à l’accumulation de dépôts solides dans le circuit de refroidissement, dégradant ainsi le refroidissement, et pouvant aller jusqu’à l’obstruction du circuit. Ce niveau MAX conseillé est essentiel à l’optimisation des facteurs de marche de la torche refroidie eau associées. Toute dégradation de la machine liée à l’utilisation d’un autre liquide de refroidissement que le type préconisé ne sera pas considérée dans le cadre de la garantie. Veiller à ce que le groupe froid (ou le générateur équipé d’un groupe froid) soit débranché de l’alimentation électrique avant toute connexion ou déconnexion des tuyaux de refroidissement liquide de la torche (entrée et sortie).

DESCRIPTION DES FONCTIONS, DES MENUS ET DES PICTOGRAMMES

Fonction Courant de soudage

Appellation sur IMH Courant de soudage

Pictogramme associé

TIG DC

TIG AC

MMA

Commentaires

XX

X

Courant à régler en fonction du type d’électrode, de son diamètre et du type d’assemblage (A).

Tension de soudage Tension

XX

X Tension de soudage mesurée (V).

I HotStart

Courant de surintensité

X Surintensité réglable en début de soudage (%).

7

ArcForce

ArcForce

Inversion de Polarité
Emplacement de la polarité MOINS

Emplacement de la polarité PLUS

Amorçage HF Amorçage LIFT
Pré Gaz

HF LIFT
Pré-Gaz

Courant Initial

Courant de démarrage

Temps Initial

Courant de démarrage

Courant de montée Montée en courant

Courant Froid (4TLog) I Froid

Courant Froid

I Froid

Balance PULSE

Temps d’impulsion

Fréquence PULSE
Évanouissement du courant
Courant final

Fréquence d’impulsion Evanouisseur Courant d’arrêt

Temps final

Temps d’arrêt

Post Gaz Balance AC

Post-Gaz
Pourcentage de décapage

Fréquence AC

Fréquence AC

Temps AC

T AC

Temps DC

T DC

Temps de pontage

Temps de soudage

Temps de TACK

T Pulse

Diamètre électrode Matière à souder Soudure à clin

Ø
Fe, CrNi, Cu/CuZn, AlMg, AlSi, Al99

Soudure bout à bout

Soudure d’angle

Soudure descendante

8

TIG 250 AC/DC

FR

X

Surintensité délivrée pour éviter le collage lorsque l’électrode rentre dans le bain (%).

X

Permet le soudage de différentes électrodes sans démontage du porte-électrode et de la pince de masse.

X Indicateur de l’emplacement de la polarité MOINS.

X Indicateur de l’emplacement de la polarité PLUS.

XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX
X
X
X
X XX X XX XX XX XX XX XX

Amorçage à distance. Amorçage par contact. Temps de purge de la torche et de la protection gazeuse avant amorçage.
Courant de positionnement (A).
Temps de positionnement (S). Rampe de montée partant du courant initial et allant jusqu’au courant de soudage (5). Deuxième courant de soudage ou courant Froid activé à la torche 2 positions ou en 4T LOG (A). Deuxième courant de soudage ou courant froid du mode PULSE (A). Balance du courant froid du mode PULSE (%). Fréquence de PULSATION du mode PULSE (Hz). Rampe de descente partant du courant de soudage à I Stop pour éviter l’effet de fissure et de cratère (S). Courant de positionnement (A).
Temps de positionnement (S). Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations (S).
Balance de décapage (%).
Fréquence de soudage en AC (Hz).
Temps de soudage AC en AC MIX (S).
Temps de soudage DC en AC MIX (S).
Durée du temps de pointage (s).
Durée du temps de pointage pulsé (s). Diamètre de l’électrode Tungstène pour optimisation de l’amorçage et des épaisseurs autorisées en mode SYNERGIC (mm). Choix des matériaux à souder: Acier base fer, Nickel-Chrome, Cu ou laiton, Aluminium Magnesium, Aluminium Silicium en mode SYNERGIC. mode SYNERGIC. mode SYNERGIC.
mode SYNERGIC.
mode SYNERGIC.

TIG 250 AC/DC

FR

Épaisseur de la pièce à souder

Procédé MMA Procédé TIG AC Mode TACK Mode TIG AC MIX Procédé TIG DC Procédé SYNERGIC Mode Standard Mode Pulsé Mode Pointage 2T 4T 4T LOG
Langues

MMA AC TACK AC MIX DC SYN STD PULSE POINT 2T 4T 4T LOG

Verrouillage IHM

Déverrouillage IHM

Changement mot de passe

Reset paramètrage

RAZ

Identification

ID

Menu de sauvegarde

Enregistrer

Enregistrer sous

XX
X X X X XX XX XX XX XX XX XX XX
XX
XX
XX XX XX XX XX XX

Réglage de l’épaisseur de la pièce en mode SYNERGIC. X

Mode Torche 2Temps. Mode Torche 4Temps. Mode Torche 4Temps LOG.
X Sélection de la langue.

X Verrouillage de l’IHM pour inhiber l’accès au menu et paramétrage.

X

Déverrouillage de l’IHM pour redonner l’accès aux menus et aux paramétrages (code par défaut : 0000).

X Permet de modifier le mot de passe verrouillage.

X Permet de revenir au paramètre usine.

X Module SAV d’identification machine.

X

Menu donnant accès aux fonctionnalités de sauvegarde de configuration soudage.

X Sauvegarder un paramétrage de soudage sous le nom existant.

X Sauvegarder un paramétrage de soudage sous un nouveau nom.

Ouvrir

Effacer
Courant de soudage lorsqu’ une commande à distance est connectée

Courant

Groupe froid

XX XX

X Ouvrir un programme de soudage existant. X Effacer un programme de soudage existant.

XX

X Valeur de courant réglage avec la présence du commande à distance.

XX

X Groupe froid.

Présence d’une torche à potentiomètre
Présence d’une commande à distance
Protection thermique

XX

Présence d’une torche à potentiomètre.

XX XX

X Symbole de la présence d’une commande à distance. X Symbole indiquant l’état de protection thermique.

SOUDAGE A L’ÉLECTRODE ENROBÉE (MODE MMA)
BRANCHEMENT ET CONSEILS · Brancher les câbles, porte-électrode et pince de masse dans les connecteurs de raccordement · Respecter les polarités et intensités de soudage indiquées sur les boîtes d’électrodes, · Enlever l’électrode du porte-électrode lorsque la source de courant de soudage n’est pas utilisée.

MMA PRO

MMA EASY

9

TIG 250 AC/DC

FR

Le mode PRO donne accès à toutes les fonctions et paramétrages du produit. Le mode EASY permet de simplifier l’interface avec un réglage unique du courant.
Les options des modes PRO et EASY

MODE EASY MODE PRO

% de HotStart (40%)
0 – 100%

% d’ArcForce (40%)
0 – 100%

Inversion de polarité X

CONSEILS DE RÉGLAGE

· ArcForce En fonction du type d’électrode et de la position de soudage, nous conseillons les réglages suivant :

Arc Force

PA

PF

Rutile

40%

20%

Basique

60%

60%

Cellulosique

80%

–

PE 0% 20% 50%

SOUDAGE A L’ÉLECTRODE TUNGSTÈNE SOUS GAZ INERTE (MODE TIG)
BRANCHEMENT ET CONSEILS Brancher la pince de masse dans le connecteur de raccordement positif (+). Brancher le câble de puissance de la torche dans le connecteur de raccordement négatif (­) ainsi que les connectiques de gâchette(s) de la torche et de gaz. S’assurer que la torche est bien équipée et que les consommables (pince-étau, support collet, diffuseur et buse) ne sont pas usés.
LES PROCÉDÉS DE SOUDAGE TIG

TIG DC STD

TIG DC PULSE

· TIG DC STANDARD Le procédé de soudage TIG DC Standard permet le soudage de grande qualité sur à la majorité des matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et ses alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz vous permettent la maitrise parfaite de votre opération de soudage, de l’amorçage jusqu’au refroidissement final de votre cordon de soudure.
· TIG DC PULSE Ce mode de souage TIG DC Pulsé est dédié aux tôles fines, au soudage en position, ou plus rarement pour certaines matières. Le TIG DC est une alternance de courants chauds et froids permettant la maîtrise de l’énergie apportée à la pièce à souder. Les réglages sont : – le courant I Froid en pourcentage et réglable entre 20% à 80% du courant de soudage. Plus le courant Froid sera bas, moins la pièce s’échauffera durant le soudage. – la fréquence de Pulse (Hz Pulse) réglable de 0.1 Hz à 2500Hz.
Tôles fines : Hz Pulse compris entre 0.1 et 5Hz, Soudage en position (PE): Hz Pulse compris entre 5 et 20Hz, Matériaux particuliers : Hz Pulse compris entre 100 et 2500Hz, – la balance Pulse (%T_PULSE) correspond au % de la période réglée du courant froid (1 : Période = 1 / Hz Pulse)
Exemple : Le courant de soudage I est réglé à 100A. I_Froid = 50%, soit un courant Froid = 50% x 100A = 50A. Hz_Pulse est réglé à 10Hz et %T_PULSE à 30%, la période du signal sera de 1/10Hz = 100ms, le temps de I Froid sera de 30% de cette période, soit 30ms.

10

TIG 250 AC/DC

FR

LES PROCÉDÉS DE SOUDAGE TIG AC

TIG AC STD

TIG AC PULSE

· TIG AC STANDARD Ce mode de soudage TIG AC Standard est dédié au soudage de l’aluminium et ses alliages (Al, AlSi, AlMg, AlMn…) Le courant alternatif permet le décapage de l’aluminium indispensable au soudage.
La Balance (%T_AC) : durant l’onde positive, l’oxydation est brisée. Durant l’onde négative l’électrode se refroidit et les pièces se soudent, il y a pénétration. En modifiant le ratio entre les deux alternances via le réglage de la balance, soit le décapage est favorisé soit la pénétration (le réglage par défaut est de 30%).
La fréquence (Hz AC) : la fréquence permet d’ajuster la concentration de l’arc. Plus l’arc est voulu concentré, plus la fréquence doit être élevée. Plus la fréquence diminue, plus l’arc est large.

Balance : 20 % Pénétration maximum

50 %

60 % Décapage maximum

Fréquence haute

Fréquence faible

· TIG AC PULSE Ce mode de souage TIG AC Pulsé est dédié aux tôles fines, voir l’explication du TIG DC PULSE.
LES PROCÉDÉS SPÉCIAUX DE SOUDAGE TIG DC et AC

· Le pointage – SPOT Le mode de soudage permet de préassemblage des pièces avant soudage. Le temps de pointage permet de contrôle le temps de soudage pour une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé.

TIG DC SPOT

TIG AC SPOT

Les réglages et options

Symbole

Désignation Temps de pointage

Valeur

Manuel, 0.1s ­ 20s

11

TIG 250 AC/DC

FR

· Le pointage – TACK (TIG DC) Le mode de soudage permet aussi de préassemblage des pièces avant soudage, mais cette fois-ci en en deux phases : une première phase de DC pulsé concentrant l’arc pour une meilleure pénétration, suivi d’une seconde en DC standard élargissant l’arc et donc le bain pour assurer le point. Les temps réglables des deux phases de pointage permettent une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé.
Les réglages et options
Symbole

Désignation

Temps de pointage Pulsé

Temps de pointage

Valeur

0.1s – 20s

Manuel, 0.1s – 20s

TIG SYNERGIC
Le mode SYNERGIC est un mode simplifié, qui à partir de quatre données essentielles, propose une configuration adéquate au soudage. Les quatre réglages sont :
1- La matière de la pièce à assembler : Fer et Acier (Fe), ChromeNickel (CrNi), cuivre et alliage (Cu/CuZn), Aluminium Magnésium (AlMg), Aluminium Silicium (AlSi) et Aluminium 99% (Al99). 2- Le type d’assemblage : soudure d’angle, assemblage bout à bout, soudure à clin et soudure descendante. 3- Le diamètre de l’électrode Tungstène : utilisé afin de déterminer les plages de courant autorisées sans détérioration de celle-ci et optimiser l’amorçage. 4- L’épaisseur de la pièce à souder.
Ce mode peut-être aussi une aide au soudage lors de la prise en main du produit. À partir de la configuration SYNERGIC proposée, l’utilisateur peut sortir de ce mode afin de revenir en mode STD. Tous les paramétrages SYNERGIC seront conservés, tout en donnant la possibilité de les modifier. Cette approche permet de démarrer le soudage d’une pièce avec un maximum de paramètres prédéfinis.
CHOIX DU TYPE D’AMORÇAGE
TIG HF : amorçage haute fréquence sans contact de l’électrode tungstène sur la pièce. TIG LIFT : amorçage par contact (pour les milieux sensibles aux perturbations HF).

Touch

Switch

Lift

1- Toucher l’électrode sur la pièce à souder 2- Appuyer sur la gâchette 3- Relever l’électrode.

Pré Gaz 0.5s

<1s

TORCHES COMPATIBLES

P

L

DB

LES TORCHES ET COMPORTEMENTS GÂCHETTE
Pour la torche à 1 bouton, le bouton est appelé «bouton principal». Pour la torche à 2 boutons, le premier bouton est appelé «bouton principal» et le second appelé «bouton secondaire».

MODE 2T
t
Bouton principal T1

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre (PréGaz, I_Start, UpSlope et soudage).

T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle de soudage est arrêté

t

(DownSlope, I_Stop, PostGaz).

Pour la torche à 2 boutons et seulement en 2T, le bouton secondaire est géré comme le bouton principal.

T2

12

TIG 250 AC/DC

FR

MODE 4T t
Bouton principal T1 T2

t

T3

T4

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du PréGaz et s’arrête en phase de I_Start. T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en soudage. T3 – Le bouton principal est appuyé, le cycle passe en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop. T4 – Le bouton principal est relâché, le cycle se termine par le PostGaz.
Nb : pour les torches, double gâchettes et double gâchettes+ potentiomètre => gâchette « haute/courant de soudage » et potentiomètre actifs, gâchette « basse » inactive.

MODE 4T log

<0.5s

<0.5s

t
Bouton principal T1 T2 ou Bouton secondaire

0.5s

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du PréGaz et s’arrête en phase de I_Start.

T2 ­ Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en

soudage.

LOG : ce mode de fonctionnement est utilisé en phase de soudage :

t

– un appui bref sur le bouton principal (<0.5s), le courant bascule le

courant de I soudage à I froid et vice et versa.

– le bouton secondaire est maintenu appuyé, le courant bascule le

courant de I soudage à I froid

– le bouton secondaire est maintenu relâché, le courant bascule le

T3

T4
courant de I froid à I soudage

T3 ­ Un appui long sur le bouton principal (>0.5s), le cycle passe en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop.

T4 – Le bouton principal est relâché le cycle se termine par le PostGaz.

Pour les torches double boutons ou double gâchettes + potentiomètre, la gâchette « haute » garde la même fonctionnalité que la torche simple gâchette ou à lamelle. La gâchette « basse » permet, lorsqu’elle est maintenue appuyée, de basculer sur le courant froid. Le potentiomètre de la torche, lorsqu’il est présent permet de régler le courant de soudage de 50% à 100% de la valeur affichée.

Résumé des fonctions disponibles par procédé de soudage, par type d’amorçage et type de gâchette

Mode de soudage
TIG

Amorçage

Gâchette

HF Lift 2T 4T 4T log

Processus TIG

AC/DC STD ·

· · · · ···· · · (*)

····

·

·

() ()

AC/DC

·

· ··

Pulse

···· · ·

···· · ·

·

·

() ()

AC/DC

·

·

·

Spot

·

·

·

·

·

() ()

(*) uniquement en 4T LOG (**) uniquement en AC

COMBINAISONS CONSEILLÉES
TIG : choix des consommables et des réglages en fonction de l’épaisseur

Courant (A)

Ø Électrode (mm)

N° Buse (mm)

Débit Argon (L/min)

TIG DC

0,5-5

10-130

1,6

9,5

6-7

4-6

130-160

2,4

11

7-8

6-9

160-250

3,2

11-12.5

8-9

TIG AC

1-2,4 2,4-3,2 3,2-5,0 5-6,5

50-90 80-150 120-200 200-250

1,6 2,4 2-2,4 3,2

9,5 9,5 9.5-12.5 12.5-19.5

6-7 7-8 8-10 10-12

13

TIG 250 AC/DC

FR

CHOIX ET AFFUTAGE DE L’ÉLECTRODE
En Tig DC : Pour un fonctionnement optimal, il est nécessaire d’utiliser une électrode affûtée de la manière suivante :

d

L = 3 x d pour un courant faible. L = d pour un courant fort.

Les électrodes conseillées sont : E3, WL15.

L

En Tig AC : L’électrode n’a pas besoin d’être affûtée, sauf pour des courants très faibles <50A. Il est normal qu’une bille se forme au bout de l’électrode, d’autant plus grosse que le courant est élevé et que le décapage est important. Les électrodes conseillées sont : WP PUR, E3 et WL.
MÉMORISATIONS ET RAPPELS DES CONFIGURATIONS DE SOUDAGE
Les mémoires sont au nombre de : 100 en MMA, 100 en TIG DC et 50 en TIG AC.
Enregistrer une configuration de soudage sous un nom. Dans le menu Fichier , la fonction « ENREGISTRER SOUS » est identifiée par l’icône :

À partir du clavier, l’utilisateur peut choisir le nom de sa configuration de soudage.
Lors du retour en soudage, un rappel du nom apparaîtra sur l’IHM. Si une modification de la configuration de soudage mémorisée est faite, le rappel du nom passera en rouge.

Enregistrer une configuration La configuration mémorisée n’est plus adaptée, des modifications ont été apportées : dans le menu Fichier par l’icône , écrase la configuration obsolète et mémorise la nouvelle. Si une modification de la configuration de soudage mémorisée est appliquée, le rappel passera en rouge.

, la fonction « ENREGISTRER», identifiée

Ouvrir une configuration existante Dans le menu Fichier , la fonction « OUVRIR », identifiée par l’icône , donne accès à la liste des configurations déjà mémorisées.

Mot de passe : Le mot de passe de déverrouillage par défaut est : 0000. En cas de perte, le mot de passe «super utilisateur» permet de déverrouiller le poste: MORFRES Le mot de passe standard est réinitialisé à : 0000.

CONNECTEUR DE COMMANDE GÂCHETTE

DB
P L

1 5P
torch 2

43

5

2

4L 2 torch

DB torch

6

3

1 NC

3 DB torch
4 L torch
2
2 5 DB + P
torch 1

14

TIG 250 AC/DC

FR

Schéma de câblage de la torche SRL18.

Schéma électrique en fonction du type de torche.

Torche 2 gâchettes + potentiomètre

Types de torche Torche 2 gâchettes

COMMANDE À DISTANCE
La commande à distance fonctionne en procédé TIG et MMA.
G FA

E

B

DC

Torche 1 gâchette

Désignation du fil
Commun/Masse Gâchette 1 Gâchette 2
Commun/Masse du potentiomètre
VCC Curseur

Pin du connecteur associé 2 (vert) 4 (blanc)
3 (marron)
2 (gris)
1 (jaune) 5 (rose)

D 045682
C B A 045675

ref. 045699

Vue extérieure

Schémas électriques en fonction des commandes à distance.

Branchement : 1 – Brancher la commande à distance sur la face arrière de la source de courant de soudage. 2 – L’IHM détecte la présence d’une commande à distance et propose un choix une sélection accessible :

3- Sélectionner votre type de commande
Connectique Le produit est équipé d’une prise femelle pour commande à distance. La prise mâle spécifique 7 points (option ref.045699) permet d’y raccorder votre commande à distance manuelle (Remote Control) ou à pédale. Pour le câblage, suivre le schéma suivant.

TYPE DE COMMANDE À DISTANCE

CONNECT-5

Pédale

Commande à distance manuelle

Désignation du fil
VCC Curseur Commun/Masse Switch AUTO-DETECT ARC ON REG I

Pin du connecteur associé A B C D E F G

Fonctionnement :

· Commande à Distance manuelle (option réf. 045675). La commande à distance manuelle permet de faire varier le courant de 50% à 100% de l’intensité réglée. Dans cette configuration, tous les modes et fonctionnalités de la source de courant de soudage sont accessibles et paramétrables.

15

TIG 250 AC/DC

FR

· Pédale (option réf. 045682) : La pédale permet de faire varier le courant du minimum à 100% de l’intensité réglée. En TIG, la source de courant de soudage fonctionne uniquement en mode 2T. De plus, la montée et l’évanouissement du courant ne sont plus gérés par la source de courant de soudage (fonctions inactives), mais par l’utilisateur via la pédale.
· Connect 5 – mode automate : Ce mode permet de piloter le TIG 250 AC/DC à partir d’une console ou d’un automate grâce aux rappels de 5 programmes préenregistrés. Sur le principe de la pédale, le «Switch (D)» permet de lancer ou d’interrompre le soudage selon le cycle choisi. La valeur de la tension appliquée au «Curseur (B)», correspond à un programme ou au contexte actuel. Cette tension doit être comprise entre 0 et 3.0V par palier de 0,5V correspondant à un rappel de programme : – Contexte en cours : 0 – 0,5V – Programme 1 : 0,5 – 1,0V – Programme 2 : 1,0 – 1,5V – Programme 3 : 1,5 – 2,0V – Programme 4 : 2,0 – 2,5V – Programme 5 : 2,5 ­ 3,0V Un potentiomètre additionnel permet de faire varier le courant hors et en cours de soudage de +/- 15%. L’information ARC ON (présence de l’arc) permet à l’automate de se synchroniser (entrée Pull Up 100k côté automate). Mettre la pin AUTO_DETECT à la masse permet de démarrer le produit sans passer par la fenêtre de sélection du type de commande à distance.
Les 5 programmes rappelés correspondent aux 5 premiers programmes enregistrés (de P1 à P5). Les E/S des signaux sont protégés à 6.1V
Des explications complémentaires sont téléchargeables de notre site (https://goo.gl/i146Ma).
Rappel des programmes :

MESSAGES D’ERREUR, ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES
Ce matériel intègre un système de contrôle de défaillance. Une série de messages au clavier de contrôle permet un diagnostic des erreurs et anomalies.

ANOMALIES L’appareil ne délivre pas de courant et le symbole jaune de défaut thermique est affiché. L’afficheur est allumé, mais l’appareil ne délivre pas de courant. Défaut tension Malgré le remplissage du réservoir, le défaut manque d’eau persiste.
Arc instable.
L’électrode en tungstène s’oxyde et se ternit en fin de soudage.
L’électrode en tungstène fond.

CAUSES

REMÈDES

La protection thermique du poste s’est déclen- Attendre la fin de la période de refroidisse-

chée.

ment, environ 5 min. Le symbole disparaît.

Le câble de pince de masse ou le porte-électrode n’est pas connecté au poste. Le produit est doté de protections contre les surtensions réseau. Le groupe de refroidissement ne fonctionne pas, le ventilateur ne tourne pas.
Défaut provenant de l’électrode en tungstène.
Débit de gaz trop important. Zone de soudage.
Défaut provenant du Post gaz.
Erreur de polarité.

Vérifier les branchements.
Une surtension est à l’origine du message et de type relâchement de charge moteur, foudre, etc.
Vérifier la présence ou l’état du fusible.
Utiliser une électrode en tungstène de taille appropriée. Utiliser une électrode en tungstène correctement préparée.
Réduire le débit de gaz. Protéger la zone de soudage contre les courants d’air. Augmenter la durée du post gaz.
Contrôler et serrer tous les raccords de gaz. S’assurer du débit de gaz par un amorçage à vide.
Vérifier que la pince de masse est bien reliée au +.

16

TIG 250 AC/DC

FR

Défaut niveau d’eau.
Malgré le remplissage du réservoir, le défaut manque d’eau persiste. Défaut débit.
Défaut groupe froid

Ce défaut est caractérisé par un manque d’eau dans le groupe froid. Le groupe froid est doté d’un capteur de niveau d’eau permettant d’assurer le bon fonctionnement du produit.
Le groupe de refroidissement ne fonctionne pas, le ventilateur ne tourne pas.
Ce défaut est caractérisé par une torche bouchée dans le circuit d’eau. Le groupe froid est doté d’un capteur de niveau d’eau permettant d’assurer le bon fonctionnement du produit.
Ce défaut est caractérisé par une perte de la détection du groupe froid.

Remplir le réservoir à hauteur préconisée de l’indication MAX de la jauge. Vérifier la présence ou l’état du fusible.
Éteindre le produit et vérifier les connexions électriques du groupe froid.

CONDITIONS DE GARANTIE FRANCE
La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main d’oeuvre).
La garantie ne couvre pas : · Toutes autres avaries dues au transport. · L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.). · Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage). · Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière).
En cas de panne, retourner le matériel à votre distributeur, en y joignant : – un justificatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture….) – une note explicative de la panne.

17

TIG 250 AC/DC

EN

WARNING – SAFETY RULES
GENERAL INSTRUCTIONS
Read and understand the following safety recommendations before using or servicing the unit. Any change or servicing that is not specified in the instruction manual must not be undertaken.
The manufacturer is not liable for any injury or damage caused due to non- compliance with the instructions featured in this manual . In the event of problems or uncertainties, please consult a qualified person to handle the installation properly.
ENVIRONMENT
This equipment must only be used for welding operations in accordance with the limits indicated on the descriptive panel and/or in the user manual. Safety instructions must be followed. In case of improper or unsafe use, the manufacturer cannot be held liable.
This equipment must be used and stored in a room free from dust, acid, flammable gas or any other corrosive agent. The same rules apply for storage. Operate the machine in an open, or well-ventilated area.
Operating temperature: Use between -10 and +40°C (+14 and +104°F).
Storage between -20 and +55°C (-4 and 131°F). Air humidity: Lower or equal to 50% at 40°C (104°F).
Lower or equal to 90% at 20°C (68°F). Altitude: Up to 1000 meters above sea level (3280 feet).
INDIVIDUAL PROTECTION & OTHERS
Arc welding can be dangerous and can cause serious injury or even death. Welding exposes the user to dangerous heat, arc rays, electromagnetic fields, risk of electric shock, noise and gas fumes. People wearing pacemakers are advised to consult a doctor before using the welding machine. To protect oneself as well as others, ensure the following safety precautions are taken:
In order to protect you from burns and radiations, wear clothing without turn- up or cuffs. These clothes must be insulating, dry, fireproof, in good condition and cover the whole body.
Wear protective gloves which guarantee electrical and thermal insulation.

Use sufficient welding protective gear for the whole body: hood, gloves, jacket, trousers… (varies depending on the application/ operation). Protect the eyes during cleaning operations. Contact lenses are prohibited during use. It may be necessary to install fireproof welding curtains to protect the area against arc rays, weld spatter and sparks. Inform the people around the working area to never look at the arc nor the molten metal, and to wear protective clothes.
Ensure ear protection is worn by the operator if the work exceeds the authorised noise limit (the same applies to any person in the welding area).
Keep hands, hair and clothes away from moving parts such as fans, and engines. Never remove the safety covers from the cooling unit when the machine is plugged in. The manufacturer is not liable for any injury or damage caused due to non-compliance with the safety precautions.
Parts that have just been welded will be hot and may cause burns when touched. When servicing the torch or electrode holder, make sure that it is cold enough by waiting at least 10 minutes before doing so. When using a water-cooled torch, make sure that the cooling unit is switched on to avoid any burns that could potentially be caused by the liquid. It is important to secure the working area before leaving it to ensure protection of the goods and the safety of people.
WELDING FUMES AND GAS
The fumes, gases and dust issued by the welding are dangerous for the health. It is mandatory to ensure adequate ventilation and/or extraction to keep fumes and gases away from the work area. A fresh air mask is recommended in cases in case of insufficient ventilation in the workplace. Check that the aspiration it is efficient by controlling compared safety standards.
Care must be taken when welding in small areas, and the operator will need supervision from a safe distance. Welding certain pieces of metal containing lead, cadmium, zinc, mercury or beryllium can be extremely toxic. The user will also need to degrease the workpiece before welding. Gas cylinders must be stored in an open or ventilated area. The cylinders must be in a vertical position secured to a support or trolley. Do not weld in areas where grease or paint are stored.
18

TIG 250 AC/DC

EN

FIRE AND EXPLOSIONS RISKS
Protect the entire welding area. Compressed gas containers and other inflammable material must be moved to a minimum safe distance of 11 meters. A fire extinguisher must be readily available near the welding operations. Be careful of spatter and sparks, even through cracks. It can be the source of a fire or an explosion. Keep people, flammable objects and containers under pressure at a safe distance. Welding of sealed containers or closed pipes should be prohibited, and if opened, the operator must remove any inflammable or explosive materials (oil, petrol, gas…). Grinding operations should not be directed towards the device itself, the power supply or any flammable materials.
GAS BOTTLE
Gas leaking from the cylinder can lead to suffocation if present in high concentrations around the work area. Transport must be done safely: Cylinders closed and product off. Always keep cylinders in an upright position securely chained to a fixed support or trolley.
Close the bottle after any welding operation. Be wary of temperature changes or exposure to sunlight. Cylinders should be located away from areas where they may be struck or subjected to physical damage. Always keep gas bottles at a safe distance from arc welding or cutting operations, and any source of heat, sparks or flames. Be careful when opening the valve on the gas bottle, it is necessary to remove the tip of the valve and make sure the gas meets your welding requirements.
ELECTRICAL SAFETY
The machine must be connected to an earthed electrical supply. Use the recommended fuse size. An electrical discharge can directly or indirectly cause serious or deadly accidents.
Do not touch any live part of the machine (inside or outside) when it is plugged in (Torches, earth cable, cables, electrodes) because they are connected to the welding circuit. Before opening the device, it is imperative to disconnect it from the mains and wait 2 minutes, so that all the capacitors are discharged. Do not touch the torch or electrode holder and earth clamp at the same time. Damaged cables and torches must be changed by a qualified and skilled professional. Always use the correct size of DIN connectors. Always wear dry clothes in good condition, in order to be insulated from the electrical circuit. Wear insulating shoes, regardless of the environment in which you work in.
EMC CLASSIFICATION
These Class A devices are not intended to be used on a residential site where the electric current is supplied by the public network, with a low voltage power supply. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility on these sites, because of the interferences, as well as radio frequencies.
This equipment does not comply with IEC 61000-3-12 and is intended for connection to private low voltage networks connected to the public supply network only at medium and high voltage level. If connected to a public low voltage supply network, it is the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consulting the distribution network operator, that the equipment can be connected.
ELECTROMAGNETIC INTERFERENCES
The electric currents flowing through a conductor cause electrical and magnetic fields (EMF). The welding current generates an EMF field around the welding circuit and the welding equipment.
The EMF fields may disrupt some medical implants, such as pacemakers. Protection measures should be taken for people wearing medical implants. For example, access restrictions for passers-by or an individual risk evaluation for the welders.
All welders should take the following precautions in order to minimise exposure to the electromagnetic fields (EMF) generated by the welding circuit:: · position the welding cables together ­ if possible, attach them; · keep your head and torso as far as possible from the welding circuit; · never enroll the cables around your body; · never position your body between the welding cables. Hold both welding cables on the same side of your body;
19

TIG 250 AC/DC

EN

· connect the earth clamp as close as possible to the area being welded; · do not work too close to, do not lean and do not sit on the welding machine · do not weld when you’re carrying the welding machine or its wire feeder.
People wearing pacemakers are advised to consult their doctor before using this device. Exposure to electromagnetic fields while welding may have other health effects which are not yet known.
RECOMMENDATIONS TO ASSESS THE WELDING AREA AND WELDING INSTALLATION
Overview The user is responsible for installing and using the arc welding equipment in accordance with the manufacturer’s instructions. If electromagnetic disturbances are detected, it is the responsibility of the user of the arc welding equipment to resolve the situation with the manufacturer’s technical assistance. In some cases, this remedial action may be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, it may be necessary to construct an electromagnetic shield around the welding power source and around the entire piece by fitting input filters. In all cases, electromagnetic interferences must be reduced until they are no longer bothersome.
Welding area assessment Before installing the machine, the user must evaluate the possible electromagnetic problems that may arise in the area where the installation is planned. . In particular, it should consider the following: a) the presence of other power cables (power supply cables, telephone cables, command cable, etc…)above, below and on the sides of the arc welding machine; b) television transmitters and receivers; c) computers and other hardware; d) critical safety equipment such as industrial machine protections; e) the health and safety of the people in the area such as people with pacemakers or hearing aids; f) calibration and measuring equipment; g) the isolation of the equipment from other machinery. The user will have to make sure that the devices and equipments that are in the same room are compatible with each other. This may require extra precautions; h) make sure of the exact hour when the welding and/or other operations will take place.
The surface of the area to be considered around the device depends on the the building’s structure and other activities that take place there. The area taken in consideration can be larger than the limits determined by the companies.
Welding area assessment Besides the welding area, the assessment of the arc welding systems intallation itself can be used to identify and resolve cases of disturbances. The assessment of emissions must include in situ measurements as specified in Article 10 of CISPR 11. In situ measurements can also be used to confirm the effectiveness of mitigation measures.
RECOMMENDATION ON METHODS OF ELECTROMAGNETIC EMISSIONS REDUCTION
a. National power grid: The arc welding machine must be connected to the national power grid in accordance with the manufacturer’s recommendation. If interferences occur, it may be necessary to take additional preventive measures such as the filtering of the power suplly network. Consideration should be given to shielding the power supply cable in a metal conduit. It is necessary to ensure the shielding’s electrical continuity along the cable’s entire length. The shielding should be connected to the welding machine to ensure good electrical contact between the metal conduct and the casing of the welding machine.
b. Maintenance of the arc welding equipment: The arc welding machine should be be submitted to a routine maintenance check according to the manufacturer’s recommendations. All accesses, service doors and covers should be closed and properly locked when the arc welding equipment is on.. The arc welding equipment must not be modified in any way, except for the changes and settings outlined in the manufacturer’s instructions. The spark gap of the arc start and arc stabilization devices must be adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendations.
c. Welding cables: Cables must be as short as possible, close to each other and close to the ground, if not on the ground.
d. Electrical bonding : consideration shoud be given to bonding all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to the workpiece increase the riskof electric shock if the operator touches both these metal elements and the electrode. It is necessary to insulate the operator from such metal objects.
e. Earthing of the welded part : When the part is not earthed – due to electrical safety reasons or because of its size and its location (which is the case with ship hulls or metallic building structures), the earthing of the part can, in some cases but not systematically, reduce emissions It is preferable to avoid the earthing of parts that could increase the risk of injury to the users or damage other electrical equipment. If necessary, it is appropriate that the earthing of the part is done directly, but in some countries that do not allow such a direct connection, it is appropriate that the connection is made with a capacitor selected according to national regulations.
f. Protection and plating : The selective protection and plating of other cables and devices in the area can reduce perturbation issues. The protection of the entire welding area can be considered for specific situations.
TRANSPORT AND TRANSIT OF THE MACHINE
The welding power source is equipped with top handles for hand carrying. Be careful not to underestimate its weight. The handles are not considered as a means of slinging.
20

TIG 250 AC/DC

EN

Do not use the cables or torch to move the welding current source. It must be moved in a vertical position. Do not move the power source over people or objects. Never lift a gas cylinder and the power source at the same time. Their transport standards are different.
INSTALLATION
Rules to follow: · Put the machine on the floor (maximum incline of 10°.) · Ensure the work area has sufficient ventillation for welding, and that there is easy access to the control panel. · The machine must not be used in an area with conductive metal dusts. · The machine must be placed in a sheltered area away from rain or direct sunlight. · The machine protection level is IP23, which means : – Protection against acess to dangerous parts from solid bodies of a 12.5mm diameter and, – Protection against the rain inclined at 60% towards the vertical. These devices can be used outside in accordance with the IP23 protection index.
The power cables, extensions and welding cables must be fully uncoiled to prevent overheating.
The manufacturer does not incur any responsability regarding damages to both objects and persons that result from an incorrect and/or dangerous use of the machine.
MAINTENANCE / RECOMMENDATIONS
· Maintenance should only be carried out by a qualified person. Annual maintenance is recommended. · Ensure the machine is unplugged from the mains, and wait for two minutes before carrying out maintenance work. DANGER High Voltage and Currents inside the machine.
· Remove the casing 2 or 3 times a year to remove any excess dust. Take this opportunity to have the electrical connections checked by a qualified person, with an insulated tool. · Regularly check the condition of the power supply cable. If the power cable or connection cables are damaged, they must be replaced by the manufacturer, its after sales service or an equally qualified person to prevent danger. · Ensure the ventilation holes of the device are not blocked to allow adequate air circulation. · Do not use this equipment to thaw pipes, to charge batteries, or to start any engine. · Do not use this welding current/voltage source for thawing pipes, recharging batteries/accumulators or starting motors.
The coolant should be changed every 12 months to avoid deposits that could disrupt the cooling system of the torch. Any leaks or residues of the product, after use, should be treated in an appropriate purification plant. If possible, the product should be recycled. Spent fluid must not be emptied into waterways, pits or drainage systems. Diluted fluid should not be emptied into the sewerage system, unless permitted by local regulations.

INSTALLATION ­ PRODUCT OPERATION
Only qualified personnel authorized by the manufacturer should perform the installation of the welding equipment. During set up, the operator must ensure that the machine is unplugged. Connecting generators in a series or a parallel circuit is forbidden.

HARDWARE DESCRIPTION (FIG-1)

The TIG 250 AC/DC is an Inverter welding unit to be used with refractory electrodes (TIG) in direct (DC) or alternative (AC) current. TIG welding requires gas shield protection of pure gas (Argon). The MMA process can wel all types of electrodes : rutile, basic, stainless and cast iron. The TIG 250 AC/DC can be equipped with a remote control (ref. 045675), foot pedal (ref. 045682) or an automatic command (CONNECT-5).

1- Display + incremental buttons 2- Positive Polarity socket 3- Negative polarity socket 4- Torch gas connection 5- Trigger connector 6- Coolant inlet connector 7- Coolant outlet connector

8- Input for remote control 9- 5A fuse holder 10- ON / OFF switch 11- Power cable 12- Coolant tank inlet 13- Gas connection 14- Priming hose

INTERFACE (MMI) (FIG-2)
The control board is made of a colour TFT screen and two potentiometers. It can be operated in 3 different modes: · Mode 1 or Standby mode: with potentiometer 1 you will be able to set the welding current, and with potentiometer 2 the parameters related to the welding current. · Mode 2 ou Welding mode : by pushing potentiometer 1 you will have access to the top menu. Then by turning the button, you may select the welding mode. You may exit this menu by waiting 8s or by pushing potentiometer 2 -> back to Mode 1. · Mode 3 ou Settings mode : by pushing potentiometer 2 you will have access to the welding parameters and may select one of them by turning the potentiometer. You may exit this menu by waiting 8s or by pushing potentiometer 2 -> back to Mode 1.

21

TIG 250 AC/DC

EN

POWER SUPPLY-START-UP
· This equipment is supplied with a 16A EN 60309-1 type plug and should only be used on a three-phase 400V (50-60 Hz) four-wire electrical installation with an earthed neutral. The effective absorbed current (I1eff) is indicated on the equipment, for maximum use conditions. Check that the power supply and its protection (fuse and/or circuit breaker) are compatible with the current required for use. In some countries, it may be necessary to change the plug to allow use in maximum conditions. · The power source is designed to operate on 400V +/- 15%. It goes into protection if the supply voltage is less than 330Vrms or greater than 490Vrms. (a fault code will appear on the display). · Switching on is done by turning the on/off switch (I-10) to position I, conversely switching off is done by turning to position O. Caution! Never switch off the power supply when the welding current source is under load. · Fan behaviour: In MMA mode, the fan runs continuously. In TIG mode, the fan runs only during the welding phase and then stops after cooling.
CONNECTION TO A GENERATOR
This equipment can operate with generators provided that the auxiliary power meets the following requirements: – The voltage must be alternating, with an effective value of 400 V +/- 15%, and a peak voltage of less than 700 V, – The frequency must be between 50 and 60 Hz. It is imperative to check these conditions, as many generators produce high voltage spikes that can damage the equipment.
USE OF EXTENSION CORDS
All extension cords must be of a size and cross-section appropriate for the voltage of the equipment. Use an extension cord that complies with national regulations. Power, extension and welding cables should be fully unwound to avoid overheating.

Input voltage 400 V

Length – Section of the extension cable (Length < 45m) 4 mm²

PRIMING OF THE COOLING UNIT
When using the product for the first time or after the coolant tank has been completely emptied, the following procedure must be followed to prime the circulator with liquid: – Fill the reservoir to its maximum level with coolant. – Connect the coolant priming kit (I-14) to the unit’s coolant connector (blue fitting). Place the other end of the kit in an empty container. – Turn on the liquid circulator. To activate it, depending on the product, you will need to connect a torch and then pull the welding trigger, or simply power up the unit. – The circulator should start instantly and the liquid should flow into the container. If the circulator still does not prime, turn off the power supply, inject compressed air into the Priming Kit to flush the liquid from the pipes and then restart the circulator. – Once the pump has been primed (container filling with coolant), stop the chiller by pressing one of the buttons on the HMI. – As soon as the liquid flows, the circulator is primed. Turn off the unit, disconnect the Priming Kit, top up the coolant in the reservoir and connect your system to the unit’s fluid connections. Your cooling unit is primed and ready for operation.
LIQUID COOLING
The tank of the cooling unit must be filled to the recommended MAX level of the gauge on the front of the cooling unit, but never below the MIN level unless a warning message is displayed. It is essential to use a specific coolant for welding machines with low electrical conductivity, being anti- corrosion and anti-freeze. The use of other coolants, and in particular standard automotive coolant, can lead to the accumulation of solid deposits in the cooling circuit through electrolysis, thus degrading the cooling, and even clogging the circuit. This recommended MAX level is essential to optimise the operating factors of the associated water-cooled torch. Any damage to the machine caused by the use of a coolant other than the recommended type will not be considered under the warranty. Ensure that the cooling unit (or generator with cooling unit) is disconnected from the power supply before connecting or disconnecting the torch liquid cooling hoses (inlet and outlet).

FUNCTION, MENU AND PICTOGRAM DESCRIPTIONS

Function Welding current

Name on the display interface
Welding current

Pictogram

TIG DC

TIG AC

MMA

Comment

XX

X

The required welding current depends on the thickness and the type of metal, as well as the work category / work piece. (A)

Welding voltage

Voltage

XX

X Welding voltage measured (V)

HotStart

Overcurrent

ArcForce

ArcForce

Polarity reversal
Position of the negative polarity

X Adjustable overcurrent at the beginning of the welding (%)

X

Overcurrent delivered to prevent sticking when the electrode enters the welding pool (%)

X

Easy reversal of the polarity in order to weld with different type of electrodes, without the need to disconnect the earth clamp and electrode holder

X NEGATIVE polarity (-)

22

Indicator of the place of the positive polarity

HF ignition Lift ignition
Pre-gas

HF LIFT
Pre-gas

Starting current

Starting current

Inital time

Starting current

Up slope current

Upslope

Cold current (4TLog) I cold

Cold current

I cold

Pulse balance

Pulse duration

PULSE Frequency

Pulse frequency

Down slope current Downslope

Ending current

End current

Ending time

End duration

Post gas AC balance AC frequency

Post gas
Penetration and cleaning (%)
AC frequency

AC time

T AC

DC time

T DC

Spot time

Welding duration

TACK time

T Pulse

Electrode diameter Metal to weld Lap welding Butt welding

Ø
Fe, CrNi, Cu/CuZn, AlMg, AlSi, Al99

Fillet welding

Vertical down weld

Thickness of the workpiece
MMA process TIG AC process TACK mode TIG AC MIX mode

MMA AC TACK AC MIX

TIG 250 AC/DC

EN

X POSITIVE polarity (+).

XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX
X
X
X

Arc ignition without contact Arc ignition with contact Time to purge the torch and to protect the area with gas before ignition
Pre current (A)
Pre current duration (S) Minimum current to welding current (upslope phase) duration (S) Background welding current or cold current activated with a double button torch or in 4T LOG (A) Base current or cold current in PULSE mode (A) Base current or cold current balance in PULSE mode (%) PULSATION frequency of the PULSE mode (Hz) Welding current to minimum current (downslope phase) duration, I Stop (S) to avoid weld defects and craters. Pre current (A)
Pre current duration (S) Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool and the electrode against oxidisation when the metal is cooling (S).
Wave balance control of penetration and cleaning (%)
AC welding frequency (Hz)
AC welding duration in AC MIX (S)

X

DC welding duration in AC MIX (S)

XX X XX XX XX XX XX XX

Spot time (s)
Spot pulse duration (s)
Recommended diameter of the tungsten electrode to optimise the arc ignition in SYNERGIC mode (mm) Selction of the metal to weld: Steel, Nickel-Chromium, Cusi or brass, Aluminium-Magnesium, Aluminium-Silicon in SYNERGIC mode SYNERGIC Mode. SYNERGIC Mode.
SYNERGIC Mode.
SYNERGIC Mode.

XX

Thickness adjustment of the workpiece in SYNERGIC mode

X X X X
23

TIG 250 AC/DC

EN

TIG DC process SYNERGIC process Standard mode Pulse mode Spot mode 2T 4T 4T LOG
Languages

DC SYN STD PULSE SPOT 2T 4T 4T LOG

Interface lock

Interface unlock

Password modification Parameters reset Identification

RESET ID

Backup menu

Save

Save as

X XX XX XX XX XX XX XX XX
XX
XX
XX XX XX XX XX
XX

2T (time) torch mode 4T (time) torch mode 4T (time) LOG torch mode
X Language selection

X Locking the interface to prevent access to menus and parameters

X

Unlocking the interface to allow access to menus and parameters (default code: 0000)

X Allow the modification of the password

X Allow to restore to factory settings

X After Sales module to identify the machine

X Menu to access to welding parameters features.

X Save the welding settings under the existing name.

X Save the welding parameters under a new name.

Open

Delete

Welding current when

a remote control is

Current

connected

Cooling unit

XX XX

X Open an existing saved setting X Delete an existing saved setting

XX

X Current value adjustement when a remote control is present.

XX

X Cooling unit

Presence of a torch with potentiometer
Presence of a remote control
Thermal protection

XX

Presence of a torch with potentiometer

XX XX

X Pictogram signalling that a remote control presence X Pictogram signalling thermal protection mode

ELECTRODE WELDING (MMA PROCESS)
CONNECTIONS AND RECOMMENDATIONS · Connect the cables, electrode holder and earth clamp in the connectors, · Respect the welding polarities and intensities indicated on the electrodes boxes, · Remove the electrode from the electrode holder when the machine is not in use.
MMA WELDING PROCESSES

MMA PRO

MMA EASY

PRO mode gives access to all product functions and settings. EASY mode allows for a simplified interface with a single current setting.
24

TIG 250 AC/DC

EN

PRO and EASY mode options:

EASY mode PRO mode

% HotStart (40%)
0 – 100%

% ArcForce (40%)
0 – 100%

Reverse polarity X

RECOMMENDATIONS

· ArcForce Depending on the electrode type and the welding position, we recommend the following settings :

Arc Force

PA

PF

Rutile

40%

20%

Basic

60%

60%

Cellulosic

80%

–

PE 0% 20% 50%

TIG WELDING WITH INERT GAS (TIG PROCESS)
CONNECTIONS AND RECOMMENDATIONS Connect the earth clamp to the positive connector (+). Connect the torch to the negative plug (­), the trigger cable and the gas hose. Ensure that the torch is equipped and ready to weld, and that the consumables (Vise grip, ceramic gas nozzle, collet and collet body) are not damaged.
TIG WELDING PROCESSES

TIG DC STD

TIG DC PULSE

· TIG DC STANDARD The TIG DC Standard process is recommended for high quality welding on most ferrous materials such as steel, stainless steel,,but also copper, copper alloys, titanium… The many settings for current and gas allow to fine tune any weldong operation, from the ignition to the cooling of the weld bead.
· TIG DC PULSE The TIG DC Pulse is recommended for thin metal sheets or for certain materials. This mode alternates between hot and cold current, which reduces the energy directed towards the workpiece The settings are: – The “I Cold” current is in percentage and sets up between 20% and 80% of the welding current. The colder the current, the further it reduces the heat input during welding. – The Pulse frequency (Hz Pulse) adjustable from 0.1 Hz to 2500Hz. Thin sheets : Hz Pulse between 0.1 and 5Hz, Downhand welding (PE): Hz Pulse between 5 and 20Hz, Specific materials : Hz Pulse between 100 and 2500Hz, The Pulse balance (%T_PULSE) is the % of cold current set up during a period (1: Period = 1/Hz Pulse)
Example: The welding current “I” is set up at 100A.. I_Cold = 50%, which means = 50% of 100A = 50A. Hz_Pulse is set up at 10Hz and %T_PULSE at 30%. The period of the signal will be at 1/10Hz = 100ms. The time of « I Cold » will be at 30% of this period, 30ms.

25

TIG AC WELDING PROCESSES

TIG 250 AC/DC

EN

TIG AC STD

TIG AC PULSE

· TIG AC STANDARD This TIG AC Standard mode is recommended to weld aluminium and alloys. (Al, AlSi, AlMg, AlMn…). AC current is essential to weld aluminium.
Balance (%T_AC) : during the positive wave, oxidation is broken. During the negative wave, the electrode cools and the parts are welded (penetration). By modifying the ratio between 2 alternatives through the balance adjustment, you choose either cleaning or penetration (the default value is 30%).
Frequency (Hz AC): the frequency enables adjustment of the arc concentration. The higher the frequency, the more concentrated the arc. The lower the frequency the wider the arc will be.

Balance : 20 % Maximium penetration

50 %

60 % Maximum cleaning (scraping)

High frequency

Low frequency

· TIG AC PULSE The TIG AC Pulse is recommended for thin metal sheets, see details in the TIG DC PULSE section.

TIG AC/DC SPECIAL WELDING PROCESSES

· Le pointage – SPOT This mode is recommended to pre-assemble workpieces before welding. The adjustable spot weld duration enables control of the weld time for better spot welding results and an non-oxidised spot.

TIG DC SPOT

TIG AC SPOT

Settings and options

Pictogram

Designation Spot time

Value

Manual, 0.1s ­ 20s

26

TIG 250 AC/DC

EN

· Spotting – TACK (TIG DC) This mode can also pre-assemble workpieces, but in two phases : first phase is DC pulse whcih concentrates the arc for enhanced penetration, followed by a DC standard phase which enlarges the arc and the weld pool for a good spot. The adjustable duration of each phase enables control of the weld time for better spot welding results and an non-oxidised spot.
Settings and options
Pictogram

Designation

Spot pulse duration (s)

Spot time

Value

0.1s – 20s

Manual, 0.1s ­ 20s

TIG SYNERGIC

The SYNERGIC mode is a simplified mode which offers an advised configuration for the welding from 4 essential data.. The four settings are :
1- The type of metal of the workpiece: Iron and Steel (Fe), Nickel Chromium (NiCr), Copper and alloys (Cu/CuZn), Aluminium Magnesium, Aluminium Silicon and Aluminium 99% (Al99).
2- The type of joint: fillet , butt , lap and vertical down welding . 3- The diameter of the tungsten used in order to set the range of welding current without deteriorating it, and to optimise the iginition. 4- The thickness of the metal to weld
This mode can be of help to easily set weld parameters when you have just bought the machine. At any moment, the operator will be able to come back to the normal mode without losing the current parameters set up in STD mode. Every SYNERGIC setting will be saved and the user will be able to change them afterwards. This allows the operator to start welding with a number of parameters already set up.
SELECT IGNITION MODE
TIG HF: High Frequency start without contact TIG LIFT : Contact start (for environments sensitive to HF disturbances).

Touch

Switch

Lift

1- Touch the workpiece with the electrode 2- Press the trigger on the torch 3- Pull back the torch to lift the electrode.

Pré Gaz 0.5s

<1s

COMPATIBLE TORCHES

P

L

DB

TORCHES AND TRIGGER MODES
For the 1 button torch, the button is called «main button». For the 2 buttons torch, the first button is called «main button» and the second button is called «secondary button».

2T MODE
t
Main button T1

T1 – The main button is pressed, the welding cycle starts (PreGas, I_Start, UpSlope and welding).

T2 – The main button is released, the welding cycle is stopped (DownS-

t

lope, I_Stop, PostGas).

For the double button torch and in 2T mode only, the secondary button works like the main button.
T2

27

TIG 250 AC/DC

EN

4T MODE t
Main button T1 T2

t

T3

T4

T1 – The main button is pressed, the cycle starts at PreGas and stops in the I_Start phase. T2 – The main button is released, the cycle continues in UpSlope and in welding. T3 – The main button is pressed, the cycle switches to DownSlope and stops in I_Stop. T4 – The main button is released, the cycle ends with PostGas.
Nb : for torches, double button and double button with potentiometer => command « up/welding current » and active potentiometer, command «low » inactive.

4T MODE log

<0.5s

<0.5s

0.5s

T1 – The main button is pressed, the cycle starts at PreGas and stops in the I_Start phase.

T2 – The main button is released, the cycle continues in UpSlope and in

welding.

t
Main button T1 T2 or Secondary button

LOG : this mode is used during welding :

t

– A brief press of the main button (<0.5s), the current switches from I

welding current to I cold and vice versa.

– the secondary button is kept pressed, the welding current switches

from I welding current to I cold

– the secondary button is kept released, the welding current switched

T3

T4
from I cold to I welding current.

T3 ­ A long press on the main button (>0.5s), the cycle swicthes to DownSlope and stops in the I_Stop phase.

T4 – The main button is released, the cycle finishes with PostGas.
For this mode it may be convenient to use the dual button torch option or dual button with potentiometer. The «up» command keeps the same function as the single button or trigger torch. The «down» button can, when pressed, switch to the cold current. The potentiometer of the torch, where available, can control of the welding current from 50% to 100% of the value displayed.

Summary of the fuctions available by welding process, by arcing mode and by type of trigger

TIG welding process

Start

Trigger

HF Lift 2T 4T 4T log

TIG Process

AC/DC STD ·

· · · · ···· · · (*)

····

·

·

() ()

AC/DC

·

· ··

Pulse

···· · ·

···· · ·

·

·

() ()

AC/DC

·

·

·

Spot

·

·

·

·

·

() ()

(*) only on 4T LOG (**) only on AC

RECOMMENDED COMBINATIONS
TIG : choix des consommables et des réglages en fonction de l’épaisseur

Current (A)

Ø Electrode (mm)

TIG DC

0,5-5

10-130

1,6

4-6

130-160

2,4

6-9

160-250

3,2

Ø Nozzle (mm)
9,5 11 11-12.5

Flow rate (Argon L/min)
6-7 7-8 8-9

TIG AC

1-2,4 2,4-3,2 3,2-5,0 5-6,5

50-90 80-150 120-200 200-250

1,6 2,4 2-2,4 3,2

9,5 9,5 9.5-12.5 12.5-19.5

6-7 7-8 8-10 10-12

28

TIG 250 AC/DC

EN

ELECTRODE GRINDING
In Tig DC mode : To optimise the welding process, it is recommended to grind the electrode prior to welding as described below: :

d

L = 3 x d for a low current. L = 3 x d for a high current

The recommended electrodes are : E3, WL15.

L

In Tig AC mode : The electrode does not need to be grinded, except for very low currents <50A. It is normal for a ball to appear at the end of the electrode. The ball size will become larger as the current and cleaning (scraping) is increased. The recommended electrodes are : WP PUR, E3 and WL.
SAVE AND LOAD WELDING SETTINGS
The available save slots are : 100 in MMA, 100 in TIG DC and 50 in TIG AC.
Save a welding setting under a chosen name. In the file menu, the function « SAVE AS » is identified with the pictogram :

The operator can enter the name of the setting by typing it on the keyboard. Once back in the welding menu, the screen will display the name of the setting. If the saved setting is amended, the name will appear in red.

Enregistrer une configuration If the saved setting is not accurate anymore and some modifications have been made : in the file menu , the function «SAVE», identified by icon
, overwrites the old configuration and saves the new one. If the the saved setting is amended, the name will appear in red.
Open a saved setting In the file menu , , the function «OPEN» gives access to the current list of settings
Password: The default password for unlocking is: 0000. If the password has been lost, the super password enables to unlock the product: MORFRES The standard password is reset to: 0000.
COMMAND TRIGGER CONNECTOR

DB P
L
Cabling diagram for the SRL18 torch.

1

5

P torch

2

43

5

2

4L 2 torch

DB torch

6

3

1 NC

3 DB torch
4 L torch
2
2 5 DB + P
torch 1
Electric diagram according to torch type.

Torch 2 triggers + potentiometer

Torch type Torch 2 triggers

Torch 1 trigger

Wire description

Pin

Common/Earth

2 (green)

Trigger 1

4 (white)

Trigger 2

3 (brown)

Common/Potentiometer earth

2 (grey)

VCC

1 (yellow)

Cursor

5 (pink)

29

TIG 250 AC/DC

REMOTE CONTROL
The remote control operates in TIG mode and in MMA.
G FA

E

B

DC

D 045682
C B A 045675

ref. 045699

External view

Electric diagram according to the remote control type.

Connections: 1- Plug the remote control into the connection at the back of the machine. 2- The machine will detect automatically the remote control and open a selection menu:

EN

3- Select the remote control type
Connection The machine is equipped with a female socket for remote control. The specific 7 pin male plug (optional ref.045699) enables connection to a manual remote control or foot pedal. For the cabling layout, please see the diagram below.

REMOTE CONTROL TYPE

Wire description

Pin

VCC

A

Foot pedal

Manual remote control

Cursor

B

Common/Earth

C

CONNECT-5

Switch

D

AUTO-DETECT

E

ARC ON

F

REG I

G

Operating :

· Manual remote control (option ref. 045675) The remote control enables the variation of current from 50% to 100% of the set intensity In this configuration, all modes and functions of the machine are accessible and can be set.

· Foot pedal (option ref. 045682) : The pedal control enables variation of the current from the minimum current to 100% of the set intensity. In TIG, the welding machine only operates in 2T mode. The upslope and downslope are not automatically managed by the current source, and are controlled by the user with the foot pedal.

· Connect 5 – automaton mode: This mode enables to pilot the TIG 250 AC/DC from a console or from an automaton due to 5 pre-saved programs. For the foot pedal, the «Switch (D)» enables to start or stop welding according to the choosen cycle. The voltage value for the «slider (B)» matches a program or the actual statut. This voltage must be between 0 and 5V (step of 0.5V) which is linked to a program reminder: – Actual status : 0 – 0.5V – Program 1 : 0.5.- 1V – Program 2 : 1.0 – 1.5V – Program 3 : 1.5 – 2V – Program 4 : 2 – 2.5V – Program 5 : 2.5 – 3.3V
An additional potentiometer enables to change the current (+/- 15%) either whilst welding or not. The information ARC ON (arc presence) enables the automaton to synchonise itself (Pull Up 100k entry, automaton side). Put the pin AUTO_DETECT to the earth enables to start the product without going through the selection window where you can select the type of remote control used.

The 5 loaded settings correspond to the first 5 saved programs (P1 to P5). The signals’ I/O (input/output) are protected at 6.1V.
30

TIG 250 AC/DC
Additional explanations are available on our website. (https://goo.gl/i146Ma). Loading settings:

EN

TROUBLESHOOTING
This device integrates a default management system. A series of messages displayed on the control board allows for a fault and anomalies diagnosis.

ABNORMALITIES The machine does not deliver any current and the yellow pictogram signalling thermal protection is on. The indicator is on but the product does not deliver any current. Voltage error Despite the filling the tank, the error message is still on.
Unstable arc
The tungsten becomes oxidised and dull at the end of the welding
The tungsten electrode melts
Water level fault
Despite the filling the tank, the error message is still on.
Flow fault
Cooling unit fault

CAUSES
The thermal protection has switched on.
The earth clamp or the electrode holder is not connected to the unit.
The product is protected against overvoltage.
The cooling liquid system is still not working and the fan is not on.
Fault due to the tungsten electrode
Gas flow too high Welding area.
Post gas fault.
Polarity error This default is due to an insufficient amounf of cooling liquid in the system. The cooling unit is equipped with a water level sensor to ensure that the product operates normally The cooling liquid system is still not working and the fan is not on. This default is due to a obstructed torch (in its water circuit). The cooling unit is equipped with a water level sensor to ensure that the product operates normally This occurs when the cooling unit is not detected anymore.

SOLUTIONS Wait the end of the cooling cycle of about 5 min. The pictogram disappears.
Check the connections An power surge is at the origin of this message. Check the fuse. Use an electrode size which is more suitable to the thickness of your metal / workpiece. Use a tungsten electrode which is properly handled / prepared. Reduce the gas flow Protect the welding area agaisnt draught. Increase the post gas duration Check and tighten every gas connection. Check the flowmeter with an no load ignition. Check that the earth is connected to the +
Fill up the tank to the indicated MAX level.
Check the fuse.
Switch off the product and check the electrical connection of the cooling unit.

WARRANTY
The warranty covers faulty workmanship for 2 years from the date of purchase (parts and labour).
The warranty does not cover: · Transit damage. · Normal wear of parts (eg. : cables, clamps, etc..). · Damages due to misuse (power supply error, dropping of equipment, disassembling). · Environment related failures (pollution, rust, dust).
In case of failure, return the unit to your distributor together with: – The proof of purchase (receipt etc …) – A description of the fault reported

31

TIG 250 AC/DC

DE

SICHERHEITSANWEISUNGEN
ALLGEMEIN
Die Missachtung dieser Bedienungsanleitung kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen. Nehmen Sie keine Wartungsarbeiten oder Veränderungen an dem Gerät vor, die nicht in der Anleitung genannt werden.
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes entstanden sind. Bei Problemen oder Fragen zum korrekten Einsatz dieses Gerätes, wenden Sie sich bitte an entsprechend qualifiziertes und geschultes Fachpersonal.
UMGEBUNG
Dieses Gerät darf ausschließlich für Schweißarbeiten für die auf dem Siebdruck-Aufdruck bzw. dieser Anleitung angegebenen Materialanforderungen (Material, Materialstärke, usw) verwendet werden. Beachten Sie die Sicherheitsanweisungen. Der Hersteller ist nicht für Schäden bei falscher oder gefährlichen Verwendung verantwortlich.
Verwenden Sie das Gerät nicht in Räumen, in denen sich in der Luft größere Mengen metallischer Staubpartikel befinden, die Elektrizität leiten können. Achten Sie sowohl beim Betrieb als auch bei der Lagerung des Gerätes auf eine Umgebung, die frei von Säuren, Gasen und anderen ätzenden Substanzen ist. Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichenden Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.
Betriebstemperatur: zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F). Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F). Luftfeuchtigkeit: Niedriger oder gleich 50% bis 40°C (104°F). Niedriger oder gleich 90% bis 20°C (68°F). Das Gerät ist bis in einer Höhe von 1000m (über NN) einsetzbar.
SICHERHEITSHINWEISE
Lichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren – unter Umständen auch tödlichen – Verletzungen führen. Beim Lichtbogen ist der Anwender einer Vielzahl potentieller Risiken ausgesetzt: gefährlicher Hitze, Lichtbogenstrahlung, elektromagnetische Störungen (Personen mit Herzschnittmacher oder Hörgerät sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen von einem Arzt beraten lassen), elektrische Schläge, Schweißlärm und -rauch. Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:
Die Lichtbogenstrahlung kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete trockene Schutzbekleidung (Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
Tragen Sie elektrisch- und wärmeisolierende Handschuhe.
Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart und -strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten! Schirmen Sie den Schweißbereich bei entsprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor Lichtbogenstrahlung, Schweißspritzen, usw. zu schützen. In der Nähe des Lichtbogens befindliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit den nötigen Schutzmitteln ausgerüstet werden.
Bei Gebrauch des Schweißgerätes entsteht sehr großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt. Tragen Sie daher im Dauereinsatz ausreichend Gehörschutz und schützen Sie in der Nähe arbeitende Personen.
Halten Sie mit den ungeschützten Händen, Haaren und losen Kleidungstücken ausreichenden Abstand zu sich bewegenden Teilen (Lüfter). Entfernen Sie unter keinen Umständen das Gerätegehäuse, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes bzw. Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise entstanden sind.
ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um Verbrennungen zu vermeiden. Lassen Sie den Brenner vor jeder Wachtung / Reinigung bzw. nach jedem Gebrauch unbedingt ausreichend abkühlen (min. 10 min). damit die Kühlflüssigkeit entsprechend abkühlt und Verbrennungen vermieden werden. Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.
SCHWEISSRAUCH/-GAS
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfen. Sorgen Sie daher immer für ausreichend Frischluft, technische Belüftung oder ein zugelassenes Atemgerät. Schweißen Sie nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit ausreichend starker Absaugung, die den aktuellen Sicherheitsstandards entspricht.
Achtung! Bei Schweißarbeiten in kleinen Räumen müssen Sicherheitsabstände besonders beachtet werden. Beim Schweißen von Blei, auch in Form
32 von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, «kadmierte Schrauben», Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und andere

TIG 250 AC/DC

DE

Metalle entstehen giftige Dämpfe. Entfetten und reinigen Sie diese zuvor. Die zum Schweißen benötigten Gasflaschen müssen in gut belüfteter, gesicherter Umgebung aufbewahrt werden. Lagern Sie sie ausschließlich stehend und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Fahrwagens gegen Umkippen. Informationen zum richtigen Umgang mit Gasflaschen erhalten Sie von Ihrem Gaslieferanten. Schweißarbeiten in unmittelbarer Nähe von Fetten und Farben sind grundsätzlich verboten!
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Sorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasflaschen (brennbare Gase) und andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter. Brandschutzausrüstung muss im Schweißbereich vorhanden sein. Beachten Sie die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken. Sie sind eine potentielle Entstehungsquelle für Feuer oder Explosionen. Halten Sie einen Sicherheitsabstand zu Personen, entflammbaren Gegenständen und Druckbehältern ein. Schweißen Sie keine Behälter mit brennbare Materialien (auch keine Reste davon) -> Gefahr entflammbarer Gase. Falls sie geöffnet sind, müssen entflammbare oder explosive Materialen entfernt werden. Arbeiten Sie bei Schleifarbeiten immer in entgegengesetzter Richtung zu diesem Gerät und entflammbaren Materialen.
UMGANG MIT GASFLASCHEN
Austretendes Gas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete Arbeitsund Lagerumgebung. Achten Sie darauf, dass die Gasflaschen beim Transport gut verschlossen sind und das Schweißgerät ausgeschaltet ist. Lagern Sie die Gasflaschen ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Gasflaschenfahrwagens gegen Umkippen.
Verschließen Sie die Flaschen nach jedem Schweißvorgang. Schützen Sie sie vor direkter Sonneneinstrahlung, offenem Feuer und starken Temperaturschwankungen (z.B. sehr tiefen Temperaturen). Positionieren Sie die Gasflaschen stets mit ausreichendem Abstand zu Schweiß- und Schleifarbeiten bzw. jeder Hitze-, Funken- und Flammenquelle. Halten Sie mit den Gasflaschen Abstand zu Stromleitungen und Schweißarbeiten. Das Schweißen von Druckgasflaschen ist untersagt. Achten Sie auf einen einwandfreien Zustand der Gasbehälter und verwenden Sie nur zugelassene Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. Bei Erstöffnung des Gasventils muss der Plastikverschluss/ Garantiesiegel von der Flasche entfernt werden.Verwenden Sie ausschließlich Gas, das für die Schweißarbeit mit den von Ihnen ausgewählten Materialen geeignet ist.
ELEKTRISCHE SICHERHEIT
Das Schweißgerät darf nur an einer geerdeten Netzversorgung betrieben werden. Verwenden Sie nur die empfohlenen Sicherungen. Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge, schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.
Berühren Sie daher UNTER KEINEN UMSTÄNDEN Teile des Geräteinneren oder das geöffnete Gehäuse (Brenner, Klemme, Kabel, Elektrode) wenn das Gerät mit dem Stromnetz verbunden ist. Trennen Sie das Gerät IMMER vom Stromnetz und warten Sie zwei weitere Minuten BEVOR Sie das Gerät öffnen, damit sich die Spannung der Kondensatoren entladen kann. Berühren Sie niemals gleichzeitig Brenner und Masseklemme! Der Austausch von beschädigten Kabel und Brenner muss von qualifizierten Fachkräften durchgeführt werden. Achten Sie beim Austausch stets darauf das entsprechende Äquivalent zu verwenden. Tragen Sie zur Isolierung beim Schweißen immer trockene Kleidung in gutem Zustand. Achten Sie unabhängig der Umgebungsbedingungen stets auf isolierendes Schuhwerk.
CEM-KLASSE DES GERÄTES
Der Norm IEC 60974-10 entsprechend, wird dieses Gerät als Klasse A Gerät eingestuft und ist somit für den industriellen und/oder professionellen Gebrauch geeignet. Es ist nicht für den Einsatz in Wohngebieten bestimmt, in denen die lokale Energieversorgung über das öffentliche Niederspannungsnetz erfolgt. In diesem Umfeld ist es auf Grund von HochfrequenzStörungen und Strahlungen schwierig die elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
Dieses Gerät entspricht nicht der IEC 61000-3-12 und ist für den Anschluss an private Niederspannungsnetze vorgesehen, die nur auf der Mittel- und Hochspannungsebene an das öffentliche Versorgungsnetz angeschlossen sind. Wenn es an ein öffentliches Niederspannungsnetz angeschlossen wird, liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Nutzers des Geräts, durch Rücksprache mit dem Betreiber des Versorgungsnetzes sicherzustellen, dass das Gerät angeschlossen werden kann.
HINWEIS ÜBER DIE METHODEN ZUR REDUZIERUNG ELEKTROMAGNETISCHER FELDER
Der durch einen Leiter fließende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMV). Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.
Durch den Betrieb dieses Gerätes können medizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise beeinträchtigt werden.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen. Zum 33

TIG 250 AC/DC

DE

Beispiel Zugangseinschränkungen für Passanten oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.
Folgen Sie den folgenden Maßnahmen zur Reduktion elektromagnetischer Felder: · Elektrodenhalter und Massekabel bündeln, wenn möglich machen Sie sie mit Klebeband fest; · Achten Sie darauf, dass ihre Oberkörper und Kopf sich so weit web wie möglich von den Schweißarbeiten befinden; · Achten Sie darauf, dass sich die Kabel, den Brenner oder die Masseklemme nicht um Ihren Körper wickeln; · Stellen Sie sich niemals zwischen Masse- und Brennerkabel. Die Kabel sollten stets auf einer Seite liegen; · Verbinden Sie die Massezange mit dem Werkstück möglichst nahe der Schweißzone; · Arbeiten Sie nicht unmittelbar neben der Schweißstromquelle; · Während des Transportes der Stromquelle oder des Drahtvorschubkoffer nicht schweißen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen. Durch den Betrieb dieses Gerätes können medizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise beeinträchtigt werden.
HINWEIS ZUR PRÜFUNG DES SCHWEISSPLATZES UND DER SCHWEISSANLAGE
Allgemein Der Anwender ist für den korrekten Einsatz des Schweißgerätes und des Materials gemäß den Herstellerangaben verantwortlich. Treten elektromagnetischer Störungen auf, liegt es in der Verantwortung des Anwenders mit Hilfe des Herstellers eine Lösung zu finden. Die korrekte Erdung des Schweißplatzes inklusive aller Geräte hilft in vielen Fällen. In einigen Fällen kann eine elektromagnetische Abschirmung des Schweißstroms erforderlich sein. Eine Reduzierung der elektromagnetischen Störungen auf ein niedriges Niveau ist auf jeden Fall erforderlich.
Prüfung des Schweißplatzes Der Anwender sollte den Arbeitsplatz vor dem Einsatz des Schweißgerätes auf mögliche elektromagnetische Probleme der Umgebung prüfen. Zur Bewertung potentieller elektromagnetischer Probleme in der Umgebung sollte der Anwender folgendes berücksichtigen: a) Netz-, Steuer-, Signal-, und Telekommunikationsleitungen; b) Radio- und Fernsehgeräte; c) Computer und andere Steuereinrichtungen; d) sicherheitskritische Einrichtungen wie Industrieanlagen; e) die Gesundheit benachbarter Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen; f) Kalibrier- und Messeinrichtungen; g) die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung. Der Anwender muss die Verfügbarkeit anderer Alternativen prüfen. Weitere Schutzmaßnahmen können erforderlich sein; h) durch die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen.
Die Größe der zu beachtenden Umgebung ist von den örtlichen Strukturen und anderen dort stattfindenden Aktivitäten abhängig. Die Umgebung kann sich über die Grenzen des Schweißplatzes hinaus erstrecken.
Prüfung des Schweißgerätes Neben der Überprüfung des Schweißplatzes kann eine Überprüfung des Schweißgerätes weitere Probleme lösen. Die Prüfung solte gemäß Art. 10 der IEC/CISPR 11 durchgeführt werden. In-situ Messungen können auch die Wirksamkeit der Maßnahmen bestätigen.
HINWEIS ÜBER DIE METHODEN ZUR REDUZIERUNG ELEKTROMAGNETISCHER FELDER
a. Öffentliche Stromversorgung: Das Lichtbogenschweißgerät sollte gemäß der Hinweise des Herstellers an die öffentliche Versorgung angeschlossen werden. Falls Interferenzen auftreten, können weitere Maßnahmen erforderlich sein (z.B. Netzfilter). Eine Abschirmung der Versorgungskabel durch ein Metallrohr kann erforderlich sein. Kabeltrommeln sollten vollständig abgerollt werden. Abschirmung anderer Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung können erforderlich sein.
b. Wartung des Gerätes und des Zubehörs: Das Lichtbogenschweißgerät muss gemäß der Hinweise des Herstellers an die öffentliche Versorgung angeschlossen werden. Alle Klappen und Deckel am Gerät müssen im Betrieb geschlossen sein. Das Schweißgerät und das Zubehör dürfen nur den Anweisungen des Geräteherstellers gemäß verändert werden. Für die Einstellung und Wartung der Lichtbogenzünd- und Stabilisierungseinrichtungen sind die Anweisungen des Geräteherstellers besonders zu beachten.
c. Schweißkabel: Schweißkabel sollten so kurz wie möglich sein und gebündelt am Boden verlaufen.
d. Potenzialausgleich: Alle metallischen Teile des Schweißplatzes müssen in den Potentialausgleich einbezogen werden. Bei gleichzeitiger Berührung der Brennerspitze und metallischer Teile besteht die Gefahr eines elektrischen Schlags. Berühren Sie beim Schweißen keine nicht geerdeten Metallteile.
e. Erdung des Werkstücks: Die Erdung des Werkstücks kann in bestimmten Fällen die Störung reduzieren. Erden Sie keine Werkstücke, wenn dadurch ein Verletzungsrisiko für den Benutzer oder die Gefahr der Beschädigung anderer elektrischer Geräte entsteht. Die Erdung kann direkt oder über einen Kondensator erfolgen. Wählen Sie den Kondensator gemäß der nationalen Normen.
f. Schutz und Trennung: Der Schutz und die selektive Abschirmung andere Leitungen und Geräte in der Umgebung können Interferenzprobleme reduzieren. Die Abschirmung der gesamten Schweißzone kann bei speziellen Anwendungen nötig sein.
TRANSPORT DER MASCHINE

Die Schweißstromquelle ist mit oberen Griffen ausgestattet, die das Tragen in der Hand ermöglichen. Achten Sie darauf, dass Sie das Gewicht nicht unterschätzen. Die Griffe gelten nicht als Anschlagmittel.

Verwenden Sie nicht die Kabel oder den Brenner, um die Schweißstromquelle zu bewegen. Sie muss in vertikaler Position bewegt werden.

34

Führen Sie die Stromquelle nicht über Personen oder Gegenstände. Heben Sie niemals eine Gasflasche und die Stromquelle gleichzeitig an. Sie haben unterschiedliche Transportstandards.

TIG 250 AC/DC

DE

AUFBAU AUFBAU
· Stellen Sie das Gerät ausschließlich auf festen und sicheren Untergrund, mit einem Neigungswinkel nicht größer als 10°. · Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichend Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten. Der Netzstecker muss zu jeder Zeit frei zugänglich sein. · Verwenden Sie das Gerät nicht in einer elektromagnetisch sensiblen Umgebung. · Schützen Sie das Gerät vor Regen und direkter Sonneneinstrahlung. · Das Gerät ist IP23S-Schutzart konform, d. h.: – das Gerät schützt die eingebauten Teile vor Berührungen und mittelgroße Fremdkörpern mit einem Durchmesser >12,5 mm. – Schutzgitter gegen Sprühwasser (beliebige Richtungen bis 60° Abweichung von der Senkrechten). Dieses Gerät kann IP23 gemäß im Freien benützt werden.
Die Versogung-, Verlängerung- und Schwießkabel müssen komplett abgerollt werden um Überhitzerisiko zu verhindern.
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes entstanden sind.

WARTUNG / HINWEISE
· Alle Wartungsarbeiten müssen von qualifiziertem und geschultem Fachpersonal durchgeführt werden. Eine jährliche Wartung wird empfohlen. · Trennen SIe das Gerät von der Stromversorgung und warten Sie bis der Lüfter nicht mehr läuft. Erst dann dürfen Sie das Gerät warten. Die Spannungen und Ströme im Gerät sind hoch und gefährlich.
· Nehmen Sie regelmäßig (mindestens 2 bis 3 Mal im Jahr) das Gehäuse ab und reinigen Sie das Innere des Gerätes mit Pressluft. Lassen Sie das Gerät regelmäßig von einem qualifizierte Techniker auf die elektrische Betriebssicherheit prüfen. · Prüfen Sie regelmäßig den Zustand der Netzleitung. Wenn diese beschädigt ist, muss sie durch den Hersteller, seinen Reparaturservice oder eine qualifizierte Person ausgetauscht werden, um Gefahren zu vermeiden. · Lüftungsschlitze nicht bedecken. · Verwenden Sie diese Strom-/Schweißspannungsquelle nicht, um Rohrleitungen aufzutauen, Batterien/Akkus aufzuladen oder Motoren zu starten.
Das Kühlmittel sollte alle 12 Monate gewechselt werden, um Ablagerungen zu vermeiden, die das Kühlsystem des Brenners bewegen könnten. Alle Lecks oder Rückstände des Produkts nach der Verwendung sollten in einer geeigneten Reinigungsanlage behandelt werden. Wenn möglich, sollte das Produkt recycelt werden. Es ist verboten, das verbrauchte Produkt in Wasserläufe, Gruben oder Drainagesysteme zu entleeren. Die verdünnte Flüssigkeit sollte nicht in die Kanalisation abgelassen werden, es sei denn, dies ist nach den örtlichen Vorschriften zulässig.

AUFBAU – PRODUKTFUNKTION

Das Gerät darf nur von qualifizierten und befugten Personen montiert und in Betrieb genommen werden. Der Aufbau darf nur im ausgeschalteten, nicht angeschlossenen Zustand vorgenommen werden. Die Reihen- oder Parallelschaltungen von Generatoren sind verboten.

BESCHREIBUNG (ABB.1)

Das TIG 250 AC/DC ist ein einphasiger WIG-Schweißinverter zum Gleich- und Wechselstromschweißen

Zum WIG-Schweißen ist Schutzgas (Argon) erforderlich.

Das Gerät verfügt über einen E-Hand-Schweißmodus (MMA), in dem alle gängigen Rutil-, Edelstahl-, Stahl- und basischen Elektroden verschweißt

werden können. Das Gerät kann mit einer manuellen Fernregelung (Art.-Nr. 045675), einem Fußfernregler (Art.-Nr. 045682) oder einer automatischen Steuerung

(CONNECT-5)

betrieben

werden.

1- Display + inkrementale Tasten

8- Eingang für Fernsteuerung (remote control)

2- Buchse für positive Polarität

9- Halterung für 5A-Sicherung

3- Buchse für negative Polarität

10- Schalter ON / OFF

4- Gasanschluss des Brenners

11- Kabel für die Stromversorgung

5- Anschluss Abzugsbügel

12- Einlass für Kühlmittelbehälter

6- Anschluss Kühlmitteleinlass

13- Gasanschluss

7- Anschluss Kühlmittelausgang

14- Ansaugschlauch

BEDIENFELD (ABB. 2)
Das Bedienfeld besteht aus einem Farbdisplay und zwei Druck-/Drehreglern. Funktionsweise in drei Abschnitten: · Abschnitt 1/ Standby-Modus: Mit Drehregler 1 stellen Sie den Schweißstrom, mit Drehregler 2 die dem Schweißstrom entsprechenden Parameter ein. · Abschnitt 2/ Schweiß-Modus: Durch Druck auf den ersten Regler gelangen Sie in das Einstellungsmenü, wo Sie ebenfalls mithilfe des Reglers den Schweißmodus auswählen können. Warten Sie 8 Sek. bzw. drücken Sie den zweiten Drehregler, um das Menü zu verlassen -> zurück zum ersten Abschnitt. · Abschnitt 3/ Schweißparameter-Modus: Durch Druck auf den zweiten Reglers gelangen Sie zu den Einstellungsoptionen der Schweißparameter, wo Sie erneut mit Hilfe des Reglers die entsprechenden Einstellungen vornehmen und einsehen können. Warten Sie 8 Sek. bzw. drücken Sie den zweiten Drehregler, um das Menü zu verlassen -> zurück zum ersten Abschnitt.

35

TIG 250 AC/DC

DE

STROMVERSORGUNG-EINSCHALTEN
· Dieses Gerät wird mit einer 16-A-Steckdose des Typs EN 60309-1 geliefert und darf nur in einer 400 V (50-60 Hz) dreiphasigen, vieradrigen elektrischen Anlage mit geerdetem Neutralleiter verwendet werden. Die effektive Stromaufnahme (I1eff) ist auf dem Gerät für die maximalen Betriebsbedingungen angegeben. Stellen Sie sicher, dass die Stromversorgung und ihre Schutzvorrichtungen (Sicherung und/oder Leistungsschalter) mit dem im Betrieb benötigten Strom kompatibel sind. In einigen Ländern kann es notwendig sein, die Steckdose zu wechseln, um den Betrieb unter den maximalen Bedingungen zu ermöglichen. · Die Stromquelle ist für den Betrieb an einer elektrischen Spannung von 400 V +/- 15 % ausgelegt. Sie schaltet sich in den Schutzmodus, wenn die Netzspannung unter 330 Veff oder über 490 Veff liegt. (Ein Fehlercode wird auf dem Display angezeigt). · Das Einschalten erfolgt durch Drehen des Ein-/Ausschalters (I-10) in die Position I, umgekehrt erfolgt das Ausschalten durch Drehen in die Position O. Achtung! Schalten Sie die Stromversorgung niemals aus, wenn die Schweißstromquelle unter Last steht. · Verhalten des Lüfters: Im MMA-Modus läuft der Lüfter ständig. Im WIG-Modus läuft der Lüfter nur während der Schweißphase und schaltet sich nach dem Abkühlen ab.
ANSCHLUSS AN EINEN GENERATOR
Dieses Material kann mit Stromaggregaten betrieben werden, sofern die Hilfsleistung die folgenden Anforderungen erfüllt: – Die Spannung muss Wechselstrom sein, der Effektivwert muss 400 V +/- 15 % betragen und die Spitzenspannung muss unter 700 V liegen, – Die Frequenz muss zwischen 50 und 60 Hz liegen. Diese Bedingungen müssen unbedingt überprüft werden, da viele Stromaggregate Hochspannungsspitzen erzeugen, die das Material beschädigen können.
VERWENDUNG EINES VERLÄNGERUNGSKABELS
Alle Verlängerungskabel müssen eine Größe und einen Querschnitt haben, die für die Spannung des Geräts geeignet sind. Verwenden Sie ein Verlängerungskabel, das den nationalen Vorschriften entspricht. Strom-, Verlängerungs- und Schweißkabel müssen vollständig abgerollt sein, um Überhitzung zu vermeiden.

Eingangsspannung 400 V

Länge – Querschnitt des Verlängerungskabels (Länge < 45m) 4 mm²

ANSAUGEN DES KÜHLAGGREGATS
Wenn Sie das Produkt zum ersten Mal verwenden oder den Kühlmittelbehälter vollständig entleert haben, müssen Sie das folgende Verfahren anwenden, um die Umwälzpumpe mit Flüssigkeit anzusaugen: – Füllen Sie den Kühlmittelbehälter bis zum maximalen Füllstand mit Kühlmittel. – Schließen Sie das Kühlmittelfüllset an den Kaltflüssigkeitsanschluss des Geräts an (blauer Anschluss). Stecken Sie das andere Ende des Kits in einen leeren Behälter. – Schalten Sie die Umwälzpumpe für die Flüssigkeit ein. Um ihn zu aktivieren, müssen Sie je nach Produkt einen Schweißbrenner anschließen und dann den Schweißabzug betätigen oder einfach das Gerät einschalten. – Die Umwälzpumpe sollte sofort anspringen und die Flüssigkeit in den Behälter fließen. Wenn die Umwälzpumpe nicht anspringt, schalten Sie die Stromzufuhr ab, blasen Sie Druckluft in das Ansaugset, um die Flüssigkeit aus den Leitungen zu drücken, und schalten Sie die Umwälzpumpe wieder ein. – Wenn die Pumpe angesaugt ist (der Behälter füllt sich mit Kühlflüssigkeit), schalten Sie das Kühlaggregat durch Drücken einer Taste auf dem MMI aus. – Sobald die Flüssigkeit ausläuft, wird die Umwälzpumpe angesaugt. Schalten Sie das Gerät aus, trennen Sie das Primer-Kit, füllen Sie das Kühlmittel im Behälter nach und schließen Sie Ihr System an die Flüssigkeitsanschlüsse des Geräts an. Ihr Kühlaggregat ist gebootet und betriebsbereit.

FLÜSSIGKEITSKÜHLUNG
Der Tank des Kühlaggregats muss unbedingt bis zum empfohlenen MAX-Füllstand des an der Vorderseite des Kühlaggregats angebrachten Messstabs gefüllt werden, jedoch niemals unter den MIN-Füllstand, vorbehaltlich einer Warnmeldung. Verwenden Sie unbedingt ein spezielles Kühlmittel für Schweißgeräte, das eine geringe elektrische Leitfähigkeit aufweist, korrosionsbeständig und frostsicher ist. Die Verwendung anderer Kühlmittel, insbesondere des Standard-Kühlmittels für Kraftfahrzeuge, kann durch Elektrolyse zu festen Ablagerungen im Kühlsystem führen, die die Kühlung beeinträchtigen und sogar das System verstopfen können. Diese empfohlene MAX- Stufe ist für die Optimierung der Betriebsfaktoren des zugehörigen wassergekühlten Brenners von entscheidender Bedeutung. Schäden an der Maschine, die durch die Verwendung eines anderen als des empfohlenen Kühlmittels verursacht werden, fallen nicht unter die Garantie. Stellen Sie sicher, dass das Kühlaggregat (oder der Generator mit Kühlaggregat) von der Stromversorgung getrennt ist, bevor Sie die Schläuche für die Kühlflüssigkeit des Brenners (Einlass und Auslass) anschließen oder abtrennen.

BESCHREIBUNG DER FUNKTIONEN, DER MENÜS UND DER PIKTOGRAMME

Funktion Schweißstrom

Display-Bezeichnung Piktogramm

WIG DC

Schweißstrom

X

WIG AC
X

E-HANDSCHWEIS- Bemerkungen
SEN

X

Stellen Sie den Schweißstrom mit dem Hauptdrehregler je nach Elektrodentyp, -stärke und Verbindungstyp ein.

Schweißspannung

Spannung

X

X

X

Gemessene Schweißspannung (V)

HotStart

Erhöhter Startstrom

X

Erhöhter Startstrom beim Zünden der Elektrode beim E-Handschweißen (%)

36

ArcForce

ArcForce

Umpolung
Wahl der Polarität MINUS

Wahl der Polarität PLUS

HF-Zündung LIFT-Zündung
Gasvorströmung

HF LIFT
Gasvorströmung

Startstrom

Startstrom

Zeit Startstrom

Startstrom

Stromanstieg

Stromanstieg

Zweitstrom (4TLog) I Kalt

Zweitstrom

I Kalt

Puls-Balance

Pulszeit

Puls-Frequenz

Pulsfrequenz

Stromabsenkung

Stromabsenkung

Endstrom

Stillstandstrom

Zeit Endstrom

Stillstandzeit

Gasnachströmzeit AC-Balance AC-Frequenz

Gasnachströmung
Prozentsatz Dekapieren
AC-Frequenz

AC Zeit

T AC

DC Zeit

T DC

Heftzeit

Schweißzeit

TACK Zeit

T Pulse

Elektrodenstärke Schweißmaterial Überlapp-Stoß Überlapp-Stoß

Ø
Fe, CrNi, Cu/CuZn, AlMg, AlSi, Al99

Kehlnaht-Schweißen

Fallnaht-Schweißen

TIG 250 AC/DC

DE

X

Einstellbarer erhöhter Startstrom zu Schweißbeginn (%).

Elektronische Umpolung ermöglicht das Schweißen verschiedener

X

Elektrodentypen ohne Tauschen der Anschlüsse des Elektrodenhal-

ters und der Masseklemme.

X

Auswahl der Polarität MINUS

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Auswahl der Polarität PLUS

Berührungslose Zündung Kontaktzündung Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Stromstärke, mit der der Lichtbogen gezündet wird (A) Zeit, in der der Startstrom ansteht (S) Zeit vom Startstrom bis zum Erreichen des Schweißstroms (5) Stromstärke, mit der der Lichtbogen gezündet wird (A) Sekundärstrom im PULS-Modus (A) Verhältnis Haupt- Sekundärstrom (%) Pulsfrequenz (Hz) Kontinuierliches Absenken des Schweißstroms auf den Endstrom (S) Stromstärke, mit der der Lichtbogen gezündet wird (A)
Zeit, in der der Startstrom ansteht (S) Dauer der Schutzgasnachströmung Dauer der Schutzgasnachströmung zum Schutz des Werkstücks und der Elektrode vor Oxydation (S). Dekapieren-Balance (%).
Schweißfrequenz in AC-Modus (Hz).
Schweißdauer AC in AC MIX-Modus (S).
Schweißdauer DC in AC MIX-Modus (S).
Dauer der Zeit zum Heften (s).
Dauer der Zeit zum Pulsheften (s). Empfohlener Elektrodenstärke für optimale Zünd- und Schweißergebnisse im SYNERGIC-Modus (mm). SYNERGIC-Modus: Auswahl der Schweißmaterialen: Stahl, Chromnickelstahl, Kupfer oder Messing, Aluminium Magnesium, Aluminium Silicium, Aluminium. SYNERGIC-Modus. SYNERGIC-Modus. SYNERGIC-Modus.
SYNERGIC-Modus.
37

TIG 250 AC/DC

DE

Materialstärke.

X

X

Materialstärke im SYNERGIC Modus einstellbar.

E-Hand-Modus

E-HAND-SCHWEISSEN

WIG AC-Modus

AC

TACK-Modus

TACK

WIG AC MIX-Modus AC MIX

WIG DC-Modus

DC

SYNERGIC-Modus

SYN

Standard-Modus

STD

Puls-Modus

PULSE

Heftschweißen-Modus PUNKT

2T

2T

4T

4T

4T LOG

4T LOG

Sprachen

Bedienfeld sperren

Bedienfeld entsperren

Passwort ändern Reset Identifizierung Speichermenü

RESET ID

Speichern

Speichern unter

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Brennermodus 2T Brennermodus 4T Brennermodus 4T LOG

X

Auswahl der Sprache

X

Sperrung des Bedienfeldes: Kein Zugriff auf Menü und Parameter

X

Entsperrung des Bedienfeldes (voreingestellt auf: 0000)

X

Änderung des Passwortes

X

Zurück zu den Werkeinstellungen

X

Kundendienstmodul zur Identifizierung des Gerätes

X

Kundendienstmodul zur Identifizierung des Gerätes

X

Speicherung der Schweißparameter unter bereits vorhandenem Namen

X

Speicherung der Schweißparameter unter neuem Namen

Öffnen

Löschen
Schweißstrom wenn eine Fernsteuerung angeschlossen ist
Kühlaggregat
Erkennung eines Brenners mit Potentiometer
Erkennung einer Fernsteuerung
Thermoschutz

Strom

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Öffnen gespeicherter Schweißeinstellungen

X

Löschen gespeicherter Schweißeinstellungen

X

Stromstärke einstellbar mit Fernregler

X

Kühlaggregat

Erkennung eines Brenners mit Potentiometer

X

Symbole für die Erkennung einer Fernsteuerung

X

Symbol für thermischen Überlastungsschutz.

SCHWEISSEN MIT UMHÜLLTER ELEKTRODE (MMA-/E-HANDSCHWEISSEN)
ANSCHLUSS UND HINWEISE · Schließen Sie Elektrodenkabel, -Halter und Masseklemme an die entsprechenden Anschlüsse an. · Beachten Sie die auf der Elektrodenpackung beschriebenen Polaritätsangaben. · Entfernen Sie die Elektroden aus dem Elektrodenhalter, wenn das Gerät nicht benutzt wird.
SCHWEISSVORGÄNGE MIT ELEKTRODEN

MMA PRO

MMA EASY

38

TIG 250 AC/DC

DE

Der PRO Modus ermöglicht die Anwahl jeder Funktion und jeden Schweißparameters. Der EASY Modus ist ein vereinfachter Modus, in dem lediglich der einstellbare Schweißstrom verfügbar ist. Optionen im PRO und EASY Modus

EASY MODUS PRO MODUS

% HotStart (40%)
0 – 100%

% ArcForce (40%)
0 – 100%

Umkehrung der Polarität X

EINSTELLUNG UND HINWEISE

· ArcForce Wird entsprechend der Elektrode und der Schweißposition eingestellt:

Arc Force

PA

Rutil

40%

Basisch

60%

Zellulose

80%

PF 20% 60%
–

PE 0% 20% 50%

WOLFRAM-INERTGAS-SCHWEISSEN (WIG-MODUS)
ANSCHLUSSE UND EMPFEHLUNGEN Schließen Sie die Masseklemme an die positive Anschlussbuchse (+) an und verbinden Sie den Brenner mit der negativen Anschlussbuchse (-). Schließen Sie Brennertasterkabel und Gasschlauch an. Kontrollieren Sie vor dem Schweißen den Brenner auf Vollständigkeit und Zustand der Verschleißteile (Keramikgasdüse, Spannhülsengehäuse, Spannhülse, Brennerkappe und Wolfram-Elektrode).
WIG- SCHWEISSVERFAHREN

WIG DC STD

WIG DC PULS

· WIG DC – Standard Das Schweißverfahren WIG DC Standard ist für das Schweißen von eisenhaltigen Metallen wie Stahl, Edelstahl, aber auch Kupfer und dessen Legierungen sowie Titan geeignet. Von der Zündung bis zur Abkühlung der Schweißnaht sind zahlreiche Strom- und Gaseinstellungen möglich, was für eine hervorragende Beherrschung des Schweißvorgangs sorgt.
· WIG DC PULSE Dieses Schweißverfahren ist für das Schweißen von dünnen Blechen und Schweißen in Zwangslagen geeignet. WIG DC ist ein Wechsel von Heiß- und Kaltstrom zur Steuerung der Energie. Einstellungen: – Der Kaltstrom I in Prozent (%) ist zwischen 20 und 80% des Schweißstroms einstellbar. Je geringer der Kaltstrom, desto weniger Wärme wird in das Werkstück eingebracht. – Pulsfrequenz (Hz Pulse) ist von 0,1 Hz bis zu 2500Hz einstellbar. Dünne Bleche : Hz Pulse zwischen 0,1 und 5Hz, Schweißen in Zwangslagen (PE): Hz Pulse zwischen 5 und 20Hz, Spezielle Materialien : Hz Pulse zwischen 100 und 2500Hz, – Pulsbalance (%T_PULSE): Sekundärstrom in Prozent (%) für eine auf Kaltstrom eingestellte Zeit (1 : Periode = 1 / Hz Pulse)
Beispiel: Der Schweißstrom ist auf 100A eingestellt. I_Froid = 50%, d.h. Grundstrom = 50% x 100A = 50A. Hz_Puls ist auf 10Hz und %T_PULSE auf 30% voreingestellt. Der Zeitraum des Signals beträgt 1/ 10Hz = 100ms. Der zeitliche Abschnitt von « I_Sekundär » beträgt 30% dieses Zeitraumes -> 30ms.

39

WIG AC- SCHWEISSVERFAHREN

TIG 250 AC/DC

DE

WIG AC STD

WIG AC PULS

· WIG AC – Standard WIG AC Standard ist für das Schweißen von Aluminium und dessen Legierungen (Al, AlSi, AlMg, AlMn…) geeignet.
Gleichgewicht (%T_AC) : während der positiven Halbwelle wird die Oxidschicht zerstört. Während der negativen Halbwelle kühlt die Elektrode ab und die Teile werden verschweißt. Einbrand erfolgt. Durch die Veränderung der Balance wird das Verhältnis zwischen den beiden Wellen und damit entweder das Aufbrechen oder der Einbrand verstärkt (die Standarseinstellung beträgt 30%).
Frequenz (Hz AC): Die Frequenz ermöglicht, die Bündelung Lichtbogens anzupassen. Je konzentrierter der Lichtbogen sein soll, desto höher muss die Frequenz eingestellt werden. Je niedrieger die Frequenz, desto breiter der Lichtbogen.

Balance: 20% maximaler Einbrand

50 %

60% maximales Aufbrechen

Hohe Frequenz

Niedrige Frequenz

· WIG AC PULS Dieses Schweißverfahren ist für das Schweißen von dünnen Blechen geeignet. (siehe WIG DC PULS)

WIG AC und DC- SCHWEISSVERFAHREN

· HEFTEN – SPOT Verfahren
Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozeß. Die einstellbare Schweißdauer ermöglicht eine festgelegte Schweißzeit für bessere, nicht oxidierte Ergebnisse beim Heftschweißen.

Einstellungen und Optionen

Symbol

Bezeichnung
Wert

Dauer Heftschweißen
Manuell, 0,1s ­ 20s

WIG DC SPOT

WIG AC SPOT

· TACK-Heften (WIG DC) Dieser Schweißmodus ermöglich ebenfalls das Heften der Werkstücke vor dem Schweißen, allerdings in zwei Phasen: bei der ersten Phase mit gepulstem Gleichstrom wird der Lichtbogen für einen besseren Einbrand gebündelt. Die darauf folgende zweite Phase mit Standard-Gleichstrom verbreitert den Lichtbogen und somit die Schmelze, um den Schweißpunkt zu setzen. Mit den unabhängig einstellbaren Zeiten der beiden Phasen lässt sich eine höhere Wiederholungsgenauigkeit und das Setzen von nicht oxidierten Schweißpunkten mit geringem Durchmesser (Zugang im erweiterten Menü) erzielen.

40

TIG 250 AC/DC

DE

Einstellungen und Optionen Symbol

Bezeichnung

Dauer PulsHeftschweißen

Dauer Heftschweißen

Wert

0.1s – 20s

Manuell, 0,1s – 20s

WIG SYNERGIC
Der synergische Modus ist ein vereinfachter Modus, der aus 4 essentiellen Informationen eine geführte Einstellung des Schweißprozesses ermöglicht. Die 4 Parameter sind :
1- Metalltyp des Werkstücks: Eisen und Stahl (Fe), Nickel-Chrom (CrNi), Kupfer und Kupferlegierungen (Cu/ CuZn), Aluminium-Magnesium (AlMg), Aluminium Silizium (AlSi) und Aluminium 99% (Al99). 2- Art der Schweißverbindung: Kehlnaht , I-Naht , Überlappnaht oder Fallnaht 3- Durchmesser der verwendeten Wolfram-Elektrode -> Einstellung des Schweißstrombereiches ohne Qualitätsabfall und Optimieren der Zündung. 4- Materialstärke.
Dieser Modus kann äußerst hilfreich sein, wenn Sie das Gerät gerade erworben haben und die Parameter zum ersten Mal einstellen. Der SYNERGICModus erlaubt einen Wechsel in den normalen Modus ohne Verlust der eingestellten Parameter. Jeder Parameter des SYNERGIC Modus wird automatisch gespeichert, was es Ihnen ermöglicht die Einstellungen auch später noch abzuändern. Dieser Modus ermöglicht es den Schweißvorgang mit einer maximalen Anzahl voreingestellter Parameter starten.

AUSWAHL DER ZÜNDART
TIG HF: Hochfrequenz-Zündung ohne Kontakt der Wolfram-Elektode mit dem Werkstück. TIG LIFT: Kontaktzündung (in HF-störungsanfälligen Umgebungen).

Touch

Switch

Lift

1- Mit der Elektrode das Werkstück berühren 2- Den Brennertaster drücken 3- Brenner anheben.

Pré Gaz 0.5s

<1s

GEEIGNETE BRENNER

P

L

DB

GEEIGNETE BRENNER UND VERHALTEN DER BRENNER TASTEN
Beim Brenner mit 1 Taste wird die Taste als «Haupttaste» bezeichnet. Beim Brenner mit 2 Tasten wird die erste Taste als «Haupttaste» und die zweite als «Sekundär-Taste bezeichnet.

2-T-Modus

t

Haupttaste

T1

T1 – Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet (Gasvorströmung, I_Start, UpSlope und Schweißen).

T2 – Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus stoppt (DownSlope,

t

I_Stop, Gasnachströmung).

Beim Brenner mit 2 Tasten, und nur im 2-T-Modus, wird die SekundärTaste als Haupttaste verwendet.

T2

41

TIG 250 AC/DC

DE

4-T-Modus

t

Haupttaste

T1 T2

4-Tlog-Modus

<0.5s

<0.5s

t

Haupttaste

T1 T2

oder Sekundärtaste

t

T3

T4

T1 – Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der Gasvorströmung und stoppt bei der Phase I_Start. T2 – Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in UpSlope und Schweißen. T3 – Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus geht über in DownSlope und stoppt bei Phase I_Stop. T4 – Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus endet durch die Gasnachströmung.
Anmerkung: für Brenner mit Doppeltaster und Doppeltaster + Potentiometer => Taster « oben/Schweißstrom » und Potentiometer aktiv, Taster « unten » inaktiv.

0.5s

T1 – Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der Gasvors-

trömung und stoppt bei Phase I_Start.

T2 – Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in UpSlope

und beim Schweißen.

LOG: dieser Betriebsmodus wird in der Schweißphase angewandt:

t

– durch kurzen Druck auf die Haupttaste (< 0,5s) schaltet der Strom

zwischen I Schweißstrom und I Kaltstrom und umgekehrt.

– bei gedrückt gehaltener Sekundär-Taste schaltet der Strom von I

Schweißstrom zu I Kaltstrom

T3

T4 – bei lösen der Sekundär-Taste schaltet der Strom von I Kaltstrom zurück zu I Schweißstrom

T3 – durch langen Druck auf die Haupttaste (> 0,5s) geht der Zykus in DownSlope über und stoppt bei der Phase I_Stop.

T4 – bei gelöster Haupttaste endet der Zyklus durch die Gasnachströmung.

Bei Brennern mit Doppeltasten oder Doppeltasten + Potentiometer behält die Taste «Oben» die gleichen Funktionen bei wie beim Brenner mit einfacher oder Lamellen-Taste. Mit der Taste «Unten», wenn diese gedrückt gehalten wird, lässt sich der Kaltstrom umschalten. Bei vorhandenem Brenner-Potentiometer kann der Schweißstrom von 50 % bis 100 % des angezeigten Wertes geregelt werden.
Zusammenfassung der Funktionen nach Schweißprozess, Zündart und Brennertastermodus

WIG Schweiß-
modus

Zündung Brenner-taster
HF Lift 2T 4T 4T log

WIG Prozess

AC/DC STD ·

· · · · ···· · · (*)

····

·

·

() ()

AC/DC Puls ·

· ··

···· · ·

···· · ·

·

·

() ()

AC/DC

·

·

·

Spot

·

·

·

·

·

() ()

(*) ausschließlich in 4T LOG (**) ausschließlich in AC

EMPFOHLENE KOMBINATIONEN
WIG: Auswahl der Verschleißteile und der Parameter je nach Elektrodenstärke.

Strom (A)

Ø Elektrode (mm)

TIG DC

0,5-5

10-130

1,6

4-6

130-160

2,4

6-9

160-250

3,2

ø Düse (mm)
9,5 11 11-12.5

Gasströmung (Argon L/min)
6-7 7-8 8-9

TIG AC

1-2,4 2,4-3,2 3,2-5,0 5-6,5

50-90 80-150 120-200 200-250

1,6 2,4 2-2,4 3,2

9,5 9,5 9.5-12.5 12.5-19.5

6-7 7-8 8-10 10-12

42

TIG 250 AC/DC

DE

AUSWAHL UND SCHLEIFEN DER ELEKTRODE
WIG DC: Für optimale Funktion wird empfohlen, eine wie folgt geschliffene Elektrode zu verwenden:

d

L = 3 x d bei niedrigem Schweißstrom. L = d bei hohem Schweißstrom.

Die geeignete Elektroden: E3, WL15

L

Im WIG AC-Modus:
Die Elektrode muss nicht angeschliffen werden- außer bei sehr niedrigem Strom < 50A Eine Kugelbildung an der Elektrodenspitze ist normal. Je größer der Durchmesser der Elektrode und der eingestellte Schweißstrom ist, desto größer ist die Kugel. Die geeignete Elektroden: WP PUR, E3 und WL.

SPEICHERUNG UND AUF

References

• goo.gl/i146Ma

Read User Manual Online (PDF format)

Read User Manual Online (PDF format)  >>

Download This Manual (PDF format)

Download this manual  >>