GYS TITAN 231 DC FV Arc Welder User Manual

TITAN 231 DC FV Arc Welder

FR 2-3 / 4-24 / 109-116 EN 2-3 / 25-45 / 109-116 DE 2-3 / 46-66 / 109-116 ES 2-3 / 67-87 / 109-116 NL 2-3 / 88-108 / 109-116

TITAN 231 DC FV
Générateur TIG DC – MMA TIG DC – MMA welding machine Schweissgerät für WIG DC – E-Hand Equipo de soldadura TIG DC – MMA
TIG DC – MMA lasapparaat

73502

V1

07/03/2023

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www.gys.fr

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

PROCÉDURE DE MISE À JOUR / UPDATE PROCEDURE

Clé USB non fournie / USB key not included. Logiciel de mise à jour disponible sur le site GYS, partie S.A.V. / Update software available on the GYS website, After sales section.

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231 DC FV

STOP

START
5 s.

FR Avant la première utilisation de votre appareil, procédez à la calibration des câbles de soudage. EN Before using the machine for the first time, calibrate the welding cables. DE Kalibrieren Sie die Schweißkabel vor der ersten Benutzung Ihres Geräts. ES Antes de utilizar su aparato por primera vez, calibre los cables de soldadura. RU . NL Voordat u dit apparaat voor de eerste keer gebruikt moeten de laskabels gekalibreerd worden. IT Prima di effettuare il primo utilizzo del vostro apparecchio, procedere alla calibrazione dei cavi di saldatura. PT Antes de utilizar o seu aparelho pela primeira vez, proceda à calibração dos cabos de soldadura. CN .
JP .

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FR

Manuel d’utilisation
I

Notice originale

1

II
1 2 3

234 5
SETUP
PRESS 3”

TITAN 231 DC FV
6 7 8 9 10 11 12

Weld

JOB

10

9

4

5

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7

8

3

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

AVERTISSEMENTS – RÈGLES DE SÉCURITÉ
CONSIGNE GÉNÉRALE
Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération. Toute modification ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.
Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant. En cas de problème ou d’incertitude, veuillez consulter une personne qualifiée pour manier correctement l’installation.
ENVIRONNEMENT
Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel. Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.
L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inflammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son stockage. S’assurer d’une circulation d’air lors de l’utilisation.
Plages de température : Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F). Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F). Humidité de l’air : Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F). Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F). Altitude : Jusqu’à 1000 m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds).
PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRES
Le soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles. Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses. Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :
Afin de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui couvrent l’ensemble du corps.

Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.
Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection suffisant (variable selon les applications). Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites. Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des projections et des déchets incandescents. Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas fixer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements adéquats pour se protéger.
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour toute personne étant dans la zone de soudage).
Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements. Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.
Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention d’entretien sur la torche ou le porte-électrode, il faut s’assurer que celui-ci soit suffisamment froid en attendant au moins 10 minutes avant toute intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une torche refroidie eau afin d’être sûr que le liquide ne puisse pas causer de brûlures. Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter afin de protéger les personnes et les biens.
FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ
Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation suffisante, un apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insuffisante. Vérifier que l’aspiration est efficace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.
Attention le soudage dans des milieux de petites dimensions nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains matériaux contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs, dégraisser également les pièces avant de les souder. Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support ou sur un chariot.
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TITAN 231 DC FV

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Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.
RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSION
Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inflammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres. Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage.
Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles car même à travers des fissures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion. Éloigner les personnes, les objets inflammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité suffisante. Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts il faut les vider de toute matière inflammable ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …). Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inflammables.
BOUTEILLES DE GAZ
Le gaz sortant des bouteilles peut être source de suffocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler). Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.
Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil. La bouteille ne doit pas être en contact avec une flamme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou d’incandescence. Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression. Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête de la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé est approprié au procédé de soudage.
SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE
Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau signalétique. Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.
Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes) car celles-ci sont branchées au circuit de soudage. Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes. afin que l’ensemble des condensateurs soit déchargés. Ne pas toucher en même temps la torche ou le porte-électrode et la pince de masse. Veiller à changer les câbles, torches si ces derniers sont endommagés, par des personnes qualifiées et habilitées. Dimensionner la section des câbles en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes, quel que soit le milieu de travail.
CLASSIFICATION CEM DU MATERIEL
Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.
Sous réserve que l’impédance de réseau public d’alimentation basse tension au point de couplage commun soit inférieure à Zmax = 0.246 Ohms, ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11 et peut être connecté aux réseaux publics d’alimentation basse tension. Il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, en consultant l’opérateur du réseau de distribution si nécessaire, que l’impédance de réseau est conforme aux restrictions d’impédance.
Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-12.
EMISSIONS ELECTRO-MAGNETIQUES
Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF) localisés. Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.
Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures

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TITAN 231 DC FV

de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation de risque individuelle pour les soudeurs.
Tous les soudeurs devraient utiliser les procédures suivantes afin de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de soudage : · positionner les câbles de soudage ensemble ­ les fixer avec une attache, si possible; · se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage; · ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps; · ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps; · raccorder le câble de retour à la pièce mise en oeuvre aussi proche que possible à la zone à souder; · ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ; · ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel. L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres effets sur la santé que l’on ne connaît pas encore.
RECOMMANDATIONS POUR EVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE
Généralités L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les instructions du fabricant. Si des perturbations électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec montage de filtres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.
Évaluation de la zone de soudage Avant d’installer un matériel de soudage à l’arc, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante. Ce qui suit doit être pris en compte: a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage à l’arc d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation et de téléphone; b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision; c) des ordinateurs et autres matériels de commande; d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel; e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité; f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure; g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement. L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection supplémentaires; h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter.
La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.
Évaluation de l’installation de soudage Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécifié à l’Article 10 de la CISPR 11. Les mesures in situ peuvent également permettre de confirmer l’efficacité des mesures d’atténuation.
RECOMMANDATIONS SUR LES METHODES DE REDUCTION DES EMISSIONS ELECTROMAGNETIQUES
a. Réseau public d’alimentation : Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le filtrage du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de soudage à l’arc installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage. b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel de soudage à l’arc est en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modifié en aucune façon, hormis les modifications et réglages mentionnés dans les instructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de stabilisation d’arc soit réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant. c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol. d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques. e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient que la connexion soit faite avec un condensateur approprié choisi en fonction des réglementations nationales. f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.

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Manuel d’utilisation

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TITAN 231 DC FV

FR

TRANSPORT ET TRANSIT DE LA SOURCE DE COURANT DE SOUDAGE

La source de courant de soudage est équipée d’une poignée supérieure permettant le portage à la main. Attention à ne pas sousévaluer son poids. La poignée n’est pas considérée comme un moyen d’élingage.

Ne pas utiliser les câbles ou torche pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale. Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets. Ne jamais soulever une bouteille de gaz et la source de courant de soudage en même temps. Leurs normes de transport sont distinctes.

INSTALLATION DU MATÉRIEL

· Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°.

· Prévoir une zone suffisante pour aérer la source de courant de soudage et accéder aux commandes.

· Ne pas utiliser dans un environnement comportant des poussières métalliques conductrices.

· La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.

· Le matériel est de degré de protection IP23, signifiant :

–

une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12.5 mm et,

–

une protection contre la pluie dirigée à 60° par rapport à la verticale

Ce matériel peut donc être utilisé à l’extérieur en accord avec l’indice de protection IP23.

Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés afin d’éviter toute surchauffe.

Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation incorrecte et dangereuse de ce matériel.

ENTRETIEN / CONSEILS

· L’entretien ne doit être effectué que par une personne qualifiée. Un entretien annuel est conseillé. · Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les
tensions et intensités sont élevées et dangereuses.

· Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la soufflette. En profiter pour faire vérifier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé par un personnel qualifié. · Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service après-vente ou une personne de qualification similaire, afin d’éviter tout danger. · Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air.
· Ne pas utiliser cette source de courant de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des
moteurs.

INSTALLATION ­ FONCTIONNEMENT PRODUIT
Seul le personnel expérimenté et habilité par le fabricant peut effectuer l’installation. Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau. Les connexions en série ou en parallèle de générateur sont interdites. Il est recommandé d’utiliser les câbles de soudage fournis avec l’appareil afin d’obtenir les réglages optimums du produit.

DESCRIPTION
Ce matériel est une source de puissance pour le soudage à l’électrode réfractaire (TIG) en courant continu (TIG DC) et le soudage à électrode enrobée (MMA).

DESCRIPTION DU MATÉRIEL (I)

1- Clavier 2- Douille de polarité positive 3- Connecteur gaz de la torche 4- Connecteur gâchette de la torche 5- Douille de polarité négative 6- Cable d’alimentation (2 m) 7- Raccord gaz bouteille

8- Interrupteur ON / OFF 9- Connecteur commande à distance
Connecteur kit NUM TIG-1 en option (037960) = automatisation SAM 10-
Connecteur kit NUM-1 en option (063938) = commande déportée numérique 11- Connecteur USB pour mise à jour 12- Connecteur groupe froid (KOOLWELD 1)

INTERFACE HOMME-MACHINE (IHM) (II)

1- Cycle de soudage (9 paramètres accessibles) 2- Afficheurs et unités 3- Verrouillage / Déverrouillage 4- Procédés de soudage (TIG / MMA) 5- Sous procédés

6- Purge gaz 7- Types d’amorçage 8- Modes de gachette 9- Molette de navigation et validation 10- Job et retour

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Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

ALIMENTATION-MISE EN MARCHE
Ce matériel est livré avec une prise monophasé 3 pôles (P+N+PE) 230V 16A de type CEE17. Il est équipé d’un système «Flexible Voltage» et s’alimente sur une installation électrique avec terre comprise entre 110 V et 240 V (50 – 60 Hz). Pour une utilisation intensive à 110 V et 230 V, remplacer la prise d’origine par une prise 32 A protégée par un disjoncteur 32 A. L’utilisateur doit s’assurer de l’accessibilité de la prise.
Le courant effectif absorbé (I1eff) est indiqué sur le matériel, pour les conditions d’utilisation maximales. Vérifier que l’alimentation et ses protections (fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation. Dans certains pays, il peut être nécessaire de changer la prise pour permettre une utilisation aux conditions maximales.
· Ce matériel se met en protection si la tension d’alimentation est inférieure ou supérieure à 15% de ou des tensions spécifiées (un code défaut apparaitra sur l’affichage du clavier). · Le démarrage se fait par appui sur l’interrupteur START/STOP (Allumé), inversement l’arrêt se fait par appui sur ce même interrupteur (Eteint). Attention ! Ne jamais couper l’alimentation lorsque le poste est en charge. · Comportement du ventilateur : ce matériel est équipé d’une gestion intelligente de la ventilation dans le but de minimiser le bruit du poste. Les ventilateurs adaptent leur vitesse à l’utilisation et à la température ambiante. En mode MMA, le ventilateur fonctionne en permanence. En mode TIG, le ventilateur fonctionne uniquement en phase de soudage, puis s’arrête après refroidissement. · Avertissement : Une augmentation de la longueur de la torche ou des câbles de retour au-delà de la longueur maximale prescrite par le fabricant augmentera le risque de choc électrique. · Le dispositif d’amorçage et de stabilisation de l’arc est conçu pour un fonctionnement manuel et à guidage mécanique.

BRANCHEMENT SUR GROUPE ÉLECTROGÈNE
Ce matériel peut fonctionner avec des groupes électrogènes à condition que la puissance auxiliaire réponde aux exigences suivantes : – La tension doit être alternative, réglée comme spécifiée et de tension crête inférieure à 400 V. – La fréquence doit être comprise entre 50 et 60 Hz. Il est impératif de vérifier ces conditions, car de nombreux groupes électrogènes produisent des pics de haute tension pouvant endommager le matériel.

UTILISATION DE RALLONGE ÉLECTRIQUE

Toutes les rallonges doivent avoir une longueur et une section appropriées à la tension du matériel. Utiliser une rallonge conforme aux réglementations nationales.

Tension d’entrée

Longueur – Section de la rallonge

< 45m

45m

110 V

2.5 mm²

4 mm²

230 V

2.5 mm²

RACCORDEMENT GAZ
Ce matériel est équipé de deux raccords. Un raccord bouteille pour l’entrée du gaz dans le poste, et un connecteur gaz torche pour la sortie du gaz en bout de torche. Nous vous recommandons d’utiliser les adaptateurs livrés d’origine avec votre poste afin d’avoir un raccordement optimal.

ACTIVATION DE LA FONCTION VRD (VOLTAGE REDUCTION DEVICE)
Le dispositif réducteur de tension (ou VRD) permet de protéger le soudeur. Le courant de soudage est délivré seulement quand l’électrode est en contact avec la pièce (résistance faible). Dès que l’électrode est retirée, la fonction VRD abaisse la tension à une valeur très faible.
Par défaut, le dispositif réducteur de tension est désactivé. Afin de l’activer, l’utilisateur doit ouvrir le produit et suivre la procédure suivante :
1. DÉCONNECTER LE PRODUIT DE L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE et attendre 5 minutes par sécurité. 2. Retirer le flanc du générateur (voir page en fin de notice). 3. Repérer la carte de contrôle et l’interrupteur VRD (voir page en fin de notice). 4. Basculer l’interrupteur sur la position ON. 5. La fonction VRD est activée. 6. Revisser le flanc du générateur. 7. Sur l’interface (IHM), le picto VRD est allumé.
Pour désactiver la fonction VRD, il suffit de basculer de nouveau l’interrupteur dans la position opposée.

DESCRIPTION DES FONCTIONS, DES MENUS ET DES PICTOGRAMMES

Fonction Protection thermique

Pictogramme

MMA TIG DC Commentaires

x

x Symbole indiquant l’état de la protection thermique.

VRD Pré Gaz
Courant de montée Courant de soudage
8

x

Dispositif de réduction de tension d’amorçage.

x

Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage (sec).

x Rampe de montée de courant (sec).

x

x Courant de soudage (A).

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

E-Weld Évanouissement du courant Post Gaz
Courant froid Balance PULSE Fréquence PULSE HotStart ArcForce Ampère (unité)
Temps (unité) Pourcentage (unité) Volt (unité) Hertz (unité) KiloJoules (unité)
LOCK

JOB

Procédé TIG

Procédé MMA

Mode Standard

Mode Pulse

Mode Spot

Mode Tack

Mode Multi Spot

Mode Multi Tack

Amorçage HF

Amorçage LIFT

Amorçage Touch HF +
2T
4T
4T LOG +
Purge gaz

x

Mode de soudage à énergie constante avec correction des variations de longueur d’arc.

x Rampe de descente en courant.

x

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations (sec).

x

x

Deuxième courant de soudage dit «froid» en TIG Standard, 4TLOG, TIG Pulsé et MMA Pulsé (%).

x Balance du temps froid sur la pulsation (%).

x

x Fréquence de pulsation du mode Pulsé (Hz).

x

Surintensité réglable en début de soudage (%)

x

Surintensité délivrée durant le soudage (-10 à +10).

x

x

Unité des Ampères pour le réglage en courant et l’affichage du courant de soudage.

x

x

Unité des Secondes pour les réglages de temps ou l’affichage en temps de soudage.

x

x Unité des Pourcentages pour les réglages en proportion.

x

x Unité des Volts pour l’affichage de la tension de soudage.

x

x Unité des Hertz pour les réglages en fréquence.

x

x Unité en KiloJoules pour l’affichage en énergie de soudage.

x

x Bouton de verrouillage et déverrouillage (appuyer 3 secondes).

x

x

Bouton d’accès au menu JOB (sauvegarde et rappel de programme). Ce bouton permet également un retour en arrière.

x Soudage à l’arc avec électrode non fusible, sous atmosphère protectrice.

x

Soudage à l’arc avec électrode enrobée.

x

x Courant lisse

x

x Courant pulsé

x Pointage lisse

x Pointage pulsé + lisse

x Pointage lisse répété

x Pointage pulsé répété

x Amorçage haute fréquence

x Amorçage par contact

Amorçage haute fréquence temporisé x Mode de gachette 2T. x Mode de gachette 4T. x Mode de gachette 4T LOG.

x Bouton d’activation de purge gaz de la torche.

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Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

NAVIGATION PAR LA MOLETTE
La rotation de la molette permet – de régler le courant de soudage – de modifier un paramètre du cycle de soudage
L’appui sur la molette permet – de donner accès au cycle de soudage en venant pointer sur un premier paramètre – de donner accès au réglage d’un paramètre et valider la modification
MODE DE SOUDAGE TIG (GTAW)
BRANCHEMENT ET CONSEILS · Le soudage TIG DC requiert une protection gazeuse (Argon). · Brancher la pince de masse dans le connecteur de raccordement positif (+). Brancher le câble de puissance de la torche dans le connecteur de raccordement négatif (­) ainsi que les connectiques de bouton (s) de la torche et de gaz. · S’assurer que la torche est bien équipée et que les consommables (pince-étau, support collet, diffuseur et buse) ne sont pas usés. · Le choix de l’électrode est en fonction du courant du procédé TIG.
COMBINAISONS CONSEILLÉES

TIG DC

(mm) 0.3 – 3 2.4 – 6 4 – 8 6.8 – 8.8 9 – 12

Courant (A)
3 – 75 60 – 150 100 – 200 170 – 250 225 – 300

Ø Electrode (mm)
1 1.6 2 2.4 3.2

Ø Buse (mm)
6.5 8 9.5 11 12.5

AFFUTAGE DE L’ÉLECTRODE Pour un fonctionnement optimal, il est conseillé d’utiliser une électrode affutée de la manière suivante :

Débit Argon (L/min)
6 – 7 6 – 7 7 – 8 8 – 9 9 – 10

d

L = 3 x d pour un courant faible. L = d pour un courant fort.

L

CHOIX DU TYPE D’AMORÇAGE

Lift : amorçage par contact (pour les milieux sensibles aux perturbations HF). HF : amorçage haute fréquence sans contact de l’électrode tungstène sur la pièce. Touch.HF : amorçage haute fréquence temporisé après contact de l’électrode tungstène sur la pièce

1

2

3

1- Positionner la buse de la torche et la pointe de l’électrode sur la pièce et actionner le bouton de la torche. 2- Incliner la torche jusqu’à ce qu’un écart d’environ 2-3 mm sépare la pointe de l’électrode de la pièce. L’arc s’amorce. 3- Remettre la torche en position normale pour débuter le cycle de soudage.

Lift

1

2

3

HF

1

2

3

Touch.HF

10

1- Placer la torche en position de soudage au-dessus de la pièce (écart d’environ 2-3 mm entre la pointe de l’électrode et la pièce). 2- Appuyer sur le bouton de la torche (l’arc est amorcé sans contact à l’aide d’impulsions d’amorçage haute tension HF). 3- Le courant initial de soudage circule, la soudure se poursuit selon le cycle de soudage.
1- Positionner la pointe de l’électrode sur la pièce et actionner le bouton de la torche. 2- Relever l’électrode de la pièce. 3- Après un délai de 0.2s, l’arc est amorcé sans contact à l’aide d’impulsions d’amorçage haute tension HF, le courant initial de soudage circule et la soudure se poursuit selon le cycle de soudage.

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

LES PROCÉDÉS DE SOUDAGE TIG

· Standard

Ce mode de soudage permet le soudage de grande qualité sur la majorité des

matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et ses

SETUP

alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz

PRESS 3”

vous permettent la maitrise parfaite de votre opération de soudage, de l’amor-

çage jusqu’au refroidissement final de votre cordon de soudure.

TITAN 231 DC FV
Weld JOB

Les zones grisées ne sont pas accessibles dans ce mode.

· Pulsé

Weld

Ce mode de soudage à courant pulsé enchaine des impulsions de courant fort (I,

impulsion de soudage) puis des impulsions de courant faible (I_Froid, impulsion

de refroidissement de la pièce). Ce mode pulsé permet d’assembler les pièces

tout en limitant l’élévation en température et les déformations. Idéal aussi en

position.

Exemple :

Le courant de soudage I est réglé à 100A et % (I_Froid) = 50%, soit un courant

froid = 50% x 100A = 50A.

SETUP

JOB

F(Hz) est réglé à 10Hz, la période du signal sera de 1/10Hz = 100ms -> toutes

PRESS 3”

les 100ms, durant cette période une impulsion à 100A puis une autre à 50A se

succèderont.

Conseils : Le choix de la fréquence : – Si soudage avec apport de métal en manuel, alors F(Hz) synchronisé sur le geste d’apport, – Si faible épaisseur sans apport (< 0.8 mm), F(Hz) >> 10Hz – Soudage en position, alors F(Hz) 5 < 100Hz

Les zones grisées ne sont pas accessibles dans ce mode.

LES PROCÉDÉS SPÉCIAUX DE SOUDAGE TIG
Weld

· Spot

Ce mode de pointage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le

pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai de poin-

SETUP
PRESS 3”

JOB

tage prédéfini. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la

réalisation de points non oxydés.

Les zones grisées ne sont pas accessibles dans ce mode.
11

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV
Weld

· Multi-Spot

C’est un mode de pointage semblable au TIG Spot, mais enchainant temps de

SETUP
PRESS 3”

JOB

pointage et temps d’arrêt définis tant que la gâchette est appuyée.

Les zones grisées ne sont pas accessibles dans ce mode.
Weld

· Tack

Ce mode de pointage permet aussi de préassembler des pièces avant soudage,

mais cette fois-ci en deux phases : une première phase de DC pulsé concentrant

l’arc pour une meilleure pénétration, suivie d’une seconde en DC standard élar-

SETUP
PRESS 3”

JOB

gissant l’arc et donc le bain pour assurer le point.

Les temps réglables des deux phases de pointage permettent une meilleure re-

productibilité et la réalisation de points non oxydés.

Les zones grisées ne sont pas accessibles dans ce mode.
Weld

· Multi-Tack

C’est un mode de pointage semblable au TIG Tack, mais enchainant temps de

SETUP
PRESS 3”

JOB

pointage et temps d’arrêt définis tant que la gâchette est appuyée.

Les zones grisées ne sont pas accessibles dans ce mode.

12

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

· E-Weld (activable sur le cycle de soudage) Ce mode permet un soudage à puissance constante en mesurant en temps réel les variations de longueur d’arc afin d’assurer une largeur de cordon et une pénétration constantes. Dans les cas où l’assemblage demande la maitrise de l’énergie de soudage, le mode E-Weld garantit au soudeur de respecter la puissance de soudage quelle que soit la position de sa torche par rapport à la pièce.
Weld
Standard (courant constant)

2 mm

5 mm

D

D

D

E-Weld (énergie constante)

10 mm

SETUP
PRESS 3”

JOB

5 mm D

2 mm D

10 mm D

Les zones grisées ne sont pas accessibles dans ce mode.

TIG – MENU AVANCÉ
Il est possible d’accéder aux réglages fins du cycle. Pour accéder à ces paramètres avancés : 1- Faire un apui long sur la molette (> 3 secondes)

2- SEt UP

Con FIG.

Par déroulement avec la molette, les paramètres avancés accessibles sont les suivants :

Paramètre

Réglage

Standard

Pulsé

Spot

Multi Spot

Tack

Multi Tack

I.St

Courant de palier au démarrage du soudage

1 – 200 %

X

X

I_Start

t.St

Temps de palier au démarrage du soudage

0.00 – 60 sec.

X

X

T_Start

–
Phase avant la rampe de montée en courant.
–

I.So Courant de palier à
l’arrêt du soudage

1 – 100 %

X

X

I_Stop

–

Phase après la rampe de descente en courant.

t.So

Temps de palier à l’arrêt du soudage

0.0 – 60 sec.

X

X

T_Stop

Sin

Sinus

Sha

Forme d’onde de la pulsation

tri Triangle

Sqa

Carré

–

X

trA Trapèze

–

La forme d’onde carrée est la

forme traditionnelle du soudage

–

pulsé, mais bruyante à haute fréquence. D’autres formes

permettent d’adapter le besoin en

termes de pénétration et de bruit.

t.dC Temps de pointage

Man* – 60 sec.

t.PL

Temps de pointage en courant pulsé

Man* – 60 sec.

t.MU. Durée entre deux points 0.1 – 25 sec.

–

X

X

X

X

Les temps de pointage permettent

–

X

X d’avoir un point reproductible en

temps.

–

X

X

*Man = Manuel

13

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

CHOIX DU DIAMÈTRE DE L’ÉLECTRODE

Ø Électrode (mm)
1 1.6 2 2.5 3.2 4

TIG DC

Tungstène pure

Tungstène avec oxydes

10 > 75

10 > 75

60 > 150

60 > 150

75 > 180

100 > 200

130 > 230

170 > 250

160 > 310

225 > 330

275 > 450

350 > 480

Environ = 80 A par mm de Ø

TORCHES COMPATIBLES ET COMPORTEMENTS GÂCHETTES

Lamelle

Double Boutons

Double Boutons + Potentiomètre

P

L

DB

Up & Down
UP Down

Pour la torche à 1 bouton, le bouton est appelé «Bouton principal». Pour la torche à 2 boutons, le premier bouton est appelé «Bouton principal» et le second appelé «Bouton secondaire».
· 2T

t
Bouton principal T1

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre

(PréGaz, I_Start, UpSlope et soudage).

t

T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle de soudage est arrêté

(DownSlope, I_Stop, PostGaz).

Pour la torche à 2 boutons et seulement en 2T, le bouton secon-

daire est géré comme le bouton principal.

T2

· 4T

t

Bouton principal T1 T2

· 4T LOG

<0.5s

<0.5s

t
Bouton principal T1 T2 ou Bouton secondaire
14

t

T3

T4

0.5s

t

T3

T4

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du PréGaz et s’arrête en phase de I_Start. T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en soudage. T3 – Le bouton principal est appuyé, le cycle passe en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop. T4 – Le bouton principal est relâché, le cycle se termine par le PostGaz. Nb : pour les torches, double boutons et double bouton + potentiomètre => bouton « haut/courant de soudage » et potentiomètre actifs, bouton « bas » inactif.
T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du PréGaz et s’arrête en phase de I_Start. T2 ­ Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en soudage. LOG : ce mode de fonctionnement est utilisé en phase de soudage : – un appui bref sur le bouton principal (<0.5s), le courant bascule le courant de I soudage à I froid et vice versa. – le bouton secondaire est maintenu appuyé, le courant bascule le courant de I soudage à I froid – le bouton secondaire est maintenu relâché, le courant bascule le courant de I froid à I soudage T3 ­ Un appui long sur le bouton principal (>0.5s), le cycle passe en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop. T4 – Le bouton principal est relâché le cycle se termine par le PostGaz.

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

FR

Pour les torches double boutons ou double gâchettes + potentiomètre, la gâchette « haute » garde la même fonctionnalité que la torche simple gâchette ou à lamelle. La gâchette « basse » permet, lorsqu’elle est maintenue appuyée, de basculer sur le courant froid. Le potentiomètre de la torche, lorsqu’il est présent permet de régler le courant de soudage de 50% à 100% de la valeur affichée. Les fonctionnalités Up & Down permettent le réglage très précis du courant à la torche (toute la plage de courant est réglable).
CONNECTEUR DE COMMANDE GÂCHETTE

DB P
L
Schéma de câblage de la torche SRL18

1

4

5

P torch

2

5

4L 2 torch

DB torch

6

3

3 2
1 NC

3 DB torch
4 L torch
2
2 5 DB + P
torch 1

Schéma électrique en fonction du type de torche

Torche double boutons + potentiomètre

Types de torche Torche double boutons

Torche à lamelle

Désignation du fil
Commun/Masse Bouton 1 Bouton 2
Commun/Masse du potentiomètre 10 V Curseur

Pin du connecteur associé 2 4 3
2
1 5

Up Down DB

1 5 Up & Down 2 4 2 DB 3

43

5

2

6

1

NC

Switch 1
Switch Down Switch Up

3 4
Switch 2
2 2
5
1

4.7 k

Schéma de câblage de la torche Up & Down Type de torche
Torche Up & Down PURGE GAZ MANUELLE

Désignation du fil
Commun Switch 1 & 2
Switch 1 Switch 2 Commun Switch Up & Down Switch Up Switch Down

Schéma électrique de la torche Up & Down
Pin du connecteur associé
2 4 3 5 1 2

4.7 k

La présence d’oxygène dans la torche peut conduire à une baisse des propriétés mécaniques et peut entrainer une baisse de la résistance à la corrosion. Pour purger le gaz de la torche, faire un appui court sur le bouton du clavier. Pour arrêter la purge gaz, re-faire un appuit court sur le bouton ou un appui gâchette. En cas d’oubli, la purge gaz s’arrête automatiquement après 20 secondes.

Lors de la purge gaz, les afficheurs affichent : Pur. GAS

15

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

MODE DE SOUDAGE MMA (SMAW)
BRANCHEMENT ET CONSEILS · Brancher les câbles, porte-électrode et pince de masse dans les connecteurs de raccordement. · Respecter les polarités et intensités de soudage indiquées sur les boites d’électrodes. · Enlever l’électrode enrobée du porte-électrode lorsque la source de courant de soudage n’est pas utilisée. · Le matériel est équipé de 3 fonctionnalités spécifiques aux Inverters :
– Le Hot Start procure une surintensité en début de soudage. – L’Arc Force délivre une surintensité qui évite le collage lorsque l’électrode rentre dans le bain. – L’Anti-Sticking permet de décoller facilement l’électrode sans la faire rougir en cas de collage.
LES PROCÉDÉS DE SOUDAGE MMA

· Standard Ce mode de soudage convient pour la plupart des applications. Il permet le soudage avec tous les types d’électrodes enrobées, rutiles, basiques, cellulosiques et sur toutes les matières : acier, acier inoxydable et fontes.
Conseils : – Hot Start faible pour les tôles fines et Hot Start élevé pour les fortes épaisseurs et métaux difficiles (pièces sales ou oxydées). – L’Arc Force se règle de -10 à +10. Il se combine avec le choix du type d’électrode sélectionné dans le Menu Avancé (voir Menu Avancé).
SETUP
PRESS 3”
Valeurs réglables

Weld JOB

HotStart

Types d’électrode

Arc Force

0 – 100 %

Rutile Basique
Cellulosique

-10 > +10

Le choix du type d’électrode est dans le cycle de soudage, après le réglage du courant ( ).

Rut. Rutile

Les zones grisées ne sont pas accessibles dans ce mode.

rod

Bas. Basique

Cel. Cellulosique

· Pulsé

Ce mode de soudage convient à des applications en position verticale montante

(PF). Le pulsé permet de conserver un bain froid tout en favorisant le transfert de

matière. Sans pulsation, le soudage vertical montant demande un mouvement

« de sapin », autrement dit un déplacement triangulaire difficile. Grâce au MMA

Pulsé il n’est plus nécessaire de faire ce mouvement, selon l’épaisseur de votre

pièce un déplacement droit vers le haut peut suffire. Si toutefois vous voulez

élargir votre bain de fusion, un simple mouvement latéral similaire au soudage

à plat suffit. Dans ce cas, vous pouvez régler sur l’écran la fréquence de votre

courant pulsé. Ce procédé offre ainsi une plus grande maitrise de l’opération de

soudage vertical.

SETUP
PRESS 3”

Conseils :
– Hot Start faible pour les tôles fines et Hot Start élevé pour les fortes épaisseurs et métaux difficiles (pièces sales ou oxydées). – L’Arc Force se règle de -10 à +10. Il se combine avec le choix du type d’élec-
trode sélectionné dans le Menu Avancé (voir ci-dessous).

Weld JOB

Valeurs réglables

HotStart

Types d’électrode Arc Force

0 – 100 %

Rutile Basique
Cellulosique

-10 > +10

Courant froid +20 > +80%

Rut. Rutile

rod
16

Bas. Basique Cel. Cellulosique

Fréquence de pulsation
0.4 – 500 Hz

Les zones grisées ne sont pas accessibles dans ce mode.

Le choix du type d’électrode est dans le cycle de soudage, après le réglage du courant ( ).

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

RÉGLAGE DE L’INTENSITÉ DE SOUDAGE
Les réglages qui suivent correspondent à la plage d’intensité utilisable en fonction du type et du diamètre d’électrode. Ces plages sont assez larges car elles dépendent de l’application et de la position de soudure.

Ø d’électrode (mm) 1.6 2.0 2.5 3.15 4.0 5 6.3

Rutile E6013 (A) 30-60 50-70 60-100 80-150
100-200 150-290 200-385

Basique E7018 (A) 30-55 50-80 80-110 90-140
125-210 200-260 220-340

Cellulosique E6010 (A) –
60-75 85-90 120-160 110-170
–

CHOIX DES ÉLECTRODES ENROBÉES

· Électrode Rutile : très facile d’emploi en toutes positions. · Électrode Basique : utilisation en toutes positions, elle est adaptée aux travaux de sécurité par des propriétés mécaniques accrues. · Électrode Cellulosique : arc très dynamique avec une grande vitesse de fusion, son utilisation en toutes positions la dédie spécialement pour les travaux de pipeline.

MMA – MENU AVANCÉ
Il est possible d’accéder aux réglages fins du cycle. Pour accéder à ces paramètres avancés : 1- Faire un apui long sur la molette (> 3 secondes)

2- SEt UP

Con FIG.

Par déroulement avec la molette, les paramètres avancés accessibles sont les suivants :

H.S.t

Paramètre Temps de HotStart

A.St. Anti-Sticking

Réglage 0.0 – 2.0 sec.
ON – OFF

Standard X
X

Pulsé X
X

Le HotStart est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à souder.
L’anti-collage est conseillé pour enlever l’électrode en toute sécurité en cas de collage sur la pièce à souder (le courant est coupé automatiquement).

VERROUILLAGE / DÉVERROUILLAGE
Le verrouillage du produit permet d’éviter un éventuel déréglage accidentel.

Verrouillage :

Pour verrouiller le produit, faire un appui long (>3 secondes) sur le bouton

. L’affichage affiche brièvement Loc , le produit est alors ver-

rouillé. Aucun bouton n’est actif, la molette permet une variation autour de la valeur de courant préalablement réglé à +/- un pourcentage défini par

le paramètre tolérance tol .

Déverrouillage :

Pour déverrouiller le produit, faire un appui long sur le bouton

, l’affichage indique Cod.

Insérer le code (000 par défaut) avec la molette pour déverrouiller le produit.

___ .

Un Loc

Le code est validé. Tous les boutons redeviennent actifs.

Cod. Err Ser. Cod.

Le code est erroné.
Après 3 saisies erronées du code, l’affichage indique «Ser. Cod.» pendant 2 secondes. L’affichage indique ensuite un code clignotant à 6 chiffres à insérer avec la molette pour déverrouiller. Ce code, composé de 6 chiffres et non modifiable, est : 314159.

Le code par défaut 000 est modifiable via le menu SETUP. Voir pages suivantes pour les détails.

17

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

MÉMORISATIONS ET RAPPELS DES JOBS
· Job Out / Job In Les paramètres en cours d’utilisation sont automatiquement sauvegardés et rappelés au prochain allumage. En plus des paramètres en cours, il est possible de sauvegarder et rappeler des configurations « JOB ». Les JOBS sont au nombre de 50 par procédé de soudage, la mémorisation concerne : – Le paramètre principal, – Le paramètre secondaire (MMA, TIG), – Les sous- procédés et modes de gâchette.

Rappeler une configuration existante « Job Out » :
– Appuyer sur le bouton «JOB» du clavier, sélectionner à la molette Job Out ,
– Valider en appuyant sur le bouton de la molette, – L’afficheur indique les JOBS préalablement enregistrés (01 à 50) en clignotant. Si aucun JOBS n’est créé, l’afficheur indique «Empty» – Tourner la molette pour sélectionner le JOB à rappeler, – Valider en appuyant sur le bouton de la molette, – Le rappel est effectué / la sortie du menu est directe.

Enregistrer une configuration « JOB IN » :

– Appuyer sur le bouton «JOB» du clavier, sélectionner à la molette Job

In ,

– Valider en appuyant sur le bouton de la molette,

– L’afficheur indique un emplacement mémoire (01 à 50) en clignotant. Cligotement rapide = JOB déjà utilisé. Clignotement lent = espace libre.

– Tourner la molette pour sélectionner l’emplacement mémoire à destination de la configuration à sauvegarder,

– Valider en appuyant sur le bouton de la molette,

– L’enregistrement est effectué / la sortie du menu est directe.

Supprimer un JOB :

– Appuyer sur le bouton «JOB» du clavier, sélectionner à la molette Job

In ,

– Valider en appuyant sur le bouton de la molette,

– Tourner la molette pour sélectionner le JOB que vous souhaitez supprimer et rester appuyé sur le bouton «JOB» du clavier pendant 3s.

– Un message DELETE s’affiche sur le clavier, le JOB préalablement sélectionné est maintenant supprimé.

· Quick Load « q.L. » : Le Quick Load est un mode de rappel de JOB (50 max) hors soudage et possible qu’en procédé TIG. Les rappels de JOB s’effectuent par appui relâché bref (<0.5s) sur les boutons de la torche.
L’accès à ce mode se fait par le menu «JOB», puis le sous-menu q.L. . Par défaut désactivé q.L. OFF , l’utilisateur active ce mode
en renseignant le numéro du JOB de la fin de la série à rappeler (la série démarre au premier JOB). Au moins 2 JOBS doivent être préalablement enregistrés.
Ex : si les JOBS 2, 5, 7 et 10 ont été créés et que l’utilisateur a renseigné le numéro 7, alors les JOBS rappelés seront les 2, 5 et 7.
À l’activation du mode, le premier JOB est rappelé et affiché à l’IHM (sur l’exemple : JOB2). Le rappel est en boucle : lorsque le dernier JOB de la liste est atteint (exemple : JOB7), le suivant sera le premier (sur l’exemple : JOB2). Le soudage est activé par un appui bouton supérieur à 0.5s.
L’IHM se comporte avec les spécificités: – Le JOB est affiché en permanence ainsi que les paramètres (TIG LIFT/HF…, 2T/ 4T…/ Pulsé/ Spot…). – Le cycle est accessible et modifiable (le JOB est déréglable*), – Les menus sont accessibles et modifiables. Exemple :
· JOB 5, déréglage, JOB IN / JOB 5, le JOB est écrasé avec les nouveaux paramètres et pris en compte. · JOB 5, déréglage, JOB IN / JOB inexistant, il sera pris en compte dans le q.L. actuel si et seulement si ce nouveau JOB X est inférieur au numéro du JOB renseigné. – Le rappel de JOB est inactif lors de la navigation dans le cycle de soudage ou un des deux menus,

• Un JOB est déréglé par action IHM (paramètre de soudage, rappel de JOB …), le soudage est autorisé avec les nouveaux réglages. Si un rappel de JOB est effectué, alors le premier JOB de la série est rappelé.
  CHAINAGE « CHn » : Le Chainage est un mode de rappel de JOB (50 max) complexe et possible qu’en procédé TIG Standard et Pulsé (tous les JOB définis en 2T sont forcés en 4T) : – Hors soudage, les appuis relâchés bref (<0.5s) sur les boutons de la torche permettent de faire défiler un à un tous les JOBS enregistrés. Arrivé au dernier, le défilement reboucle sur le premier. – Le soudage est activé par un appui bouton supérieur à 0.5s contrairement au mode classique où le soudage est activé immédiatement à l’appui bouton. – En soudage, les appuis relâchés bref (<0.5s) sur les boutons permettent de rappeler un nombre de JOB consécutif et défini, appelé aussi séquence et débutant du JOB préalablement rappelé hors soudage.
  L’accès à ce mode se fait par le menu «JOB», puis le sous-menu CHn . Par défaut désactivé CHn OFF ., l’utilisateur active ce mode en
  renseignant un nombre de JOBS constituant sa séquence. Au moins 2 JOBS doivent être préalablement enregistrés. Les JOBS de pointage (SPOT, TACK) ne font plus partie de la liste des JOBS enregistrés (ils sont comme transparents).
  18

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

FR

Exemple : si les JOBS 1 à 50 ont été créés et que l’utilisateur a renseigné le nombre 3 dans le sous-menu « CHn » : – À l’activation du sous mode et hors soudage, les appuis relâchés brefs du bouton de la torche permettent de défiler les JOBS un à un du 1er jusqu’au 50e et rebouclage si dépassé. Ici, l’utilisateur défile les JOBS et choisit le 10. – Un appui bouton >0.5s, permet de partir en soudage avec le JOB 10 (premier de la séquence), si appui relâché bref, le JOB 11 est chargé, idem jusqu’au JOB 12 (ces 3 JOBS représentent la séquence réglée). – En sortie soudage, le JOB 10 est rechargé et affiché à l’IHM (cela évite à l’utilisateur de cette séquence de tout refaire défiler).

0.5s

Job 10

Job 11

<0.5s

<0.5s

Job 12

0.5s

L’IHM se comporte avec les spécificités : – Le JOB est affiché en permanence ainsi que les paramètres (TIG LIFT/HF, 4T, Pulsé …). – Le cycle est accessible et modifiable (le JOB est déréglable*), – Les menus sont accessibles et modifiables. Ex :
· JOB 5, déréglage, SAVE IN / JOB 5, le JOB est écrasé avec les nouveaux paramètres et pris en compte.
· JOB 5, déréglage, SAVE IN / JOB inexistant, il sera pris en compte dans le q.L. actuel si et seulement si ce nouveau JOB X est inférieur
au numéro du JOB renseigné.
– Si navigation en cours dans le cycle de soudage ou un des deux menus, le rappel de JOB est inactif.
– En soudage, lors d’un rappel de JOB de la séquence, l’afficheur indique JOB X pendant 1s.

• Un JOB est déréglé par action IHM sans sauvegarde, le soudage est autorisé sans prise en compte des modifications avec écrasement par le JOB appelé.

COMMANDE À DISTANCE EN OPTION
· Commande à distance analogique RC-HA2 (réf. 047679) : Une commande à distance analogique peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-9). Cette commande à distance permet de faire varier le courant de 50% à 100% de l’intensité réglée. Dans cette configuration, tous les modes et fonctionnalités du générateur sont accessibles et paramétrables.
· Pédale de commande à distance RC-FA1 (réf. 045682) : Une pédale de commande à distance peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-9). La pédale permet de faire varier le courant du minimum à 100% de l’intensité réglée. En TIG, le générateur fonctionne uniquement en mode 2T. De plus, la montée et l’évanouissement du courant ne sont plus gérés par le générateur (fonctions inactives) mais par l’utilisateur via la pédale.
Branchement : 1- Brancher la commande à distance sur le connecteur (I-9). 2- L’IHM détecte la présence d’une commande à distance et propose un choix de sélection accessible à la molette :

rc no

Une commande est présente, mais pas active.

rc PEd

Sélection d’une commande déportée type pédale.

rc Pot

Sélection d’une commande déportée type potentiomètre.

Un appui molette valide le choix du type de commande à distance et permet de revenir en mode soudage.

Connectique Le produit est équipé d’une connectique femelle pour commande à distance. La prise mâle spécifique 7 points (option réf. 045699) permet d’y raccorder les différents types commande à distance. Pour le câblage, suivre le schéma ci-dessous.

Type de commande à distance

Désignation du fil

Pédale

Commande à distance manuelle

10 V Curseur Commun/Masse

C5

Interrupteur

AUTO-DETECT

ARC ON

REG I

Pin du connecteur associée

A B

F GA

C

E

B

D

E

DC

F

Vue extérieure

G
19

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

C5 : À partir d’une liste C5 de 5 JOB préalablement créée, ce mode d’automatisation simple à partir de la connectique Commande à Distance permet de rappeler des JOB via un automate (cf note sur le site internet – https://planet.gys.fr/pdf/spdoc/fr/CONNECT_5.pdf).
ACCÈS AU MENU SETUP

3 sec.
SEt UP Con FIG.

Menu Avancé du procédé en cours Sortie du menu Avancé

Co.U. VaL

Co.U. On

Co.U. OFF

Validation de l’état du groupe froid et sortie du menu.

toL. VaL

toL. V0a0L

toL. 100

Validation de la valeur de la tolérance et sortie du menu.

CaL Ibr.

C.C. ACC.

CaL VaL Court-circuit des câbles et validation. Affichage 2s et sortie menu.

InI ALL

InI

1

1s

2 1s 3 1s rst

Réinitialisation de tous les paramètres usine et sortie du menu.

Sortie menu

EnE rGY
Menu Energie QMOS/DMOS
Adj. RC Cod. Loc.

AFF VaL C_T VaL L VaL VaL Lo Cod. 0__

AFF I.U

AFF t.J

C_T 0.60

C_T 1.00

L OFF

L 9 999

1 Lo

100 Lo

Validation de l’affichage en I/U ou Energie du mode Hold.
Validation de l’application du coefficient thermique au calcul d’énergie.
Validation de l’application de la longueur de soudage.
Validation de la butée minimale de la commande déportée.

Cod. X0_

Cod. XX0

Cod. Mem.
Le nouveau mot de passe est validé puis sortie menu

20

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

Menu avancé : MMA Standard ou Pulsé

TITAN 231 DC FV

Hot Start time

VaL H.S.t

Retour menu Setup

Anti-Sticking

A.St.

VaL

0.0 H.S.t A.St. On

2.0 H.S.t

A.St. OFF

Validation du paramètre en cours

Menu avancé : TIG Standard, Pulsé, (Multi) Spot et (Multi) Tack

VaL I Start (%) I.St.

1 I.St.

200 I.St.

VaL T Start (s) t.St.

0.00 t.St.

60.0 t.St.

Retour menu Setup

I Stop (%)

VaL

I.So.

T Stop (s) VaL t.So.

1 I.So. 0.0 t.So.

100 I.So.

Validation du paramètre en cours

60.0 t.So.

Pulsé seulement

Retour menu Setup

Forme d’onde

ShA VaL

Retour menu Setup

Temps de pointage
(s)

VaL

t.dC

ShA Sin

ShA tri ShA SqA ShA trA

Validation du paramètre en cours

Man t.dC

60.0 t.dC

Validation du paramètre en cours

Spot

21

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

Tack

Temps de pointage
pulse (s)

VaL

t.PL

Retour menu Setup

Temps de pointage
(s)

VaL

t.dC

Man t.PL

60.0 t.PL

Man t.dC

60.0 t.dC

Validation du paramètre en cours

Mutli Tack / Mutli Spot
seulement

Retour menu Setup

Durée entre 2 points
(s)

VaL t.MU.

0.1 t.MU.

25 t.MU.
Validation du paramètre en cours

Man = Manuel

GROUPE FROID EN OPTION

Référence 070820

Désignation Puissance de refroidissement

KOOLWELD 1

1000 W

Le groupe froid est automatiquement détecté par le produit.

Dans le menu SEt UP

Con FIG.

Capacité 3 L

Tension d’alimentation 24 V DC

Co.U. On : le groupe froid fonctionne en permanence.

Co.U. OFF : le groupe froid peut-être désactivé en mode TIG.

Co.U. auto : activation au soudage et désactivation du groupe froid 10 minutes après la fin du soudage.
Les protections supportées par le groupe froid afin d’assurer la protection de la torche et de l’utilisateur sont : · Niveau minimum de liquide de refroidissement. · Débit minimal du liquide de refroidissement circulant dans la torche. · Protection thermique du liquide de refroidissement.
Il faut s’assurer que le groupe de refroidissement est éteint avant la déconnexion des tuyaux d’entrée et de sortie de liquide de la torche. Le liquide de refroidissement est nocif et irrite les yeux, les muqueuses et la peau. Le liquide chaud peut provoquer des brûlures.

CALIBRATION

Ce mode est dédié à la calibration des accessoires de soudage tels que la torche, câble + porte-électrode et câble + pince de masse.
Le but de la calibration est de compenser les variations de longueurs des accessoires afin d’ajuster la mesure de tension affichée et d’affiner le calcul d’énergie.

L’accès à calibration se fait dans le menu SEt UP

CaL Ibr.

La première étape C.C. ACC. demande la mise en court-circuit des accessoires. Il est conseillé en TIG d’effectuer le court-circuit entre le
support collet et la pince de masse ou directement sur la pièce à souder. Une fois le court-circuit effectué, valider à la molette.

La seconde étape débute, une barre de progression CaL. I I I est affichée sur l’IHM de la source de courant de soudage. Un appui
bouton de la torche est nécessaire pour lancer la circulation du courant de calibration.

Si l’opération s’est bien déroulée, la sortie du mode est directe avec un affichage rapide de la valeur de la résistance des accessoires. Cette valeur est maintenant prise en compte pour l’affichage de la tension et le calcul de l’énergie.

Sinon, la sortie du menu est directe avec un affichage long de CaL.
rectement et ce la calibration est à refaire.

no . L’opération est échouée, le court-circuit n’était pas réalisé cor-

22

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

AFFICHAGES COURANT/TENSION OU ÉNERGIE/TEMPS EN COURS DE SOUDAGE
Pendant le soudage, le générateur mesure et affiche les valeurs instantanées du courant et de la tension de soudage.
Après le soudage, les valeurs moyennes du courant et de la tension ou l’énergie et le temps du cordon de soudage sont affichés tant que l’interface (molette ou boutons) n’est pas manipulée, qu’une reprise du soudage n’est pas effectuée ou qu’un appui gâchette n’est pas effectuée.

L’accès à la configuration en courant / tension ou énergie / temps se fait dans le menu SEt AFF .

UP

EnE rGY

MODE ÉNERGIE
Ce mode développé pour le soudage avec contrôle énergétique encadré par un DMOS permet, en plus de l’affichage énergétique du cordon après soudage, de régler :
– Le coefficient thermique C_T selon la norme utilisée : 1 pour les normes ASME et 0.6 (TIG) ou 0.8 (MMA) pour les normes européennes.
L’énergie affichée est calculée en prenant en compte ce coefficient.
– La longueur du cordon de soudure L (OFF – mm) : si une longueur est enregistrée, alors l’affichage énergétique n’est plus en joule, mais
en joule / mm (l’unité à l’afficheur « J » clignote).

MESSAGES D’ERREUR, ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES
Ce matériel dispose d’un système de contrôle de défaillance. En cas de défaillance, des messages d’erreur peuvent s’afficher. Si l’utilisateur doit ouvrir son produit, il est obligatoire de couper l’alimentation en débranchant la prise électrique et d’attendre 2 minutes par sécurité.

Code erreur

Signification

Protection thermique.

US1

Une surtension a été détectée.

Err

USc

La gâchette de la torche est en défaut et toujours active.

CAUSES Dépassement du facteur de marche. Entrées d’air obstruées.
Le produit s’est mis en protection.
La gâchette de la torche est défectueuse.

REMÈDES
· Attendre l’extinction du témoin pour reprendre le soudage. · Respecter le facteur de marche et assurer une bonne ventilation.
Vérifier le câblage de la prise électrique ainsi que le vissage des bornes. Si la surtension n’est que passagère, le produit se remettra en fonctionnement au bout de 15 secondes.
Enlever la torche et vérifier que le message est toujours d’actualité. Si oui, défaut torche. Si non, vérifier la connectique interne.

Err HAD Un défaut sur la VRD a été constaté. –

Contacter votre distributeur.

Err HAP Un problème hard est détecté.

Un problème a été détecté sur le DSP ou sur le débranchement à chaud du module robotique SAM.

Vérifier le câblage.

Err Ebp Un bouton du clavier est défectueux.

Un bouton du clavier est en court-circuit.

Remplacement du clavier.

CU

001

Un problème de présence Groupe Froid Le groupe froid a été détecté par le

est détecté.

produit puis l’information a disparu.

Vérifier la connectique entre le groupe froid et le produit (connecteur bien clipsé et
fiches bien montées…).

23

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITAN 231 DC FV

La pompe ne démarre pas (pas de bruit).

Vérifier la connectique entre le groupe froid et le produit (connecteur bien clipsé et fiches bien montées…).
La pompe est HS, il faut la remplacer.

La carte de contrôle dans le groupe froid est HS, il faut la remplacer.

La pompe n’est pas amorcée, effectuer un amorçage forcé en mettant directement un

tuyau ou une torche entre la sortie d’eau

CU 002 Un problème de débit d’eau est détecté.

(bleu) et le bec du bidon.

Le circuit d’eau est bouché , la torche est

La pompe fonctionne (bruit) mais il n’y a pas de circulation d’eau.

HS.
Vérifier la connectique entre le groupe froid et le produit (connecteur bien clipsé et

fiches bien montées…).

Le capteur de débit est défectueux, il faut le remplacer.

La carte de contrôle dans le groupe froid est HS, il faut la remplacer.

CU

003

Un problème de niveau d’eau est détecté.

Il n’y a pas d’eau dans le bidon.

Vérifier le niveau d’eau et compléter jusqu’au niveau MAX indiqué sur le produit.
Vérifier la connectique entre le capteur de niveau et la carte de contrôle dans le groupe froid.

Si un code erreur non répertorié apparait ou que vos problèmes persistent, contacter votre distributeur.

CONDITIONS DE GARANTIE FRANCE
La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main-d’oeuvre).
La garantie ne couvre pas : · Toutes autres avaries dues au transport. · L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.). · Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage). · Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière).
En cas de panne, retourner le matériel à votre distributeur, en y joignant : – un justificatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture…) – une note explicative de la panne.

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EN

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

WARNINGS – SAFETY INSTRUCTIONS
GENERAL INSTRUCTIONS
These instructions must be read and fully understood before use. Do not carry out any alterations or maintenance work that is not directly specified in this manual.
The manufacturer shall not be liable for any damage to persons or property resulting from use not in accordance with the instructions in this manual. In case of problems or queries, please consult a qualified tradesperson to correctly install the product.
ENVIRONMENT
This equipment should only be used for welding operations performed within the limits indicated on the information panel and/or in this manual. These safety guidelines must be observed. The manufacturer cannot be held responsible in the event of improper or dangerous use.
The machine must be set up somewhere free from dust, acid, flammable gases or any other corrosive substances. This also applies to the machine’s storage. Operate the machine in an open, or well-ventilated area.
Temperature range: Use between -10 and +40°C (+14 and +104°F). Store between -20 and +55°C (-4 and 131°F). Air humidity: Lower than or equal to 50% at 40°C (104°F). Lower than or equal to 90% at 20°C (68°F). Altitude: Up to 1,000 m above sea level (3280 feet).
PROTECTING YOURSELF AND OTHERS
Arc welding can be dangerous and cause serious injury or death. Welding exposes people to a dangerous source of heat, light radiation from the arc, electromagnetic fields (caution to those using pacemakers) and risk of electrocution, as well as noise and fumes. To protect yourself and others, please observe the following safety instructions:
To protect yourself from burns and radiation, wear insulating, dry and fireproof clothing without lapels. Ensure the clothing is in good condition and that covers the whole body.

Wear protective gloves which provide electrical and thermal insulation.

Use welding protection and/or a welding helmet with a sufficient level of protection (depending on the specific use). Protect your eyes during cleaning procedures. Contact lenses are specifically forbidden. It may be necessary to section off the welding area with fireproof curtains to protect the area from arc radiation and hot spatter. Inform people in the welding area not to stare at the arc rays or molten parts and to wear appropriate clothing for protection.
Wear noise protection headphones if the welding process becomes louder than the permissible limit (this is also applicable to anyone else in the welding area).
Keep hands, hair and clothing away from moving parts (the ventilation fan, for example). Never remove the cooling unit housing protections when the welding power source is live, the manufacturer cannot be held responsible inthe event of an accident.
Newly welded parts are hot and can cause burns when handled. When maintenance work is carried out on the torch or electrode holder, ensure that it is sufficiently cold by waiting at least 10 minutes before carrying out any work. The cooling unit must be switched on when using a water-cooled torch to ensure that the liquid cannot cause burns. It is important to secure the working area before leaving it, in order to protect people and property.
WELDING FUMES AND GAS
The fumes, gases and dusts emitted by welding are harmful to health. Sufficient ventilation must be provided and an additional air supply may be required. An air-fed mask could be a solution in situations where there is inadequate ventilation. Check the extraction system’s performance against the relevant safety standards.
Caution: Welding in confined spaces requires safety monitoring from a safe distance. In addition, the welding of certain materials containing lead, cadmium, zinc, mercury or even beryllium can be particularly harmful. Remove any grease from the parts before welding. Cylinders should be stored in open or well-ventilated areas. They should be stored in an upright position and kept on a stand or trolley. Welding should not be carried out near grease or paint.
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User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

RISK OF FIRES AND EXPLOSIONS
Fully shield the welding area, flammable materials should be kept at least 11 metres away. Fire fighting equipment should be kept close to wherever the welding activities are being undertaken.
Beware of spatter or spark projection, as they are a potential source of fire or explosion, even through cracks. Keep people, flammable objects and pressurised containers at a safe distance. Welding in closed containers or tubes is to be avoided. If the containers or tubes are open, they must be emptied of all flammable or explosive materials (oil, fuel, gas residues, etc.). Grinding work must not be directed towards the source of the welding current or towards any flammable materials.
GAS CYLINDERS
Gas escaping from cylinders can cause suffocation if there is too high a concentration of it in the welding area (ensure good ventilation). The machine must be transported in complete safety: gas cylinders must be closed and the welding power source turned off. They should be stored upright and supported to limit the risk of falling.
Close the cylinder between uses. Beware of temperature variations and exposure to the sun. The cylinder must not come into contact with flames, arcs, torches, earth clamps or any other sources of heat or ignition. Be sure to keep it away from electrical and welding circuits. Never weld a pressurised cylinder. When opening the cylinder valve, keep your head away from the valve and ensure that the gas being used is suitable for the welding process.
ELECTRICAL SAFETY
The electrical network used must be earthed. Use the recommended fuse size from the rating plate. An electric shock can be the source of a serious accident, whether directly or indirectly, or even death.
Never touch live parts connected to the live current, either inside or outside the power source casing unit (torches, clamps, cables, electrodes), as these items are connected to the welding circuit. Before opening the machine’s, disconnect it from the mains and wait two minutes to ensure that all the capacitors are fully discharged. Do not touch the torch or the electrode holder and the earth clamp at the same time. If the cables or torches become damaged, they must be replaced by a qualified and authorised person. Measure the cable cross-section according to the intended application. Always use dry and in-fact clothing to insulate yourself from the welding circuit. Alongside this, wear well-insulated footwear in all working environments.
EMC CLASSIFICATION
This Class A device is not intended for use in a residential environment where power is provided by the public low-voltage local supply network. Ensuring electromagnetic compatibilty may be difficult at these sites due to conducted, as well as radiated, radio frequency interference.
Provided that the impedance of the public low-voltage power supply network at the common coupling point is less than Zmax = 0.246 Ohms, this machine complies with IEC 61000-3-11 and can be connected to public low-voltage electrical supply. It is the responsibility of the fitter or operator of the equipment to ensure, by consulting the electricity distribution network provider if necessary, that the network impedance complies with impedance restrictions.
This equipment complies with the IEC 61000-3-12 standard.
ELECTROMAGNETIC INTERFERENCES
An electric current passing through any conductor produces localised electric and magnetic fields (EMF). The welding current produces an electromagnetic field around the welding circuit and the welding equipment.
Electromagnetic fields (EMFs) can interfere with some medical devices, for example pacemakers. Protective measures must be taken for people with medical implants. For example, restricted access for onlookers or an individual risk assessment for welders.
All welders should use the following procedures to minimize exposure to electromagnetic fields from the welding circuit: · position the welding cables together – securing them with a clamp if possible; · position yourself (head and body) as far away from the welding circuit as possible,
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User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

EN

· never wrap the welding cables around your body, · do not position yourself between the welding cables. and keep both welding cables on your same side; · connect the return cable to the workpiece, as close as possible to the area to be welded, · do not work next to, sit or lean on the source of the welding current, · do not transport the welding power source or wire feeder while welding.
Pacemaker users should consult a doctor before using this equipment. Exposure to electromagnetic fields during welding may have other health effects that are not yet known.
RECOMMENDATIONS FOR ASSESSING THE WELDING AREA AND EQUIPMENT
General Information It is the user’s responsibilit to install and use the arc welding equipment according to the manufacturer’s instructions. If electromagnetic disturbances are detected, it is the user’s responsiblity to resolve the situation using the manufacturer’s technical support. In some cases, this corrective action may be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, it may be necessary to construct an electromagnetic shield around the welding current source and around the entire workpiece by setting up input filters. In any case, electromagnetic interference should be reduced until it is no longer an inconvenience.
Assessing the welding area Before installing arc welding equipment, the user should assess the potential electromagnetic problems in the surrounding area. The following should be taken into account: a) the presence of power, control, signal and telephone cables above, below and next to the arc welding equipment, b) radio and television receivers and transmitters, c) computers and other control equipment, d) critical safety equipment, e.g. the protection of industrial equipment, e) the health of nearby persons, e.g. those using of pacemakers or hearing aids, f) the equipment used for calibrating or measuring, g) the protection of other surrounding equipment. The operator has to ensure that the devices and equipment used in the same area are compatible with each other. This may require further protective measures; h) the time of day when welding or other operations are to be carried out.
The size of the surrounding area to be taken into account will depend on the building’s structure and the other activities taking place there. The surrounding area may extend beyond the boundaries of the premises.
Assessment of the welding equipment In addition to the assessment of the surrounding area, the arc welding equipment’s assessment can be used to identify and resolve cases of interference. It is appropriate that the assessment of any emissions should include in situ procedures as specified in Article 10 of CISPR 11. In situ measurements can also be used to confirm the effectiveness of mitigation measures.
GUIDELINES ON HOW TO REDUCE ELECTROMAGNETIC EMISSIONS
a. Public mains power supply: Arc welding equipment should be connected to the mains power grid according to the manufacturer’s recommendations. If any interference occurs, it may be necessary to take additional precautionary measures such as filtering the mains power supply. Consider protecting the power cables of permanently installed arc welding equipment within a metal pipe or a similar casing. The power cable should be protected along its entire length. The shield should be connected to the welding power source to ensure that there is good electrical contact between the conduit and the welding power source enclosure. b. The maintenance of arc welding equipment: Arc welding equipment should be subject to routine maintenance as recommended by the manufacturer. All access points, service openings and bonnets should be closed and properly locked when the arc welding equipment is in use. The arc welding equipment should not be modified in any way, except for those modifications and adjustments mentioned in the manufacturer’s instructions. The spark gap of arc starters and stabilisers should be adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendations. c. Welding cables: Cables should be as short as possible, placed close together either near or on the ground. d. Equipotential bonding: Consideration should be given to linking all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to the workpiece increase the risk of electric shocks to the user if they touch both these metal parts and the electrode. It is necessary to insulate the operator from such metal objects. e. Earthing the workpiece: In cases where the part to be welded is unearthed for electrical safety reasons or due to its size and location, such as ship hulls or structural steel buildings, an earthed connection can reduce emissions in some cases, although not always. Care should be taken to avoid the earthing of parts which could increase the risk of injury to users or damage to other electrical equipment. If necessary, the workpiece’s connection should be earthed directly, but in some countries where a direct connection is not allowed, the connection should be made with a suitable capacitor chosen according to national regulations. f. Protection and protective casing: The selective protection and encasing of other cables and equipment in the surrounding area may limit interference problems. The safeguarding of the entire welding area may be considered for special applications.
THE TRANSPORTING AND MOVING OF THE MACHINE’S POWER SOURCE
The machine is equipped with a handle to easy transportation. Be careful not to underestimate its weight. The handle cannot be used to hang or attach the machine on something else.
Do not use the cables or torch to move the welding power source. It should be moved in an upright position. Do not carry or transport the power source overhead of people or objects. Never lift a gas cylinder and the welding power source at the same time. Their transportation requirements are different.
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User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

SETTING UP THE EQUIPMENT
· Place the welding power source on a floor with a maximum inclination of 10°. · Provide sufficient space to ventilate the welding power source and access the controls. · Do not use in an area with conductive metal dust. · The welding power source should be protected from heavy rain and not exposed to direct sunlight. · The equipment has an IP23 protection rating which means: – the dangerous parts of the machine are protect against entry by objects greater than 12.5 mm and, – it is protected against rain falling up to 60° from the vertical. The equipment can be used outside in accordance with the IP23 protection certification.
The power cables, extensions and welding cables must be fully uncoiled to prevent overheating.
The manufacturer assumes no responsibility for damage to persons or objects caused by improper and dangerous use of this equipment.

MAINTENANCE / RECOMMENDATIONS

· Maintenance should only be carried out by a qualified person. Annual maintenance is recommended. · Switch off the power supply by pulling the plug and wait two minutes before working on the equipment.. Inside the macine, the voltages and currents are high and dangerous.

· Regularly remove the cover and blow out any dust. Take advantage of the opportunity to have the electrical connections checked with an insulated tool by a qualified professional. · Regularly check the condition of the power cable. If the power cable is damaged, it must be replaced by the manufacturer, the after sales service team or an equally qualified person to avoid any danger. · Leave the welding power source vents free for air intake and outflow. · Do not use this welding power source for thawing pipes, recharging batteries/storage batteries or starter motors.

INSTALLATION – USING THE PRODUCT
Only experienced personnel, authorised by the manufacturer, may carry out the machine’s set-up. During set-up, ensure that the power source is unplugged from the mains. Series or parallel power source connections are not allowed. It is recommended to use the welding cables supplied with the unit in order to obtain the best possible product performance.

DESCRIPTION
This equipment is a power source for tungsten arc welding (TIG) in direct current (TIG DC) and for welding with coated electrodes (MMA).

DESCRIPTION OF THE EQUIPMENT (I)

1- Keypad 2- Positive polarity socket 3- Torch gas connector 4- Torch trigger connector 5- Negative polarity socket 6- Power cable (2 m) 7- Gas bottle connector

8- ON / OFF switch 9- Remote control connector
Optional NUM TIG-1 kit connector (037960) = SAM automation 10-
Optional NUM-1 kit connector (063938) = digital remote control 11- USB connector for updates 12- Connector for cooling unit (Koolweld 1)

HUMAN-MACHINE INTERFACE (HMI) (II)

1- Welding cycle (9 accessible parameters) 2- Display and measurement units 3- Lock / Unlock 4- Welding processes (TIG / MMA) 5- Sub-processes

6- Gas purge 7- Ignition methods 8- Trigger modes 9- Navigation and confirmation thumbwheel 10- Job and back

POWER SWITCH
This equipment is delivered with a single-phase 3-pole (P+N+PE) 230V 16A CEE17 socket. The machine is equipped with a «Flexible Voltage» system and can be powered by an earthed electrical installation between 110V and 240V (50 – 60 Hz) For heavy use at 110V and 230V, replace the original plug with a 32 A plug protected by a 32 A circuit breaker. The user has to make sure that the socket is accessible.
The actual absorbed current (I1eff) for optimal operating conditions is indicated on the equipment. Check that the power supply and its protection (fuse and/or circuit breaker) are compatible with the current required to run the machine. In some countries, changing the plug may be necessary to ensure the machine’s optimum performance.
· This machine will enter a protection mode if the supply voltage is higher or lower than 15% of the specified voltage(s) (a fault code will appear on the keypad display). · Starting is done by pressing the START/STOP switch (On), and stopping is done by pressing the same switch (Off). Warning! Never switch off the power supply while the unit is under load.
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User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

EN

· Fan performance: this product is equipped with an intelligent ventilation management system to minimise the noise of the machine. The fans will adjust their speed according to useage and the surrounding temperature. In MMA mode, the fan will run continuously. In TIG mode, the fan runs only during the welding phase and stops after cooling. · Caution: Increasing the length of the torch or earth return cables beyond the maximum length specified by the manufacturer increases the risk of electric shock. · The arc ignition and stabilisation device is designed for manual and mechanically guided operation.

CONNECTING TO A POWER SOURCE
This equipment can be powered by a generator, provided that the auxiliary power supply meets the following requirements: – The voltage must be alternating, set as specified, and with a peak voltage of less than 400V. – The frequency must be between 50 and 60 Hz. It is vital to check these conditions as many generators produce high voltage peaks that can damage equipment.

USING EXTENSION LEADS

All extension leads must be of an appropriate length and cross-section to suit the voltage of the equipment. Use an extension lead that complies with national safety regulations.

Input voltage

Length and thickness of the extension lead

< 45m

45m

110 V

2.5 mm²

4mm²

230 V

2.5 mm²

GAS SUPPLY
This machine is equipped with two connectors. A connector for the gas cylinder inlet to the machine, and a connector for the gas outlet at the end of the torch. We recommend that you use the adapters supplied with your machine to ensure the best possible fit.

ACTIVATION OF THE VRD FUNCTION (VOLTAGE REDUCTION DEVICE)
The voltage reduction device (or VRD) is used to protect the welder. The welding current is only delivered when the electrode is in contact with the workpiece (low resistance). As soon as the electrode is removed, the VRD function lowers the voltage considerably.
By default, the voltage reduction device is deactivated. In order to activate it, the user must open the product and complete the following procedure:
1. DISCONNECT THE PRODUCT FROM THE POWER SUPPLY AND WAIT 5 MINUTES FOR SAFETY. 2. Remove the side of the power source (see page at the end of the manual). 3. Locate the control board and the VRD switch (see page at the end of the manual). 4. Toggle the switch to the ON position. 5. The VRD function is activated. 6. Reinstall the side panel of the unit. 7. The VRD icon on the interface (HMI) will be lit.
To deactivate the VRD function, simply flip the switch back to the opposite position.

FUNCTION, MENU AND ICON DESCRIPTIONS

Function Thermal protection

Icon

MMA DC TIG Comments

x

x Symbol to indicate the thermal protection status.

VRD Pre-gas

x

Ignition voltage reduction device.

x Time taken to purge the torch and create the gas shield before ignition (sec).

Up-slope current Welding current E-Weld Down-slope current
Post-gas
Cold current Pulse balance PULSE Frequency HotStart

x Up-slope current (sec).

x

x Welding current (A).

x Continuous energy welding mode with compensation for arc length variations.

x Down-slope current.

x

Duration of the gas protection after the arc is extinguished. It protects the weld pool and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down (sec).

x

x

Second «cold» welding current in TIG Standard, 4TLOG, TIG Pulse and MMA Pulse (%).

x Balance between the cold current duration and pulse duration (%).

x

x Frequency of the Pulse in Pulse mode (Hz).

x

Adjustable overcurrent at the beginning of the welding (%)

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User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

ArcForce Ampere (unit) Time (unit) Percentage (unit) Volt (unit) Hertz (unit) KiloJoules (unit)
LOCK
JOB
TIG process
MMA process Standard mode Pulse Mode Spot Mode Tack Mode Multi Spot Mode Multi Tack Mode
HF ignition

x

Overcurrent delivered during welding (-10 to +10).

x

x Amperage unit for current adjustment and welding current display.

x

x The unit of seconds for timing settings or the display of welding duration.

x

x Unit of percentage for proportional settings.

x

x Voltage unit for the display of the welding voltage.

x

x Hertz unit for frequency settings.

x

x Unit in KiloJoules for the welding energy display.

x

x Lock/unlock button (press for 3 seconds).

x

x

Button to access the JOB menu (save and recall a program). This button also returns to the previous screen.

x

Arc welding with a non-melting tungsten electrode under protective gas shielding.

x

Arc welding with a consumable coated electrode

x

x Smooth current

x

x Pulsed current

x Smooth tacks

x Pulse + smooth tacking

x Repeated smooth tacking

x Repeated pulsed tacking

x High-frequency ignition

LIFT ignition

x Ignition with contact

Touch HF ignition +
2T
4T
4T LOG +
Gas purge

Time-delayed high-frequency ignition x 2T trigger mode. x 4T trigger mode. x 4T LOG trigger mode. x Gas purge activation button for the torch.

THUMBWHEEL NAVIGATION
Rotating the thumbwheel allows – adjustment to the welding current – to change a parameter of the welding cycle
Pressing the thumbwheel allows – access to the welding cycle by selecting the first parameter – access to the parameter settings and confirm the modification
TIG (GTAW) WELDING MODE
INSTALLATION AND GUIDANCE · DC TIG welding requires a protective gas shield (Argon). · Connect the earth clamp to the positive (+) plug connector. Connect the torch power cable to the negative (-) socket, along with the torch button(s) and gas connector(s). · Ensure that the torch is properly fitted and that the consumables (clamps, collet bodies, diffusers and nozzles) are not worn out. · The electrode is determined by the welding current of the TIG process.
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EN

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

RECOMMENDED COMBINATIONS

DC TIG

(mm) 0.3 – 3 2.4 – 6 4 – 8 6.8 – 8.8 9 – 12

Current (A)
3 – 75 60 – 150 100 – 200 170 – 250 225 – 300

Ø Electrode (mm)
1 1.6 2 2.4 3.2

ELECTRODE SHARPENING For optimum results, it is advised to use an electrode sharpened in the following way:

Ø Nozzle (mm)
6.5 8 9.5 11 12.5

Argon flow rate (L/min)
6 – 7 6 – 7 7 – 8 8 – 9 9 – 10

d

L = 3 x d for a low current. L = d for a high current

L

SELECT IGNITION MODE

Lift: contact ignition (for applications sensitive to HF disturbances) HF: high frequency ignition without contact between the tungsten electrode and the workpiece. Touch.HF: time-delayed high frequency ignition after contact between the tungsten electrode and the workpiece

1

2

3

1- Position the torch nozzle and electrode tip on the workpiece and press the torch button. 2- Tilt the torch until a distance of about 2-3 mm separates the tip of the electrode and the workpiece. The arc starts. 3- Move the torch to the regular position to start the welding cycle.

Lift

HF

1

2

3

1

2

3

1- Place the torch in the welding position above the workpiece (distance of about 2-3 mm between the electrode tip and the workpiece). 2- Press the torch button (the arc is initiated without contact using high voltage HF ignition pulses). 3- The initial welding current circulates, and the process continues as per the welding cycle.
1- Position the electrode tip on the workpiece and press the torch button. 2- Lift the electrode from the workpiece. 3- After a delay of 0.2s, the arc is initiated without contact using high voltage HF ignition pulses, the initial welding current circulates and the weld continues according to the welding cycle.

Touch.HF

31

User manual
TIG WELDING PROCESSES

Translation of the original instructions

· Standard

The Standard TIG mode provides high quality welding on most ferrous materials

such as steel and stainless steel, but also on copper and its alloys, and titanium

SETUP

etc. The various current and gas management options give you complete control

PRESS 3”

over the welding process, from ignition through to the final cooling of the weld

bead.

TITAN 231 DC FV
Weld JOB

The grayed-out areas are not available in this mode.

· Pulse Pulse current welding mode consists of a sequence of high current pulses (I, welding pulse) followed by low current pulses (I_Cold, workpiece cooling pulse). Pulse mode allows pieces to be assembled while limiting temperature rises and warping. Idéal aussi en position.
Example: The welding current (I) is set to 100 A and % (I_cold) = 50%, i.e. cold current = 50% x 100 A = 50. F(Hz) is set to 10Hz, the period of the signal will be 1/10Hz = 100ms -> every 100ms, during this period a pulse at 100A then another at 50A will follow..
Recommendations: Choice of frequency: – If welding with manual filler metal, then F(Hz) is synchronised to the filler action, – If thin without filler (< 0.8 mm), F(Hz) >> 10Hz – Positional/vertical welding, then F(Hz) 5 < 100Hz

Weld

SETUP
PRESS 3”

JOB

The grayed-out areas are not available in this mode.

SPECIAL TIG WELDING PROCESSES
Weld

· Spot

This mode is for spot welding, which allows workpieces to be pre-assembled

prior to welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed

SETUP
PRESS 3”

JOB

with a predefined spot welding period. Spot welding allows for better reproducibi-

lity and non-oxidised weld points.

The grayed-out areas are not available in this mode.
32

EN

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV
Weld

· Multi-Spot

This is a spot welding mode similar to TIG Spot, but with defined tacking and hold

SETUP
PRESS 3”

JOB

times, as long as the trigger is held down.

The grayed-out areas are not available in this mode.
Weld

· Tack

This welding mode also allows for the pre-assembly of workpieces before wel-

ding, but in two stages this time: the first phase is pulsed DC to concentrate the

arc for better penetration, followed by a second phase in standard DC to widen

SETUP
PRESS 3”

JOB

the arc, and therefore the weld pool, to ensure the spot.

The adjustable times of the two phases allow for better repeatability and non- oxi-

dised points.

The grayed-out areas are not available in this mode.
Weld

· Multi-Tack

This is a tacking mode similar to TIG Tack, but with defined spot and hold times

SETUP
PRESS 3”

JOB

for as long as the trigger is held down.

The grayed-out areas are not available in this mode.

33

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

· E-Weld (activated on the welding cycle) This mode allows for constant power welding by measuring arc length variations in real time to ensure consistent bead width and penetration. In cases where the assembly requires careful control of the welding energy, E-Weld mode guarantees that the machine will respect the welding power regardless of the torch’s position in relation to the workpiece.
Weld
Standard (constant current)

2 mm

5 mm

D

D

D

E-Weld (constant power)

10 mm

SETUP
PRESS 3”

JOB

5 mm D

2 mm D

10 mm D

The grayed-out areas are not available in this mode.

TIG – ADVANCED MENU It is possible to access the advanced weld cycle settings. To access these advanced settings: 1- Press and hold the thumbwheel (> 3 seconds)

2- SEt UP

Con FIG.

By scrolling with the thumbwheel, the following advanced settings can be selected:

Parameter

Setting

Standard

Pulse

Spot Multi welding Spot

Tack

Multi Tack

I.St
I_Start

Bearing current at the start of the weld

1 – 200 %

X

X

t.St

Dwell time at the start of the weld

0.00 – 60 sec.

X

X

T_Start

–
The stage before the current upslope.
–

I.So
I_Stop

Bearing current at the end of the weld

1 – 100 %

X

X

–

Stage after the current downslope.

t.So Dwell time at the end of
the weld

0.0 – 60 sec.

X

X

T_Stop

Sin Sinusoidal

tri

Triangle

Sha Pulse waveform

Sqa

Square

–

X

trA Trapezium

–

The square waveform is

the traditional method of

pulse welding, but is noisy

–

at high frequencies. Other

shapes are available to suit

specific penetration and noise

requirements.

t.dC Spot time

Man* – 60 sec.

t.PL Pulse current spot time

t.MU.

Time between two points

Man* – 60 sec. 0.1 – 25 sec.

–

X

X

X

X

The spot welding time helps

–

X

X to achieve a consistent and

repeatable spot.

–

X

X

*Man = Manual

34

EN

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

CHOICE OF ELECTRODE DIAMETER

Electrode Ø (mm)
1 1.6 2 2.5 3.2 4

DC TIG

Pure tungsten

Tungsten with oxides

10 > 75

10 > 75

60 > 150

60 > 150

75 > 180

100 > 200

130 > 230

170 > 250

160 > 310

225 > 330

275 > 450

350 > 480

Approx. = 80 A per mm Ø

COMPATIBLE TORCHES AND TRIGGER BEHAVIOUR

Trigger

Double Button

L

DB

Double Button + Potentiometer
P

Up & Down
UP Down

For the 1-button torch, the button is called the «Main button». For the 2-button torch, the first button is called the «Main button» and the second one is called «Secondary button».
· 2T

t
Main button T1

T1 – The main button is pressed, the welding cycle starts (Pre-Gas,

I_Start, upslope and welding).

t

T2 – The main button is released, the welding cycle is stopped

(downslope, I_Stop, Post-Gas).

For two-button torches in T2 only, the secondary button is treated as

the main button.

T2

· 4T

t

Main button T1 T2 · 4T LOG

<0.5s

<0.5s

t
Main button T1 T2 or Secondary button

t

T3

T4

0.5s

t

T3

T4

T1 – The main button is pressed, the cycle starts from Pre-Gas and stops at the I_Start phase. T2 – The main button is released, the cycle continues to upslope and welding. T3 – The main button is pressed, the cycle goes to downslope and stops in the I_Stop phase. T4 – The main button is released, the cycle ends with the Post-Gas. NB: for double button and double button + potentiometer torches => «up/weld current» button turns on the potentiometer, the «down» button turns it off.
T1 – The main button is pressed, the cycle starts from Pre-Gas and stops at the I_Start phase. T2 – The main button is released, the cycle continues to upslope and welding. LOG: This function is used during welding: – a quick press of the main button (<0.5 s) switches the current from I-welding to I-cold and vice versa. – if the secondary button is pressed, the current switches from I-welding to I-cold. – if the secondary button is left unpressed, the current switches from I-cold to I-welding. T3 – After holding down the main button (>0.5 s), the cycle begins to downslope and stops at the I_Stop phase. T4 – The main button is released and the cycle ends with Post- Gas.

35

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

For double button or double trigger + potentiometer torches, the «high» trigger has the same function as the single trigger torch. The «low» trigger, when held down, switches to the cold current. When using a potentiometer torch, the welding current can be adjusted between 50% and 100% of the value displayed. The Up & Down function allows the current at the torch to be set very precisely (the complete current range is adjustable).
COMMAND TRIGGER CONNECTOR

DB P
L
Wiring diagram of the SRL18 torch

1

4

5

P torch

2

5

4L 2 torch

DB torch

6

3

3 2
1 NC

3 DB torch
4 L torch
2
2 5 DB + P
torch 1
Wiring diagram according to the type of torch

Torch double button + potentiometer

Torch type Torch double button

Wire description

Pin

Common/Earth

2

Torch with trigger

Button 1

4

Button 2

3

Common/Potentiometer earth

2

10 V

1

Cursor

5

Up Down DB

1 5 Up & Down 2 4 2 DB 3

43

5

2

6

1

NC

Switch 1
Switch Down Switch Up

3 4
Switch 2
2 2
5
1

4.7 k

Wiring diagram of the Up & Down torch

Electrical diagram of the Up & Down torch

Torch type Up & Down torch MANUAL GAS PURGE

Wire description

Pin

Common Switch 1 & 2

2

Switch 1

4

Switch 2

3

Common Switch Up & Down

5

Switch Up

1

Switch Down

2

4.7 k

The presence of oxygen in the torch can lead to a decline in mechanical performance, resulting in reduced corrosion resistance. To purge the gas from the torch, briefly press the button on the keypad. To stop the gas purge, briefly press the button or trigger again. If you forget to re-press the button, the gas purge stops automatically after 20 seconds.
During the gas purge, the display shows: Pur. GAS
36

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

EN

MMA (SMAW) WELDING MODE
INSTALLATION AND GUIDANCE · Plug the cables, electrode holder and earth clamp into the plug connections. · Respect the electrical polarities and the strength of the welding power indicated on the electrode boxes. · Remove the coated electrode from the electrode holder when the welding power source is not in use. · The equipment is fitted with 3 inverter-specific features:
– Hot Start provides an overcurrent at the beginning of the welding process. – Arc Force creates an overcurrent which prevents the electrode from sticking to the weld pool. – The Anti-Stick technology makes it easier to unstick the electrode from the metal.
MMA WELDING PROCESSES

· Standard This welding method is suitable for most applications. It is suitable for welding with all types of coated, rutile, basic and cellulosic electrodes and on all materials: steel, stainless steel and cast iron.
Recommendations: – Use low Hot Start for thin sheets, and high Hot Start for thicker sheets and difficult metals (dirty or oxidised parts). – The Arc Force can be adjusted from -10 to +10 It should be considered in conjunction with the choice of electrode type selected in the Advanced Menu (see Advanced Menu).

Adjustable values

HotStart

Electrode types

Arc Force

0 – 100 %

Rutile Basic
Cellulosic

-10 > +10

The selection of the electrode type is in the welding cycle, after current setting ( ).

Rut. Rutile

rod

Bas. Basic

Cel. Cellulosic

Weld

SETUP
PRESS 3”

JOB

The grayed-out areas are not available in this mode.

· Pulse
This welding mode is recommended for applications in a vertical upright position
(PF). Pulsing keeps the weld pool colder while still promoting material transfer. Without pulsing, vertical rising welds require a «fir tree» movement, i.e. a challenging triangular movement. With MMA Pulse, this movement is not necessary, and
depending on the thickness of your workpiece, a straight upward movement may be sufficient. However, if you want to enlarge your weld pool, a simple sideways movement similar to flat welding will be adequate. If this is the case, you can set the frequency of your pulse current on the display. This process offers greater control of vertical welding tasks.

Recommendations:

SETUP
PRESS 3”

– Use low Hot Start for thin sheets, and high Hot Start for thicker sheets and diffi-

cult metals (dirty or oxidised parts).

– The Arc Force can be adjusted from -10 to +10 This should be considered in

combination with the electrode type selected in the Advanced Menu (see below).

Weld JOB

HotStart 0 – 100 %

Electrode types
Rutile Basic Cellulosic

Adjustable values Arc Force Cold current -10 > +10 +20 > +80%

Pulse frequency 0.4 – 500 Hz

The grayed-out areas are not available in this mode.

Rut. Rutile

rod

Bas. Basic

Cel. Cellulosic

The selection of the electrode type is in the welding cycle, after current setting ( ).
37

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

ADJUSTING THE WELDING INTENSITY
The following settings indicate the usable current range depending on the type and diameter of the electrode. The ranges are quite broad, as they vary depending on the application and the welding position.

Electrode Ø (mm) 1.6 2.0 2.5 3.15 4.0 5 6.3

Rutile E6013 (A) 30-60 50-70 60-100 80-150
100-200 150-290 200-385

Basic E7018 (A) 30-55 50-80 80-110 90-140
125-210 200-260 220-340

Cellulosic E6010 (A) –
60-75 85-90 120-160 110-170
–

CHOOSING COATED ELECTRODES

· Rutile electrodes: very easy to use in any position. · Basic electrodes: it can be used in all positions and is suitable for safety work due to its increased mechanical properties.
· Cellulosic electrodes: very dynamic arc with a high melting speed, its suitability for use in all positions makes it ideal for pipeline work.

MMA – ADVANCED MENU It is possible to access the advanced weld cycle settings. To access these advanced settings: 1- Press and hold the thumbwheel (> 3 seconds)

2- SEt UP

Con FIG.

By scrolling with the thumbwheel, the following advanced settings can be selected:

H.S.t

Parameter HotStart duration

A.St. Anti-Sticking

Setting 0.0 – 2.0 sec.
ON-OFF

Standard X
X

Pulse X
X

HotStart is an overcurrent on ignition that prevents the electrode from sticking to the workpiece.
The anti-stick function is useful for removing the electrode safely in the event it sticks to the workpiece (the current is switched off automatically).

LOCK / UNLOCK
The product lock prevents accidental adjustment.

Locking:

To lock the product, hold down the button

for more than 3 seconds. The display briefly shows Loc and the product is now locked. No

buttons are enabled, and the thumbwheel allows a variation around the current value previously set to +/- a percentage defined by the tolerance

parameter tol .

Unlocking:

To unlock the unit, press and hold the

button, the display will show Cod.

Enter the code (000 by default) with the thumbwheel to unlock the machine.

___ .

Un Loc

The code is accepted. All buttons are reactivated.

Cod. Err Ser. Cod.

The code is incorrect.
After 3 incorrect attempts to enter the code, the display shows «Ser. Cod.» for 2 seconds. The display then shows a flashing 6-digit code that must be entered with the thumbwheel to release the lock. This code is made up of six digits and cannot be changed. It is: 314159.

The default code 000 can be changed via the SETUP menu. See following pages for details.

38

EN

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

MEMORISING AND RECALLING JOBS
· Job Out/Job In The settings in use are automatically saved and remembered the next time you turn on the machine. In addition to the current settings, it is possible to save and recall «JOB» configurations. There are 50 JOBS for each welding process, with memory storage for: – The main parameter, – The secondary parameter (MMA, TIG), – Sub-processes and trigger modes.

Recall an existing «Job Out» configuration:
– Press the «JOB» button on the keypad, select it using the thumbwheel Job Out ,
– Confirm by pressing the button on the thumbwheel, – The display shows the previously stored JOB number (01 to 50) flashing. Si aucun JOBS n’est créé, l’afficheur indique «Empty» – Turn the thumbwheel to select the JOB you wish to retrieve,
– Confirm by pressing the button on the thumbwheel, – The recall is carried out / immediate exit from the menu.

Save a setting «JOB IN»:

– Press the «JOB» button on the keypad, select it using the thumbwheel Job

In ,

– Confirm by pressing the button on the thumbwheel,

– The display indicates a memory slot (01 to 50) while flashing. Fast blinking = JOB already in use. Slow flashing = free space.

– Turn the thumbwheel to select a memory slot for the configuration to be saved,

– Confirm by pressing the button on the thumbwheel,

– The entry is completed / immediate exit from the menu occurs.

Supprimer un JOB :

– Press the «JOB» button on the keyboard, select with the thumbwheel Job

In ,

– Confirm by pressing the button on the thumbwheel,

– Turn the wheel to select the JOB you wish to delete and hold down the «JOB» button on the keyboard for 3s.

– A DELETE message is displayed on the keyboard, the previously selected JOB is now deleted.

· Quick Load «q.L. «: Quick Load is a non-welding JOB retrieval mode (50 max) and is only available when using TIG.
JOB recalls are performed by briefly releasing (<0.5s) the torch buttons.

This mode is accessed via the «JOB» menu, then the submenu q.L. . Disabled by default q.L. OFF , the user activates this mode by
entering the JOB number at the end of the sequence to be recalled (the sequence starts at the first JOB). At least 2 JOBS must be saved prior to that.
Eg: if JOBS 2, 5, 7 and 10 have been created and the user enters number 7, then the JOBS recalled will be 2, 5 and 7.
When the mode is activated, the first JOB is recalled and displayed on the HMI (in the example: JOB 2). The recall is looped: when the last JOB in the queue is reached (example: JOB 7), the following one will be the first in the sequence (in the example: JOB 2). Welding is activated by pressing the button for longer than 0.5s.
The HMI will behave with the relevant information: – The JOB is permanently displayed as well as the parameters (TIG LIFT/HF…, 2T/4T…/ Pulse/Spot…). – The weld cycle is accessible and can be modified (the JOB is adjustable*), – The menus are accessible and modifiable. Example:
· JOB 5, amended, JOB IN / JOB 5, the JOB is overwritten with the new parameters and saved. · JOB 5, amended, JOB IN / non-existent JOB, it will be integrated into the current q.L. if, and only if, the new JOB X is a smaller number than the JOB already entered. – The JOB recall is disabled when navigating the welding cycle settings or one of the two menus.

• A JOB is de-set by a HMI action (welding parameter adjustment, JOB recall …), welding is then allowed with the new settings. If a JOB recall is initiated, then the first JOB in the sequence is recalled.
  CHAINING «CHn»: Chaining is a complex JOB recall mode (50 max) and only possible in TIG Standard and TIG Pulse mode (all the JOBs set in 2T are changed to 4T): – When not welding, briefly (<0.5s) releasing the torch button will scroll through all stored JOBS one by one. On reaching the last item in the list, the selection goes back to the first item. – Welding is activated by pressing the top button for 0.5s, whereas in the standard mode it is activated immediately upon pressing this button. – During welding, briefly releasing the button (<0.5s) will recall a defined number of consecutive JOBs, also known as the sequence, starting from the previously recalled JOB when not welding.

This mode is accessed via the «JOB» menu, then the submenu CHn . Disabled by default CHn
entering a number of JOBS that make up the sequence. At least 2 JOBS must be saved prior to that.
Spot welding jobs (SPOT, TACK), are no longer part of the list of saved JOBS (they are transparent).

OFF , the user activates this mode by

39

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

Example: if JOBS 1 to 50 have been created and the user has entered number 3 in the submenu «CHn»: – When the sub-mode is activated and not welding, briefly releasing the torch button will scroll through the JOBS one by one from the 1st to the 50th and then loop back again. Here the user displays the JOBS and chooses the 10. – Pressing the button for over 0.5s allows to start welding with JOB 10 (first of the sequence) and briefly releasing it loads JOB 11 and then JOB 12 (these 3 JOBS make the sequence). – When the welding stops, the JOB 10 is loaded and displayed on the interface (this saves the user the task of having to show all the JOBS again).

0.5s

Job 10

Job 11

<0.5s

<0.5s

Job 12

0.5s

The HMI will behave with the relevant information: – The JOB is permanently displayed as well as the parameters (TIG LIFT/HF, 4T, Pulse…). – The weld cycle is accessible and can be modified (the JOB is adjustable*), – The menus are accessible and modifiable. Eg:
· JOB 5, amended, SAVE IN / JOB 5, the JOB is overwritten with the new parameters and saved. · JOB 5, amended, SAVE IN / non-existent JOB, it will be integrated into the current q.L. if, and only if, the new JOB X is a smaller number than the JOB already entered. – When currently browsing the welding cycle or one of the two menus, the JOB recall function is disabled. – During welding, when recalling a JOB of the sequence, the screen displays JOB X for 1s.

• A JOB is changed by action on the interface without saving, the welding is authorised without taking into account the modifications on the JOB recalled.

OPTIONAL REMOTE CONTROL
· RC-HA2 Analogue remote control (ref. 047679): An analogue remote control can be connected to the power source via the socket (I-9). This remote control allows the current to be adjusted from 50% to 100% of the set value. In this setup, all modes and features of the power source are accessible and configurable.
· Remote control pedal RC-FA1 (ref. 045682): A remote control pedal can be connected to the power source via the socket (I-9). The foot pedal allows the current to be varied from minimum to 100% of the current setting. In TIG, the machine only works in 2T mode. Furthermore, the increase and decrease of the current is no longer managed by the power source (inactive function) but by the operator via the foot pedal.
Connection: 1- Connect the remote control to the socket (I-9). 2- The interface automatically detects the remote control and displays a selection of options accessible with the thumbwheel:

rc no

A command is shown but not active.

rc PEd

Selection of a pedal-type remote control.

rc Pot

Remote control with potentiometer selection.

Pressing the thumbwheel confirms the remote control selection, and switches back to welding mode.
Connectivity The machine is equipped with a female connector for a remote control. The specific 7-point male connector (optional ref. 045699) can be used to connect the different types of remote control. For wiring, follow the diagram below.

C5
40

Type of remote control

Foot pedal

Manual remote control

Wire description 10 V Cursor
Common/Earth Switch
AUTO-DETECT ARC ON REG I

Pin

A B

F GA

C

E

B

D

E

DC

F

External view

G

Menu exit
EN

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

C5: From a previously created C5 list of 5 JOBs, this simple automation mode using the Remote Control connector allows JOBs to be recalled via a PLC (see note on the website -https://planet.gys.fr/pdf/spdoc/fr/CONNECT_5.pdf).
ACCESS TO SETUP MENU

3 sec.
SEt UP Con FIG.

Advance menu of the process Exit the advance menu

Co.U. VaL

Co.U. On

Co.U. OFF

Validation of the state of the cooling unit and exit of the menu.

toL. VaL

toL. V0a0L

toL. 100

Validation of the tolerance value and exit of the menu.

CaL Ibr.

C.C. ACC.

CaL

VaL

Short-circuit of the cables and validation. Display 2s and exit of the menu.

InI ALL

InI

1

1s

2 1s 3 1s rst

Reset all Manufacturer settings for all processes and exit the menu.

EnE rGY
Energy menu QMOS/DMOS
Adj. RC

AFF VaL C_T VaL L VaL VaL Lo

AFF I.U

AFF t.J

C_T 0.60

C_T 1.00

L OFF

L 9 999

1 Lo

100 Lo

Validation of the display in I/U or Energy of the Hold mode.
Validation of the application of thermal coefficient when calculating the energy.
Validation of the application of the length of the weld.
Validation of the minimum stop of the remote control.

Cod. Loc.

Cod. 0__

Cod. X0_

Cod. XX0

Cod. Mem.
The new password is validated and then exit menu

41

User manual

Translation of the original instructions

Advanced menu: MMA Standard or Pulse

TITAN 231 DC FV

Hot Start time

VaL H.S.t

Back to menu Setup

Anti-Sticking

A.St.

VaL

0.0 H.S.t A.St. On

2.0 H.S.t

A.St. OFF

Validation of the current setting

Advanced menu: TIG Standard, Pulse, (Multi) Spot and (Multi) Tack

VaL I Start (%) I.St.

1 I.St.

200 I.St.

VaL T Start (s) t.St.

0.00 t.St.

60.0 t.St.

Back to menu Setup

I Stop (%)

VaL

I.So.

T Stop (s) VaL t.So.

1 I.So. 0.0 t.So.

100 I.So.

Validation of the current setting

60.0 t.So.

Pulse only

Back to menu Setup

Wave shape

ShA VaL

ShA Sin

ShA tri ShA SqA ShA trA

Validation of the current setting

VaL Spot
welding time (s)
Back to menu Setup

t.dC

Man t.dC

60.0 t.dC

Validation of the current setting

Spot welding

42

EN

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

Tack

Spot Welding
time pulse (s)

VaL

t.PL

Back to menu Setup

Spot welding time
(s)

VaL

t.dC

Man t.PL

60.0 t.PL

Man t.dC

60.0 t.dC

Validation of the current setting

Mutli Tack / Mutli Spot
only

Back to menu Setup

Duration between 2 points (s)

VaL

t.MU.

0.1 t.MU.

25 t.MU.

Man = Manual

OPTIONAL COOLING UNIT

Reference 070820

Product Name KOOLWELD 1

Cooling power 1,000 W

The cooling unit is automatically detected by the machine.

In the menu SEt UP

Con FIG.

Capacity 3 L

Power supply voltage 24 V DC

Co.U. On : the cooling unit is always running.

Co.U. OFF : the cooling unit can be deactivated in TIG mode.

Co.U. Auto : activation of the cooling unit during welding and deactivation 10 minutes after the end of welding.
The safety features supported by the cooling unit, to ensure the protection of the user and the torch, are as follows: · Minimum coolant level. · Minimum flow rate of coolant flowing through the torch. · Thermal protection of the coolant.

Validation of the current setting

Make sure that the cooling unit is switched off before disconnecting the inlet and outlet hoses for torch liquid. Coolant is harmful and irritates the eyes, mucous membranes and skin. Hot liquid may cause burns.

CALIBRATION

This mode is dedicated to the calibration of the welding accessories such as the torch, or earth clamp and cable. The purpose of calibration is to compensate for variations in accessory lengths, so as to adjust the displayed voltage measurement and improve the energy calculation.

Access to calibration is done in the menu SEt UP

CaL Ibr.

The first step C.C. ACC. requires short-circuiting the accessories. In TIG, it is recommended that the short circuit be made between the
collet holder and the ground clamp or directly on the workpiece. Once the short circuit has been made, confirm with the thumbwheel.

The second stage begins, and a progress bar CaL. I I I is displayed on the HMI of the power source. Pressing a button on the torch
initiates the flow of the calibration current.

If the procedure was successful, the machine exits calibration mode automatically, along with a brief overview of the resistance value of the accessory. This value is now reflected in the voltage display and the energy calculation.

If unsuccessful, the menu exits automatically and displays a long CaL.
the calibration must be redone.

no . If the operation fails, the circuit was not done correctly and

43

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

DISPLAY CURRENT/VOLTAGE DURING WELDING
During welding, the machine measures and displays the welding current and voltage.
After the weld, the average current and voltage values or the energy and duration of the welding bead are displayed until the interface (buttons or scrollwheel) are touched, if the weld resumes or that a trigger press is not carried out.

Access to the current / voltage or energy / time configuration is available through the menu SEt AFF .

UP

EnE rGY

ENERGY MODE

This mode (which was developed for welding with DMOS-supported energy control) allows, in addition to the energy display of the weld bead post-welding, to set :

– The thermal coefficient C_T according to the standard used: 1 for ASME standards and 0.6 (TIG) or 0.8 (MMA) for European standards. The
energy displayed is calculated taking into account this coefficient.

– Length of the weld bead L
in the display «J» flashes).

(OFF – mm): if a bead length is registered, then the energy display changes from joules, to joules/mm (the unit

TROUBLESHOOTING
This device has a fault monitoring system. In the event of a problem, error messages may be displayed. If the user needs to open the product, they must turn off the power supply by disconnecting the electrical plug from the socket, and wait two minutes for safety.

Error code
US1 Err USc

Meaning

CAUSES

SOLUTIONS

Thermal protection

Maximum duty cycle reached. Obstructed air input.

· Wait for the light to go out before continuing the weld. · Pay attention to the duty cycle and make sure the air flows.

A power surge has been detected.

The product has gone into a protective mode.

Check the wiring of the power outlet and the tightness of the terminals. If the overvoltage is only temporary, the product will resume operation after 15 seconds.

The trigger of the torch is at fault but still active.

The trigger of the torch is defective.

Remove the torch and check if the message is still accurate. If so, torch fault. If not, check the internal connections.

Err HAD A defect on the VRD was found.

–

Contact your distributor.

Err HAP A hard fault is detected.

Err Ebp A button on the keypad is defective.

CU

001

A problem with the presence of the cooling unit is detected.

A problem has been detected on the DSP or on the thermal disconnection of the SAM robotic module.
A button on the keypad is short-circuited.
The cooling unit was detected by the product, but then the information was lost.

Check the wiring.
Replace the keypad. Check the connections between the cooling unit and the product (connector properly fitted and plugs securely mounted…).

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EN

User manual

Translation of the original instructions

TITAN 231 DC FV

The pump does not start (no sound).

CU

002

A liquid flow problem has been detected.

The pump works (noise) but there is no liquid circulation.

CU 003 A coolant level problem is detected.

There is no coolant in the tank.

If an error code which is not listed appears or your problems persist, contact your distributor.

Check the connections between the cooling unit and the product (connector properly fitted and plugs securely mounted…).
The pump is out-of-order and must be replaced.
The electronic control board inside the cooling unit is out of order and needs to be replaced.
The pump is not primed, perform a forced priming procedure by putting a hose or a torch directly between the water outlet (blue) and the container spout.
The coolant circuit is blocked, the torch is out of order.
Check the connections between the cooling unit and the product (connector properly fitted and plugs securely mounted…).
The flow sensor is defective and must be replaced.
The electronic control board inside the cooling unit is out of order and needs to be replaced.
Check the coolant level and top up to the MAX level indicated on the product.
Check the connection between the coolant level sensor and the control board inside the cooling unit.

WARRANTY CONDITIONS
The warranty covers any defects or manufacturing faults for two years from the date of purchase (parts and labour).
The warranty does not cover: · Any other damage caused during transport. · The general wear and tear of parts (i.e. : cables, clamps, etc.). · Incidents caused by misuse (incorrect power supply, dropping or dismantling). · Environment-related faults (such as pollution, rust and dust).
In the event of a defect, return the equipment to your distributor, enclosing: – dated proof of purchase (receipt, invoice, etc.), – a note explaining the malfunction.

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Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

TITAN 231 DC FV

WARNUNGEN – SICHERHEITSREGELN
ALLGEMEINER HINWEIS
Die Missachtung dieser Bedienungsanleitung kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen. Nehmen Sie keine Wartungsarbeiten oder Veränderungen an dem Gerät vor, die nicht in der Anleitung genannt werden.
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Geräts entstanden sind. Bei Problemen oder Unklarheiten wenden Sie sich bitte an eine Person, die für die ordnungsgemäße Durchführung der Installation qualifiziert ist.
UMGEBUNG
Dieses Gerät darf nur verwendet werden, Schweißarbeiten innerhalb der auf dem Typenschild und/oder in der Anleitung angegebenen Grenzbereichen durchzuführen. Beachten Sie die Sicherheitsanweisungen. Der Hersteller ist nicht für Schäden bei fehlerhafter oder fahrlässiger Verwendung verantwortlich.
Das Gerät muss in einem Raum betrieben werden, der frei von Staub, Säuren, brennbaren Gasen oder anderen korrosiven Stoffen ist. Das Gleiche gilt für seine Lagerung. Sorgen Sie während des Gebrauchs für eine gute Belüftung.
Betriebstemperatur: Verwendung zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F). Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F). Luftfeuchtigkeit: Kleiner oder gleich 50 % bei 40 °C (104 °F). Kleiner oder gleich 90 % bei 20 °C (68 °F). Meereshöhe: Das Gerät ist bis zu einer Meereshöhe von 1000 m (3280 Fuß) einsetzbar.
PERSONENSCHUTZ
Lichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren – unter Umständen auch tödlichen – Verletzungen führen. Beim Schweißen sind Personen einer gefährlichen Quelle von Hitze, Lichtbogenstrahlung, elektromagnetischen Feldern (Vorsicht bei Trägern von Herzschrittmachern), der Gefahr eines Stromschlags, Lärm und Gasen ausgesetzt. Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:
Die Lichtbogenstrahlung kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete trockene Schutzbekleidung (Schweißhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

Tragen Sie elektrisch- und wärmeisolierende Handschuhe.
Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart und -strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten! Schirmen Sie den Schweißbereich mit feuerfesten Vorhängen, um andere Personen vor Lichtbogenstrahlen, Spritzern und glühenden Abfällen zu schützen.. In der Nähe des Lichtbogens befindliche Personen müssen auf Gefahren hingewiesen werden und mit der nötigen Schutzausrüstung ausgerüstet werden.
Verwenden Sie einen Gehörschutz, wenn der Schweißprozess einen Geräuschpegel über dem zulässigen Grenzwert erreicht (dasselbe gilt für alle Personen im Lärmbereich).
Hände, Haare, Kleidung von den beweglichen Teilen (Ventilator) fernhalten. Entfernen Sie unter keinen Umständen das Gerätegehäuse, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes bzw. Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise entstanden sind.
ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um Verbrennungen zu vermeiden. Bei Wartungsarbeiten am Brenner oder Elektrodenhalter muss sichergestellt werden, dass dieser ausreichend abgekühlt ist, indem vor der Arbeit mindestens 10 Minuten gewartet wird. Das Kühlaggregat muss bei der Verwendung eines wassergekühlten Brenners eingeschaltet sein, damit die Flüssigkeit keine Verbrennungen verursachen kann. Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.
SCHWEISSRAUCH/-GAS
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe. Es muss für eine ausreichende Belüftung gesorgt werden, und manchmal ist eine Luftzufuhr erforderlich. Eine Frischluftmaske kann bei unzureichender Belüftung eine Lösung sein. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Luftansaugung, indem Sie diese anhand der Sicherheitsnormen überprüfen.
Achtung: Das Schweißen in kleinen Räumen erfordert eine Überwachung des Sicherheitsabstands. Außerdem kann das Schweißen von bestimmten Materialien, die Blei, Cadmium, Zink, Quecksilber oder Beryllium enthalten, besonders schädlich sein. Vor dem Schweißen sollten Sie die Elemente
46 entfetten.

DE

Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

TITAN 231 DC FV

Die Flaschen müssen in offenen oder gut belüfteten Räumen gelagert werden. Sie müssen sich in senkrechter Position befinden und an einer Halterung oder einem Fahrwagen angebracht sein. Es darf nicht in der Nähe von Fett oder Farbe geschweißt werden.
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR

Schützen Sie den Schweißbereich vollständig, brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter entfernt gehalten werden. Brandschutzausrüstung muss im Schweißbereich vorhanden sein.
Beachten Sie, dass die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken eine potentielle Quelle für Feuer oder Explosionen darstellen. Brennbare Gegenstände und unter Druck stehende Behälter in ausreichendem Sicherheitsabstand halten. Das Schweißen in geschlossenen Behältern oder Rohren ist untersagt. Bei offenen Systemen, müssen diese von brennbaren oder explosiven Stoffen (Öl, Kraftstoff, Gasrückstände etc.) entleert werden. Schleifarbeiten dürfen nicht auf die Schweißstromquelle oder auf brennbare Materialien gerichtet werden.
UMGANG MIT GASFLASCHEN
Austretendes Schutzgas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete Arbeits- und Lagerumgebung. Der Transport muss auf sichere Art und Weise erfolgen: Flaschen geschlossen und die Schweißstromquelle ausgeschaltet. Sie müssen vertikal gelagert und von einer Stütze gehalten werden, um die Sturzgefahr zu vermeiden.
Verschließen Sie die Gasflaschen nach jedem Schweißvorgang. Achten Sie auf Temperaturschwankungen und Sonneneinstrahlung. Die Flasche darf nicht in Kontakt mit einer Flamme, einem Lichtbogen, einem Brenner, einer Erdungsklemme oder einer anderen Wärme- oder Glühquelle kommen. Halten Sie die Flasche von Strom- und Schweißkreisen fern und schweißen Sie niemals in ihre unmittelbarer Nähe. Vorsicht beim Öffnen des Flaschenventils: Halten Sie den Kopf von der Armatur weg und vergewissern Sie sich, dass das verwendete Gas sich für den Schweißprozess eignet.
ELEKTRISCHE SICHERHEIT
Das verwendete Versorgungsspannung muss zwingend geerdet sein. Verwenden Sie nur die empfohlenen Sicherungen. Ein elektrischer Schlag kann eine direkte oder indirekte Quelle für schwere, sogar tödliche Unfälle sein.
Berühren Sie niemals gleichzeitig Teile innerhalb und außerhalb der Stromquelle (Brenner, Zangen, Kabel, Elektroden), da diese mit dem Schweißstromkreis verbunden sind und Stromführen können. Bevor Sie die Schweißstromquelle öffnen, müssen Sie sie unbedingt vom Netz trennen und paar Minuten warten, damit alle Kondensatoren entladen werden. Berühren Sie niemals gleichzeitig den Brenner oder den Elektrodenhalter und die Masseklemme. Sorgen Sie dafür, dass beschädigte Kabel oder Brenner von qualifiziertem und autorisiertem Personal ausgetauscht werden. Dimensionieren Sie den Querschnitt der Kabel entsprechend der Anwendung. Verwenden Sie, beim Schweißen immer trockene Kleidung in gutem Zustand, um sich vom Schweißstromkreis zu isolieren. Achten Sie unabhängig der Arbeitsumgebung stets auf isolierendes Schuhwerk.
CEM-KLASSE DES GERÄTES
Dieses Gerät der Klasse A ist nicht für die Verwendung in Wohngebieten vorgesehen, in denen der elektrische Strom über das öffentliche Niederspannungsnetz bereitgestellt wird. Aufgrund von leitungsgeführten und abgestrahlten HF-Störungen kann es an diesen Standorten zu potenziellen Schwierigkeiten bei der Gewährleistung der elektromagnetischen Verträglichkeit kommen.

Unter der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungsnetzes am gemeinsamen Koppelpunkt kleiner als Zmax = 0,246 Ohm ist, entspricht dieses Gerät der Norm IEC 61000-3-11 und kann an öffentliche Niederspannungsnetze angeschlossen werden. Der Installateur oder Nutzers des Geräts ist zuständig dafür, dass die Netzimpedanz den Impedanzbeschränkungen entspricht, wobei er ggf. den Betreiber des Verteilungsnetzes konsultieren muss.
Dieses Gerät ist mit der Norm IEC 61000-3-12 konform.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER UND STÖRUNGEN
Der durch einen Leiter fließende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMV). Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.

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Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

TITAN 231 DC FV

Elektromagnetische Felder (EMF) können bestimmte medizinische Implantate stören, z. B. Herzschrittmacher. Für Personen, die medizinische Implantate tragen, müssen Schutzmaßnahmen ergriffen werden. Zum Beispiel Zugangseinschränkungen oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.
Alle Schweißer sollten die folgenden Verfahren anwenden, um die Wirkung von elektromagnetischen Feldern aus dem Schweißstromkreis zu minimieren: · Elektrodenhalter und Massekabel bündeln, wenn möglich machen Sie sie mit Klebeband fest; · Achten Sie darauf, dass Ihr Oberkörper und Kopf sich so weit wie möglich vom Schweißschaltkreis befinden ; · Achten Sie darauf, dass sich die Schweißkabel nicht um Ihren Körper wickeln; · Positionieren Sie den Körper nicht zwischen den Schweißkabeln. Die Kabel sollten stets auf einer Seite liegen; · Verbinden Sie die Massezange mit dem Werkstück möglichst nahe der Schweißzone; · nicht in der Nähe der Schweißstromquelle arbeiten, darauf sitzen oder sich dagegen lehnen; · beim Transportieren der Schweißstromquelle oder des Drahtvorschubgeräts nicht schweißen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen. Die Auswirkung von elektromagnetischen Feldern während des Schweißens kann weitere gesund

References

• 中国网--网上中国
• Arc Welding, Battery Chargers & Body Repair | GYS

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