GYS 400 AC-DC Arc Welding Battery Chargers and Body Repair Instruction Manual

400 AC-DC Arc Welding Battery Chargers and Body Repair

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Specifications:

• Model: TITANIUM 400 AC/DC, TITANIUM 230 AC/DC FV
• Function: TIG AC/DC – MMA Welding Device
• Serial Number: 73502
• Version: V3
• Expiration Date: 30/07/2024

Product Information:

The TITANIUM welding machine is a versatile device that supports
TIG AC/DC and MMA welding techniques. It features an Interface
Homme Machine (IHM) for user interaction and control.

Product Usage Instructions:

1. Interface Homme Machine (IHM)

• Make sure the power is off before connecting the welding
  machine.

• Use the provided USB connector for data transfer.

• Connect the power supply and cooling group control to the
  designated connector.

2. Welding Specifications

Refer to the provided table for TIG DC and TIG AC welding
specifications including current ranges, electrode sizes, and modes
of welding.

3. Gas Connection and VRD Activation

Ensure proper gas connection according to the specified voltage
requirements. Activate the Voltage Reduction Device (VRD) function
when necessary.

4. Welding Modes

The machine offers various welding modes such as Lift, HF,
Touch, E-TIG, and more. Select the appropriate mode based on your
welding requirements.

5. Post-Gas and Step Mode

Adjust post-gas settings, step mode, and pulsation parameters as
needed for different welding scenarios.

Frequently Asked Questions (FAQ):

Q: What is the recommended electrode size for TIG DC welding at

high currents?

A: For high currents in TIG DC welding, electrode sizes ranging
from 6.8mm to 12mm are recommended.

Q: How should I activate the VRD function on the TITANIUM

welding machine?

A: To activate the VRD function, navigate to the settings menu
on the Interface Homme Machine (IHM) and enable the VRD option.

Q: What are the available welding modes on the TITANIUM

machine?

A: The machine offers modes such as Lift, HF, Touch, E-TIG,
Wizard Lab, and various pulsation settings for different welding
techniques.

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FR 2-3 / 4-19 / 86-96 EN 2-3 / 20-35 / 86-96 DE 2-3 / 36-52 / 86-96 NL 2-3 / 53-69 / 86-96 IT 2-3 / 70-85 / 86-96

TITANIUM 400 AC/DC
TITANIUM 230 AC/DC FV
Générateur TIG AC/DC – MMA TIG AC/DC – MMA welding machine Schweissgerät für WIG AC/DC – E-Hand Equipo de soldadura TIG AC/DC – MMA
TIG AC/DC – MMA lasapparaat Dispositivo saldatura TIG AC/DC – MMA

73502

V3

30/07/2024

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www.gys.fr

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

1ÈRE UTILISATION / ERSTE VERWENDUNG / FIRST USE / / I° UTILIZZO / EERSTE GEBRUIK / PRIMERA UTILIZACIÓN / 1º USO / /
FR Avant la première utilisation de votre appareil, merci de vérifier la présence de nouvelles mises à jour. EN Before using your device for the first time, please check for new updates. DE Vor der ersten Anwendung des Gerätes bitte prüfen Sie, ob neue Softwareaktualisierungen verfügbar sind. ES Antes del primer uso de su aparato, compruebe la presencia de nuevas actualizaciones. RU . NL Voordat u het apparaat voor de eerste keer gebruikt, moet u de aanwezigheid van nieuwe updates controleren. IT Prima di utilizzare per la prima volta il vostro apparecchio, vogliate verificare se ci sono nuovi aggiornamenti. PT Antes de utilizar o seu dispositivo pela primeira vez, verifique se existem novas atualizações. CN
JP

1

2

3

4

400 AC/DC

230 AC/DC FV

FR Avant la première utilisation de votre appareil, procédez à la calibration des câbles de soudage. EN Before using the machine for the first time, calibrate the welding cables. DE Kalibrieren Sie die Schweißkabel vor der ersten Benutzung Ihres Geräts. ES Antes de utilizar su aparato por primera vez, calibre los cables de soldadura. RU . NL Voordat u dit apparaat voor de eerste keer gebruikt moeten de laskabels gekalibreerd worden. IT Prima di effettuare il primo utilizzo del vostro apparecchio, procedere alla calibrazione dei cavi di saldatura. PT Antes de utilizar o seu aparelho pela primeira vez, proceda à calibração dos cabos de soldadura. CN .
JP .

IHM

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Manuel d’utilisation
I
230 AC/DC FV

Notice originale
1

400 AC/DC

23 4 5 1

5 3 4 12 2

TITANIUM
67 11 8 9 10 13
6 10 7 8 9 11
3

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

AVERTISSEMENTS – RÈGLES DE SÉCURITÉ
CONSIGNE GÉNÉRALE
Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération. Toute modification ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.
Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant. En cas de problème ou d’incertitude, veuillez consulter une personne qualifiée pour manier correctement l’installation.
ENVIRONNEMENT
Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel. Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.
L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inflammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son stockage. S’assurer d’une circulation d’air lors de l’utilisation.
Plages de température : Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F). Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F). Humidité de l’air : Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F). Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F). Altitude : Jusqu’à 1000 m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds).
PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRES
Le soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles. Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses. Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :
Afin de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui couvrent l’ensemble du corps.

Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.
Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection suffisant (variable selon les applications). Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites. Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des projections et des déchets incandescents. Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas fixer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements adéquats pour se protéger.
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour toute personne étant dans la zone de soudage).
Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements. Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.
Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention d’entretien sur la torche ou le porte-électrode, il faut s’assurer que celui-ci soit suffisamment froid en attendant au moins 10 minutes avant toute intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une torche refroidie eau afin d’être sûr que le liquide ne puisse pas causer de brûlures. Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter afin de protéger les personnes et les biens.
FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ
Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation suffisante, un apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insuffisante. Vérifier que l’aspiration est efficace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.
Attention le soudage dans des milieux de petites dimensions nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains matériaux contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs, dégraisser également les pièces avant de les souder. Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support ou sur un chariot.
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FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.
RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSION
Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inflammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres. Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage.
Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles car même à travers des fissures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion. Éloigner les personnes, les objets inflammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité suffisante. Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts il faut les vider de toute matière inflammable ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …). Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inflammables.
BOUTEILLES DE GAZ
Le gaz sortant des bouteilles peut être source de suffocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler). Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.
Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil. La bouteille ne doit pas être en contact avec une flamme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou d’incandescence. Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression. Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé est approprié au procédé de soudage.
SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE
Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau signalétique. Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.
Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes) car celles-ci sont branchées au circuit de soudage. Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes. afin que l’ensemble des condensateurs soit déchargé. Ne pas toucher en même temps la torche ou le porte-électrode et la pince de masse. Veiller à changer les câbles, torches si ces derniers sont endommagés, par des personnes qualifiées et habilitées. Dimensionner la section des câbles en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes, quel que soit le milieu de travail.
CLASSIFICATION CEM DU MATERIEL
Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.
TITANIUM 230 AC/DC FV : Sous réserve que l’impédance de réseau public d’alimentation basse tension au point de couplage commun soit inférieure à Zmax = 0.173 Ohms, ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11 et peut être connecté aux réseaux publics d’alimentation basse tension. Il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, en consultant l’opérateur du réseau de distribution si nécessaire, que l’impédance de réseau est conforme aux restrictions d’impédance.
TITANIUM 400 AC/DC : Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11. TITANIUM 230 AC/DC FV : Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-12.
TITANIUM 400 AC/DC : Ce matériel n’est pas conforme à la CEI 61000-3-12 et est destiné à être raccordé à des réseaux basse tension privés connectés au réseau public d’alimentation seulement au niveau moyenne et haute tension. S’il est connecté à un réseau public d’alimentation basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, en consultant l’opérateur du réseau de distribution, que le matériel peut être connecté.

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Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

EMISSIONS ELECTRO-MAGNETIQUES
Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF) localisés. Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.
Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation de risque individuelle pour les soudeurs.
Tous les soudeurs devraient utiliser les procédures suivantes afin de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de soudage: · positionner les câbles de soudage ensemble ­ les fixer les avec une attache, si possible; · se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage; · ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps; · ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps; · raccorder le câble de retour à la pièce mise en oeuvre aussi proche que possible à la zone à souder; · ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ; · ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel. L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres effets sur la santé que l’on ne connaît pas encore.
RECOMMANDATIONS POUR EVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE
Généralités L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les instructions du fabricant. Si des perturbations électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec montage de filtres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.
Évaluation de la zone de soudage Avant d’installer un matériel de soudage à l’arc, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante. Ce qui suit doit être pris en compte: a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage à l’arc d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation et de téléphone; b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision; c) des ordinateurs et autres matériels de commande; d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel; e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité; f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure; g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement. L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection supplémentaires; h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter.
La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.
Évaluation de l’installation de soudage Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécifié à l’Article 10 de la CISPR 11. Les mesures in situ peuvent également permettre de confirmer l’efficacité des mesures d’atténuation.
RECOMMANDATIONS SUR LES METHODES DE REDUCTION DES EMISSIONS ELECTROMAGNETIQUES
a. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le filtrage du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de soudage à l’arc installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage. b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel de soudage à l’arc est en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modifié en aucune façon, hormis les modifications et réglages mentionnés dans les instructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de stabilisation d’arc soit réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant. c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol. d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques

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Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

FR

reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques. e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient que la connexion soit faite avec un condensateur approprié choisi en fonction des réglementations nationales. f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.
TRANSPORT ET TRANSIT DE LA SOURCE DE COURANT DE SOUDAGE

La source de courant de soudage est équipée d’une poignée supérieure permettant le portage à la main. Attention à ne pas sousévaluer son poids. La poignée n’est pas considérée comme un moyen d’élingage.

Ne pas utiliser les câbles ou torche pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale. Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets. Ne jamais soulever une bouteille de gaz et la source de courant de soudage en même temps. Leurs normes de transport sont distinctes.

INSTALLATION DU MATÉRIEL

· Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°.

· Prévoir une zone suffisante pour aérer la source de courant de soudage et accéder aux commandes.

· Ne pas utiliser dans un environnement comportant des poussières métalliques conductrices.

· La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.

· Le matériel est de degré de protection IP23, signifiant :

–

une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12.5 mm et,

–

une protection contre la pluie dirigée à 60° par rapport à la verticale

Ce matériel peut donc être utilisé à l’extérieur en accord avec l’indice de protection IP23.

Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés afin d’éviter toute surchauffe.

Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation incorrecte et dangereuse de ce matériel.

ENTRETIEN / CONSEILS

· L’entretien ne doit être effectué que par une personne qualifiée. Un entretien annuel est conseillé. · Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les tensions et intensités sont élevées et dangereuses.

· Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la soufflette. En profiter pour faire vérifier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé par un personnel qualifié. · Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service après-vente ou une personne de qualification similaire, afin d’éviter tout danger. · Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air. · Ne pas utiliser cette source de courant de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des
moteurs.

INSTALLATION ­ FONCTIONNEMENT PRODUIT
Seul le personnel expérimenté et habilité par le fabricant peut effectuer l’installation. Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau. Les connexions en série ou en parallèle de générateur sont interdites. Il est recommandé d’utiliser les câbles de soudage fournis avec l’appareil afin d’obtenir les réglages optimums du produit.

DESCRIPTION
Ce matériel est une source de puissance pour le soudage à l’électrode réfractaire (TIG) en courant continu (TIG DC) ou en courant alternatif (TIG AC) et le soudage à électrode enrobée (MMA).

DESCRIPTION DU MATÉRIEL (I)
1- Interface Homme Machine (IHM)
2- Douille de polarité positive 3- Connecteur gaz de la torche 4- Connecteur bouton de la torche 5- Douille de polarité négative 6- Raccord gaz bouteille

7-

Trappe pour connecteur kit NUM TIG-1 (option ref. 037960) Trappe pour connecteur kit NUM-1 (option ref. 063938) = 230 AC/DC seulement

8- Commutateur ON / OFF

9- Câble d’alimentation

10- Connecteur USB

11- Connecteur analogique

12- Connecteur dévidoir ou IHM déportée = 400 AC/DC seulement

13- Connecteur d’alimentation et pilotage du groupe de refroidissement

7

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

INTERFACE HOMME-MACHINE (IHM)

Veuillez lire la notice d’utilisation de l’interface (IHM) qui fait partie de la documentation complète du matériel.
IHM

ALIMENTATION-MISE EN MARCHE
TITANIUM 230 AC/DC FV : Ce matériel est livré avec une prise monophasé 3 pôles (P+N+PE) 230V 16A de type CEE17. Il est équipé d’un système «Flexible Voltage» et s’alimente sur une installation électrique avec terre comprise entre 110 V et 240 V (50 – 60 Hz).
TITANIUM 400 AC/DC : Ce matériel est livré avec prise 32 A de type EN 60309-1 et ne doit être utilisé que sur une installation électrique triphasée 400V (50-60 Hz) à quatre fils avec un neutre relié à la terre.
Le courant effectif absorbé (I1eff) est indiqué sur le matériel, pour les conditions d’utilisation maximales. Vérifier que l’alimentation et ses protections (fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation. Dans certains pays, il peut être nécessaire de changer la prise pour permettre une utilisation aux conditions maximales.
· La source de courant de soudage se met en protection si la tension d’alimentation est inférieure ou supérieure à 15% de ou des tensions spécifiées (un code défaut apparaitra sur l’affichage de l’écran). · La mise en marche se fait par rotation du commutateur marche/ arrêt (I-8) sur la position I, inversement l’arrêt se fait par une rotation sur la position 0. Attention ! Ne jamais couper l’alimentation lorsque le poste est en charge. · Comportement des ventilateurs : ce matériel est équipé d’une gestion intelligente de la ventilation dans le but de minimiser le bruit du poste. Les ventilateurs adaptent leur vitesse à l’utilisation et à la température ambiante. En mode MMA, le ventilateur fonctionne en permanence. En mode TIG, le ventilateur fonctionne uniquement en phase de soudage, puis s’arrête après refroidissement. · Avertissement : Une augmentation de la longueur de la torche ou des câbles de retour au-delà de la longueur maximale prescrite par le fabricant augmentera le risque de choc électrique. · Le dispositif d’amorçage et de stabilisation de l’arc est conçu pour un fonctionnement manuel et à guidage mécanique.

BRANCHEMENT SUR GROUPE ÉLECTROGÈNE
Ce matériel peut fonctionner avec des groupes électrogènes à condition que la puissance auxiliaire réponde aux exigences suivantes : – La tension doit être alternative, réglée comme spécifiée et de tension crête inférieure à 700 V pour le TITANIUM 400 AC/DC et 400 V pour le TITANIUM 230 AC/DC FV, – La fréquence doit être comprise entre 50 et 60 Hz. Il est impératif de vérifier ces conditions, car de nombreux groupes électrogènes produisent des pics de haute tension pouvant endommager le matériel.

UTILISATION DE RALLONGE ÉLECTRIQUE

Toutes les rallonges doivent avoir une longueur et une section appropriées à la tension du matériel. Utiliser une rallonge conforme aux réglementations nationales.

Tension d’entrée

Longueur – Section de la rallonge

< 45m

45m

TITANIUM 400 AC/DC

400 V

6 mm²

TITANIUM 230 AC/DV FV

110 V 230 V

2.5 mm²

2.5 mm²

4 mm²

RACCORDEMENT GAZ
Ce matériel est équipé de deux raccords. Un raccord bouteille pour l’entrée du gaz dans le poste, et un connecteur gaz torche pour la sortie du gaz en bout de torche. Nous vous recommandons d’utiliser les adaptateurs livrés d’origine avec votre poste afin d’avoir un raccordement optimal.

ACTIVATION DE LA FONCTION VRD (VOLTAGE REDUCTION DEVICE)
Le dispositif réducteur de tension (ou VRD) est disponible seulement sur le TITANIUM 230 AC/DC. Ce dispositif permet de protéger le soudeur. Le courant de soudage est délivré seulement quand l’électrode est en contact avec la pièce (résistance faible). Dès que l’électrode est retirée, la fonction VRD abaisse la tension à une valeur très faible.
Par défaut, le dispositif réducteur de tension est désactivé. Afin de l’activer, l’utilisateur doit ouvrir le produit et suivre la procédure suivante :
1. DÉCONNECTER LE PRODUIT DE L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE et attendre 5 minutes par sécurité. 2. Retirer le flanc du générateur (voir page 89). 3. Repérer la carte de contrôle et l’interrupteur VRD (voir page 89). 4. Basculer l’interrupteur sur la position ON. 5. La fonction VRD est activée. 6. Revisser le flanc du générateur. 7. Sur l’interface (IHM), le picto VRD est allumé.
8 Pour désactiver la fonction VRD, il suffit de basculer de nouveau l’interrupteur dans la position opposée.

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

FR

TIG DC

COMBINAISONS CONSEILLÉES

(mm) 0.3 – 3 2.4 – 6 4 – 8 6.8 – 8.8 9 – 12 0.5 – 1 .5 1.5 – 2 2 – 3 3 – 4 4 – 5 5 – 6 6 – 10

Courant (A)
3 – 75 60 – 150 100 – 200 170 – 250 225 – 300
5 – 50 50 – 80 80 – 110 110 – 150 150 – 180 180 – 240 240 – 400

Ø Electrode (mm)
1 1.6 2 2.4 3.2 1 1.6 2 2.4 3.2 4 4.8

Ø Buse (mm)
6.5 8 9.5 11 12.5 6.5 8 9.5 11 12.5 16 19

Débit Argon (L/min)
6 – 7 6 – 7 7 – 8 8 – 9 9 – 10 6 – 7 6 – 7 7 – 8 8 – 10 10 – 12 12 – 16 15 – 18

TIG AC

MODE DE SOUDAGE TIG (GTAW)
BRANCHEMENT ET CONSEILS · Le soudage TIG requiert une protection gazeuse (Argon). · Brancher la pince de masse dans le connecteur de raccordement positif (+). Brancher le câble de puissance de la torche dans le connecteur de raccordement négatif (­) ainsi que les connectiques de bouton (s) de la torche et de gaz. · S’assurer que la torche est bien équipée et que les consommables (pince-étau, support collet, diffuseur et buse) ne sont pas usés. · Le choix de l’électrode est en fonction du courant du procédé TIG.
AFFUTAGE DE L’ÉLECTRODE
Pour un fonctionnement optimal, il est conseillé d’utiliser une électrode affutée de la manière suivante :

d

L = 3 x d pour un courant faible. L = d pour un courant fort.

L

PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ

Paramètres –

Réglages Standard Pulsé FastPulse Spot Tack Multi-Spot Multi-Tack AC Mix

Procédés de soudage Synergique DC AC Wizard

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

Courant lisse Courant pulsé Courant pulsé inaudible Pointage lisse Pointage pulsé Pointage lisse répété Pointage pulsé répété Courant mixant AC et DC

Type de matériaux Fe, Al, etc.

–

–

–

Choix de la matière à souder

Diamètre de l’électrode tungstène
Type d’amorçage
Mode de gâchette

1 – 4 mm Lift, HF, Touch. HF 2T, 4T, 4T LOG

E-TIG

OFF – ON

Énergie

Hold Coef. thermique

–

Paramètres avancés

2T, 4T –

Choix du diamètre de l’électrode. Permet d’affiner les courants d’amorçage HF et les synergies. Choix du type d’amorçage.
Choix du mode de gestion du soudage à la gâchette Mode de soudage à énergie constante avec correction des variations de longueur d’arc
Voir chapitre «Énergie» aux pages suivantes.

Réglage de l’amorçage HF.
9

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’affichage sélectionné : Paramètres/Mode d’affichage : Easy, Expert, Avancé. Se reporter à la notice IHM.
PROCÉDÉS DE SOUDAGE
· TIG Synergique Ne fonctionne plus sur le choix d’un type de courant DC et les réglages des paramètres du cycle de soudage mais intègre des règles/synergies de soudage basées sur l’expérience. Ce mode restreint donc le nombre de paramétrages à trois réglages fondamentaux : Type de matière, Épaisseur à souder et Position de soudage.
· TIG DC Dédié au soudage des métaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et ses alliages ainsi que le titane.
· TIG AC Dédié au soudage de l’aluminium et ses alliages, mais aussi le cuivre.
· TIG Wizard
Wizard Lab : Voir chapitre «Wizard Lab» aux pages suivantes.
Wizard Alu, Inox, Acier, Cuivre : Ce mode permet de préassembler ou de souder des pièces en alliages légers (AlSi/AlMg/Al99), en inox (CrNi), en acier (Fe) et en cuivre (CuZn/Cu). Sous forme de synergies, les réglages sont l’épaisseur des pièces à souder et le type d’assemblage (Bout à bout (BW), Clin (FW), Angle intérieur (BP), Angle extérieur ou fil à fil pour raboutage). Pour passer d’un mode à l’autre, appuyer sur le bouton n°4 du clavier (voir notice IHM).
RÉGLAGES – TIG DC
· Standard Ce mode de soudage permet le soudage de grande qualité sur la majorité des matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et ses alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz vous permettent la maitrise parfaite de votre opération de soudage, de l’amorçage jusqu’au refroidissement final de votre cordon de soudure.
· Pulsé Ce mode de soudage à courant pulsé enchaine des impulsions de courant fort (I, impulsion de soudage) puis des impulsions de courant faible (I_Froid, impulsion de refroidissement de la pièce). Ce mode pulsé permet d’assembler les pièces tout en limitant l’élévation en température et les déformations. Idéal aussi en position.
Exemple : Le courant de soudage I est réglé à 100A et % (I_Froid) = 50%, soit un courant froid = 50% x 100A = 50A. F(Hz) est réglé à 10Hz, la période du signal sera de 1/10Hz = 100ms -> toutes les 100ms, une impulsion à 100A puis une autre à 50A se succèderont.
· FastPulse Ce mode de soudage à courant pulsé très haute fréquence enchaine des impulsions de courant fort (I, impulsion de soudage) puis des impulsions de courant faible (I_Froid, impulsion de refroidissement de la pièce). Le mode FastPulse permet de conserver les propriétés de constriction de l’arc du mode Pulsé à hautes fréquences mais tout en étant sur des fréquences sonores moins désagréables, voire inaudibles pour le soudeur.
· Spot Ce mode de pointage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai de pointage prédéfini. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de points non oxydés.
· Multi-Spot C’est un mode de pointage semblable au TIG Spot, mais enchainant temps de pointage et temps d’arrêt définis tant que la gâchette est appuyée.
· Tack Ce mode de pointage permet aussi de préassembler des pièces avant soudage, mais cette fois-ci en deux phases : une première phase de DC pulsé concentrant l’arc pour une meilleure pénétration, suivie d’une seconde en DC standard élargissant l’arc et donc le bain pour assurer le point. Les temps réglables des deux phases de pointage permettent une meilleure reproductibilité et la réalisation de points non oxydés.
· Multi-Tack C’est un mode de pointage semblable au TIG Tack, mais enchainant temps de pointage et temps d’arrêt définis tant que la gâchette est appuyée.
RÉGLAGES – TIG AC
· Standard Ce mode de soudage est dédié au soudage de l’aluminium et ses alliages (Al, AlSi, AlMg, AlMn…). Le courant alternatif permet le décapage de l’aluminium indispensable au soudage.
La Balance (%T_AC) : Durant l’onde positive, l’oxydation est brisée. Durant l’onde négative, l’électrode se refroidit et les pièces se soudent, il y a pénétration. En modifiant le ratio entre les deux alternances via le réglage de la balance, soit le décapage est favorisé soit la pénétration (le réglage par défaut est de 30%).
10

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

FR

20 % : Pénétration max.

50%

60% : Décapage max.

· Pulsé Ce mode de soudage à courant pulsé enchaine des impulsions de courant fort (I, impulsion de soudage) puis des impulsions de courant faible (I_Froid, impulsion de refroidissement de la pièce). Ce mode pulsé permet d’assembler les pièces tout en limitant l’élévation en température et les déformations. Idéal aussi en position.
Exemple : Le courant de soudage I est réglé à 100A et % (I_Froid) = 50%, soit un courant froid = 50% x 100A = 50A. F(Hz) est réglé à 10Hz, la période du signal sera de 1/10Hz = 100ms -> toutes les 100ms, une impulsion à 100A puis une autre à 50A se succèderont.
· SPOT Ce mode de pointage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai de pointage prédéfini. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de points non oxydés.
· Multi-Spot C’est un mode de pointage semblable au TIG Spot, mais enchainant temps de pointage et temps d’arrêt définis tant que la gâchette est appuyée.
· AC Mix Ce mode de soudage en courant alternatif est utilisé pour souder l’aluminium et ses alliages de forte épaisseur. Il mixe des séquences de DC durant le soudage AC ce qui augmente l’énergie apportée à la pièce. Le but final est d’accélérer l’avance de travail et donc la productivité sur des assemblages aluminium. Ce mode produit moins de décapage donc il est nécessaire de travailler sur des tôles propres.
E-TIG Ce mode permet un soudage à puissance constante en mesurant en temps réel les variations de longueur d’arc afin d’assurer une largeur de cordon et une pénétration constantes. Dans les cas où l’assemblage demande la maitrise de l’énergie de soudage, le mode E.TIG garantit au soudeur de respecter la puissance de soudage quelle que soit la position de sa torche par rapport à la pièce.

Standard (courant constant)

E-TIG (énergie constante)

2 mm D

5 mm D

10 mm D

5 mm D

2 mm D

10 mm D

Wizard Lab
Ce mode de soudage permet la réalisation de cycles de soudage complexes (hors standard) par succession de Steps. Chaque Step est déterminé par une rampe et un palier de courant et un type de courant (DC/AC/Pulsé) durant celui-ci. La configuration du Wizard Lab se fait en trois étapes : – définition du cycle de soudage (nombre de Steps, boucles de répétition, etc) – réglage de chaque Step (rampe, type de courant…) – réglages des paramètres avancés spécifiques.

B1 B2
Step

STEP : un Step peut-être personnalisé (voir partie « Réglage d’un STEP ») avec le type de courant (DC ou AC), la forme du courant (Standard ou Pulsé), une rampe de montée au courant de soudage consigné. Chaque Step est personnalisable.

Cycle de soudage : un cycle de soudage est composé d’un Prégaz, d’un ou de plusieurs Steps (voir « Définition du cycle de soudage ») et d’un

Postgaz.

11

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

Boucles : il existe deux boucles différentes (voir « Définition du cycle de soudage ») : · La boucle interne au cycle (B1): au sein du cycle, l’utilisateur peut choisir de faire une ou plusieurs voire l’infini de boucles (répétition de deux ou plusieurs steps) en fonction de son application (exemple du soudage en AC MIX, qui répète deux Steps DC et AC). · La boucle des cycles (B2) : l’utilisateur peut choisir de répéter son cycle (hors Prégaz et Postgaz) une ou plusieurs fois voire l’infini et ajuster un délai entre deux répétitions si besoin (exemple du soudage en MULTITACK, qui répète le cycle de soudage de pointage TACK avec un délai entre deux points tant que la gâchette reste appuyée).
Définition du cycle de soudage :

Nombre de Steps Pré-gaz Nombre de loop des Steps Step d’entrée Step de sortie Nombre de loop du cycle Temps inter loop
Post Gaz

Unité – Le nombre de Steps définit le cycle de soudage s Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage

– Définition d’une boucle de répétition dans le cycle de soudage (B1)

– Step de début de la boucle (B1) de répétition dans le cycle – Step de fin de la boucle (B1) de répétition dans le cycle

– Définition d’une boucle de répétition du cycle entier de soudage (B2)

s Définition du temps entre deux répétitions du cycle entier de soudage (B2)

s

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations

Réglages d’un STEP :

Unité

STEP
MODE
PULS
Forme d’onde AC Fréquence de soudage Pourcentage de décapage Montée de courant Courant de soudage Forme d’onde Courant froid Temps froid Fréquence de pulsation Durée du step

1/x DCDC+ AC OFF ON
Hz
%
s A % %
Hz
min

Sélection du STEP à configurer.
Sélection du type de courant de soudage du Step
Permet de pulser le type de courant réglé Forme d’onde en AC. Fréquence des inversions de polarité soudage – décapage Pourcentage de la période de soudage dédié au décapage Rampe de transition entre la valeur du palier de courant du Step antérieur et la valeur du Step en cours Courant de soudage Forme d’onde de la partie pulsée Deuxième courant de soudage dit «froid» Balance du temps du courant chaud (I) de la pulsation Fréquence de pulsation Durée du courant de soudage du Step ou mode gâchette*

le réglage de la durée du Step permet en mode 2T de gérer la durée du Step configuré au relâché gâchette, le cycle de terminera à partir du Step de sortie jusqu’au dernier.
le réglage de la durée du Step permet en mode 4T et avec une torche double bouton seulement de basculer de Step à l’appui-relâché sur bouton 2.

Paramètres avancés, en mode d’affichage «Avancé» seulement :

Paramètres avancés

Réglage

Description

Niveau HF

1 – 10

Index réglant la tension de 5 kV à 14 kV

Durée HF

0.01 – 3 s

Temps de HF avant arrêt de celle-ci

Tension de rupture

OFF, 0 – 50 V Tension d’arc supérieure avant arrêt du générateur de soudage

Délai avant rupture

0 – 10 s

Durée de prise en compte de la tension de rupture

Tension de collage

OFF, 0 – 50 V Tension d’arc inférieure avant arrêt du générateur de soudage (anti-sticking)

Délai avant collage

0 – 10 s

Durée de prise en compte de la tension de collage.

12

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

CHOIX DU DIAMÈTRE DE L’ÉLECTRODE

Ø Électrode (mm)
1 1.6 2 2.5 3.2 4

TIG DC

Tungstène pure

Tungstène avec oxydes

10 > 75

10 > 75

60 > 150

60 > 150

75 > 180

100 > 200

130 > 230

170 > 250

160 > 310

225 > 330

275 > 450

350 > 480

Environ = 80 A par mm de Ø

TIG AC

Tungstène pure

Tungstène avec oxydes

15 > 55 A

10 > 70 A

45 > 90 A

60 > 125 A

65 > 125 A

85 > 160 A

80 > 140 A

120 > 210 A

150 > 190 A

150 > 250 A

180 > 260 A

240 > 350 A

Environ = 60 A par mm de Ø

CHOIX DU TYPE D’AMORÇAGE

Lift : amorçage par contact (pour les milieux sensibles aux perturbations HF). HF : amorçage haute fréquence sans contact de l’électrode tungstène sur la pièce. Touch.HF : amorçage haute fréquence temporisé après contact de l’électrode tungstène sur la pièce

1

2

3

Lift

1- Positionner la buse de la torche et la pointe de l’électrode sur la pièce et
actionner le bouton de la torche. 2- Incliner la torche jusqu’à ce qu’un écart d’environ 2-3 mm sépare la pointe de l’électrode de la pièce. L’arc s’amorce. 3- Remettre la torche en position normale pour débuter le cycle de soudage.

HF

1

2

3

1- Placer la torche en position de soudage au-dessus de la pièce (écart d’environ
2-3 mm entre la pointe de l’électrode et la pièce). 2- Appuyer sur le bouton de la torche (l’arc est amorcé sans contact à l’aide d’impulsions d’amorçage haute tension HF). 3- Le courant initial de soudage circule, la soudure se poursuit selon le cycle de
soudage.

Touch.HF

1

2

3

1- Positionner la pointe de l’électrode sur la pièce et actionner le bouton de la
torche. 2- Relever l’électrode de la pièce. 3- Après un délai de 0.2s, l’arc est amorcé sans contact à l’aide d’impulsions d’amorçage haute tension HF, le courant initial de soudage circule et la soudure se poursuit selon le cycle de soudage.

Paramètres avancés, enn mode d’affichage «Avancé» seulement :

Paramètres avancés

Réglage

Description

Durée HF

0.01 – 3 s

Temps de HF avant arrêt de celle-ci

Niveau HF

0 – +10

Index réglant la tension de 5 kV à 14 kV

TORCHES COMPATIBLES ET COMPORTEMENTS GÂCHETTES

Lamelle

Double Boutons

Double Boutons + Potentiomètre

P

L

DB

Up & Down
UP Down

Pour la torche à 1 bouton, le bouton est appelé «Bouton principal». Pour la torche à 2 boutons, le premier bouton est appelé «Bouton principal» et le second appelé «Bouton secondaire».

13

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

· 2T
t
Bouton principal T1

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre

(PréGaz, I_Start, UpSlope et soudage).

t

T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle de soudage est arrêté

(DownSlope, I_Stop, PostGaz).

Pour la torche à 2 boutons et seulement en 2T, le bouton secon-

daire est géré comme le bouton principal.

T2

· 4T
t
Bouton principal T1 T2

t

T3

T4

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du PréGaz et s’arrête en phase de I_Start. T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en soudage. T3 – Le bouton principal est appuyé, le cycle passe en DownSlope
et s’arrête dans en phase de I_Stop. T4 – Le bouton principal est relâché, le cycle se termine par le PostGaz. Nb : pour les torches, double boutons et double bouton + potentio-
mètre
=> bouton « haut/courant de soudage » et potentiomètre actifs, bouton « bas » inactif.

· 4T LOG

<0.5s

<0.5s

t
Bouton principal T1 T2 ou Bouton secondaire

0.5s

t

T3

T4

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du PréGaz et s’arrête en phase de I_Start. T2 ­ Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en soudage. LOG : ce mode de fonctionnement est utilisé en phase de soudage : – un appui bref sur le bouton principal (<0.5s), le courant bascule le courant de I soudage à I froid et vice versa. – le bouton secondaire est maintenu appuyé, le courant bascule le
courant de I soudage à I froid – le bouton secondaire est maintenu relâché, le courant bascule le courant de I froid à I soudage T3 ­ Un appui long sur le bouton principal (>0.5s), le cycle passe en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop. T4 – Le bouton principal est relâché le cycle se termine par le PostGaz.

Pour les torches double boutons ou double gâchettes + potentiomètre, la gâchette « haute » garde la même fonctionnalité que la torche simple gâchette ou à lamelle. La gâchette « basse » permet, lorsqu’elle est maintenue appuyée, de basculer sur le courant froid. Le potentiomètre de la torche, lorsqu’il est présent permet de régler le courant de soudage de 50% à 100% de la valeur affichée. Les fonctionnalités Up & Down permettent le réglage du courant à la torche.

CONNECTEUR DE COMMANDE GÂCHETTE

DB P
L
Schéma de câblage de la torche SRL18

1

4

5

P torch

2

5

4L 2 torch

DB torch

6

3

3 2
1 NC

3 DB torch
4 L torch
2
2 5 DB + P
torch 1

Schéma électrique en fonction du type de torche

14

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

FR

Torche double boutons + potentiomètre

Types de torche Torche double boutons

Torche à lamelle

Désignation du fil
Commun/Masse Bouton 1 Bouton 2
Commun/Masse du potentiomètre 10 V Curseur

Pin du connecteur associé 2 4 3
2
1 5

Up Down DB
Schéma de câblage de la torche Up & Down

1 5 Up & Down 2 4 2 DB 3

43

5

2

6

1

NC

Switch 1

4 3
Switch 2
2

2

4.7 k

Switch Down Switch Up

2.2 k 5
2.2 k 1

400 AC/DC 230 AC/DC

Schéma électrique de la torche Up & Down

Type de torche Torche Up & Down PURGE GAZ MANUELLE

Désignation du fil
Commun Switch 1 & 2
Switch 1 Switch 2 Commun Switch Up & Down Switch Up Switch Down

Pin du connecteur associé

2

4 3

5

5

2.2 k 4.7 k

1

1

1

2

2

2

400 AC/DC 230 AC/DC

La présence d’oxygène dans la torche peut conduire à une baisse des propriétés mécaniques et peut entrainer une baisse de la résistance à la corrosion. Pour purger le gaz de la torche, faire un appui long sur le bouton-poussoir n°1 (voir notice IHM) et suivre la procédure à l’écran.

DÉFINITION DES RÉGLAGES

Pré-gaz Courant de démarrage Temps de démarrage Montée de courant Courant de soudage Évanouisseur Courant d’arrêt Temps d’arrêt Épaisseur Position
Post gaz
Forme d’onde Forme d’onde AC

Unité s
%/A

Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage Ce courant de palier au démarrage est une phase de préchauffage avant la rampe de montée en courant

s

Temps de palier au démarrage avant la rampe de montée en courant

s

Permet une montée progressive du courant de soudage

A

Courant de soudage

s

Évite le cratère en fin de soudage et les risques de fissuration particulièrement en alliage léger

%/A Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant

s

Temps de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant

mm Épaisseur de la pièce à souder

–

Position de soudage

s

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations lors du refroidissement.

–

Forme d’onde de la partie pulsée

–

Forme d’onde en courant alternatif (AC)

15

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

Courant froid Temps froid
Fréquence de pulsation
Spot
Durée du soudage
Durée du Pulse Durée non pulsé Fréquence de soudage Pourcentage de décapage Temps AC Temps DC Durée entre 2 points

%/A %
Hz
s Manuel
/ s s s % % s s s

Deuxième courant de soudage dit «froid» Balance du temps du courant froid de la pulsation Fréquence de pulsation entre le courant de soudage et le courant froid : CONSEILS DE RÉGLAGE : · Si soudage avec apport de métal en manuel, alors F(Hz) synchronisé sur le geste d’apport, · Si faible épaisseur sans apport (< 0.8 mm), F(Hz) > 10Hz · Soudage en position, alors F(Hz) < 100Hz Manuel ou une durée définie
Durée du soudage
Phase de pulsation manuelle ou d’une durée définie Phase à courant lisse manuelle ou d’une durée définie Fréquence des inversions de polarité soudage – décapage
Pourcentage de la période de soudage dédié au décapage (par défaut 30-35%)
Durée du soudage en TIG AC Durée du soudage en TIG DC Durée entre la fin d’un point (hors PostGaz) et la reprise d’un nouveau point (PréGaz compris).

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du procédé de soudage (Synergique, AC, DC, etc) et du mode l’affichage sélectionné (Easy, Expert ou Avancé). Se reporter à la notice IHM. Certains réglages en % ou en A dépendent du mode d’affichage sélectionné (Easy, Expert ou Avancé).

MODE DE SOUDAGE MMA (SMAW)
BRANCHEMENT ET CONSEILS · Brancher les câbles, porte-électrode et pince de masse dans les connecteurs de raccordement. · Respecter les polarités et intensités de soudage indiquées sur les boites d’électrodes. · Enlever l’électrode enrobée du porte-électrode lorsque la source de courant de soudage n’est pas utilisée. · Le matériel est équipé de 3 fonctionnalités spécifiques aux Inverters :
– Le Hot Start procure une surintensité en début de soudage. – L’Arc Force délivre une surintensité qui évite le collage lorsque l’électrode rentre dans le bain. – L’Anti-Sticking permet de décoller facilement l’électrode sans la faire rougir en cas de collage.

PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ

Paramètres Type d’électrode

Réglages
Rutile Basique Cellulosique*

Anti-sticking

OFF – ON

Polarité Énergie

Directe (+=+ et -=-) Inverse (+=- et -=+)
Hold Coef. thermique

Procédés de soudage

Standard

Pulsé

AC

–

Le type d’électrode détermine des paramètres spécifiques en fonction du type d’électrode utilisée afin d’optimiser sa soudabilité.
L’anti-collage est conseillé pour enlever l’électrode en toute sécurité en cas de collage sur la pièce à souder (le courant est coupé automatiquement).
Le changement des accessoires en cas de passe en polarité directe ou inverse est effectué au niveau du produit.
Voir chapitre «Énergie» aux pages suivantes.

*seulement pour le TITANIUM 400 AC/DC

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’affichage sélectionné : Paramètres/Mode d’affichage : Easy, Expert, Avancé. Se reporter à la notice IHM.

PROCÉDÉS DE SOUDAGE

· Standard
Ce mode de soudage convient pour la plupart des applications. Il permet le soudage avec tous les types d’électrodes enrobées, rutiles, basiques, cellulosiques et sur toutes les matières : acier, acier inoxydable et fontes.

· Pulsé
Ce mode de soudage convient à des applications en position verticale montante (PF). Le pulsé permet de conserver un bain froid tout en favorisant le transfert de matière. Sans pulsation, le soudage vertical montant demande un mouvement « de sapin », autrement dit un déplacement triangulaire difficile. Grâce au MMA Pulsé il n’est plus nécessaire de faire ce mouvement, selon l’épaisseur de votre pièce un déplacement droit vers le haut peut suffire. Si toutefois vous voulez élargir votre bain de fusion, un simple mouvement latéral similaire au soudage à plat suffit. Dans ce cas, vous pouvez régler sur l’écran la fréquence de votre courant pulsé. Ce procédé offre ainsi une plus grande maitrise de l’opération de soudage vertical.

· AC
Ce mode de soudage est utilisé dans des cas très spécifiques où l’arc n’est pas stable ou droit, lorsqu’il est soumis à un soufflage magnétique (pièce magnétisée, champs magnétiques à proximité…). Le courant alternatif rend insensible l’arc de soudage à son environnement électrique. Il est néces-
16 saire de vérifier que votre électrode enrobée est utilisable en courant alternatif.

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

FR

CHOIX DES ÉLECTRODES ENROBÉES
· Électrode Rutile : très facile d’emploi en toutes positions. · Électrode Basique : utilisation en toutes positions, elle est adaptée aux travaux de sécurité par des propriétés mécaniques accrues. · Électrode Cellulosique : arc très dynamique avec une grande vitesse de fusion, son utilisation en toutes positions la dédie spécialement pour les travaux de pipeline.
DÉFINITION DES RÉGLAGES

Pourcentage Hot Start Durée du Hot Start
Courant de soudage
Courant froid
Arc Force
Forme d’onde AC Fréquence de soudage Fréquence de pulsation

Unité % s A % % % Hz Hz

Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à souder. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
Le courant de soudage est réglé en fonction du diamètre et du type d’électrode choisis (se référer à l’emballage des électrodes). Deuxième courant de soudage dit «froid». L’Arc Force est une surintensité délivrée afin d’éviter les collages lorsque l’électrode ou la goutte viennent toucher le bain de soudage. Forme d’onde en AC. La forme trapèze est privilégiée. Fréquence des inversions de polarité soudage + ou –
Fréquence de pulsation du mode pulse.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’affichage sélectionné : Paramètres/Mode d’affichage : Easy, Expert, Avancé. Se reporter à la notice IHM.

RÉGLAGE DE L’INTENSITÉ DE SOUDAGE
Les réglages qui suivent correspondent à la plage d’intensité utilisable en fonction du type et du diamètre d’électrode. Ces plages sont assez larges car elles dépendent de l’application et de la position de soudure.

Ø d’électrode (mm) 1.6 2.0 2.5 3.15 4.0 5 6.3
RÉGLAGE DE L’ARC FORCE

Rutile E6013 (A) 30-60 50-70 60-100 80-150
100-200 150-290 200-385

Basique E7018 (A) 30-55 50-80 80-110 90-140
125-210 200-260 220-340

Cellulosique E6010 (A) –
60-75 85-90 120-160 110-170
–

Il est conseillé de positionner l’Arc force en position médiane (0) pour débuter le soudage et l’ajuster en fonction des résultats et des préférences de soudage. Note : la plage de réglage de l’arcforce est spécifique au type d’électrode choisi.

RÉGLAGE DU HOT START

Il est conseillé de régler un Hot Start faible pour les tôles fines et un Hot Start élevé pour les fortes épaisseurs et métaux difficiles (pièces sales ou oxydées).

ÉNERGIE
Ce mode développé pour le soudage avec contrôle énergétique encadré par un DMOS permet, en plus de l’affichage énergétique du cordon après soudage, de régler : – Le coefficient thermique selon la norme utilisée : 1 pour les normes ASME et 0.6 (TIG) ou 0.8 (MMA) pour les normes européennes. L’énergie affichée est calculée en prenant en compte ce coefficient. – La longueur du cordon de soudure (OFF – mm) : si une longueur est enregistrée, alors l’affichage énergétique n’est plus en joule, mais en joule / mm (l’unité à l’afficheur « J » clignote).

MÉMORISATIONS ET RAPPELS DES JOBS
Accessible grâce à l’icone «JOB» de l’écran principal.
Les paramètres en cours d’utilisation sont automatiquement sauvegardés et rappelés au prochain allumage.
En plus des paramètres en cours, il est possible de sauvegarder et rappeler des configurations dites « JOB ». Les JOBS sont au nombre de 500 pour le procédé TIG, 200 pour le procédé MMA. La mémorisation est basée sur les paramètres du procédé en cours, les réglages en cours et le profil utilisateur.

17

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

Job Ce mode JOB permet la création, la sauvegarde, le rappel et la suppression des JOB.
Quick-Load ­ Rappel des JOBs à la gâchette hors soudage. Le Quick Load est un mode de rappel de JOB (20 max) hors soudage et possible qu’en procédé TIG. À partir d’une liste constituée de JOB préalablement créé, les rappels de JOB se font par appuis brefs à la gâchette. Tous les modes de gâchette et modes de soudage sont supportés.
MultiJob ­ Rappel des JOB à la gâchette en soudage. À partir d’une liste MultiJOB constituée de JOB préalablement créés, ce mode de chainage permet de souder en enchainant jusqu’à 20 JOB sans interruption. À l’activation du mode, le JOB N°1 de la liste est chargé et affiché. Le mode gâchette est forcé en 4T. Durant le soudage, ce mode permet d’enchainer les JOB de la liste chargée par des appuis brefs sur les boutons de la torche. Le soudage s’arrête par un appui long sur les boutons de la torche et une fois le cycle de soudage terminé le JOB N°1 est rechargé pour une future séquence de soudage.
Montée de courant du JOB 3
Montée de courant du JOB 2

JOB 1

JOB 2

JOB 3

À l’activation du mode, le JOB N°1 de la liste est chargé et affiché. Le rappel des JOB de la séquence est en boucle : lorsque le dernier JOB de la liste est atteint, le suivant sera le JOB N°1.
Le soudage est activé par un appui long sur les boutons de la torche.

0.5s

<0.5s

<0.5s

0.5s

C5 À partir d’une liste C5 de 5 JOB préalablement créée, ce mode d’automatisation simple à partir de la connectique Commande à Distance permet de rappeler des JOB via un automate (cf note sur le site internet – https://planet.gys.fr/pdf/spdoc/fr/CONNECT_5.pdf).

COMMANDE À DISTANCE EN OPTION
· Commande à distance analogique RC-HA1 (réf. 045675 / 066625) : Une commande à distance analogique peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-11). Cette commande à distance permet de faire varier le courant de 50% à 100% de l’intensité réglée. Dans cette configuration, tous les modes et fonctionnalités du générateur sont accessibles et paramétrables.
· Commande à distance analogique RC-MMA/DEGAUSS (réf. 066496) : Une commande à distance analogique peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-4). La commande permet en MMA seulement de faire varier le courant de 50% à 100% de l’intensité réglée via un potentiomètre, d’inverser la polarité de soudage via le switch de polarité et enfin d’activer ou désactiver la source de courant de soudage pour protéger le soudeur lors de manipulation.
· Pédale de commande à distance RC-MMA/TIG-FA1 (réf. 045682) : Une pédale de commande à distance peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-11). La pédale permet de faire varier le courant du minimum à 100% de l’intensité réglée. En TIG, le générateur fonctionne uniquement en mode 2T. De plus, la montée et l’évanouissement du courant ne sont plus gérés par le générateur (fonctions inactives) mais par l’utilisateur via la pédale.
· IHM déportée – commande à distance numérique RC-HD2 (réf. 062122) : 400 AC/DC : Une commande à distance numérique peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-12). 230 AC/DC FV : Une commande à distance numérique peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du kit NUM-1 en option (I-7). Cette commande à distance est destinée aux procédés de soudage MMA et TIG. Elle permet de régler à distance le poste à souder. Un bouton ON/ OFF permet d’éteindre ou d’allumer la commande à distance numérique. Lorsque la commande à distance numérique est allumée, l’IHM du générateur affiche les valeurs de courant et de tension. Dès que l’IHM est éteinte ou déconnectée, l’IHM du générateur est réactivée.
Connectique Le produit est équipé d’une connectique femelle pour commande à distance. La prise mâle spécifique 7 points (option réf. 045699) permet d’y raccorder les différents types commande à distance. Pour le câblage, suivre le schéma ci-dessous.

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FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

TITANIUM

TYPE DE COMMANDE À DISTANCE

Pédale

Commande à distance manuelle

C5

Désignation du fil 10 V
Curseur Commun/Masse
Switch AUTO-DETECT
ARC ON REG I

Pin du connecteur associé

A B

F GA

C

E

B

D

E

DC

F

Vue extérieure

G

GROUPE FROID EN OPTION

Compatibilité TITANIUM 230 AC/DC FV
TITANIUM 400 AC/DC

Référence 070820 013537

Désignation KOOLWELD 1 WCU 1KW C

Puissance de refroidissement 1000 W

Capacité 3 L 5.5 L

Tension d’alimentation 24 V
400 V +/-15%

Le groupe froid est automatiquement détecté par le produit. Pour désactiver le groupe froid (OFF), veuillez consulter la notice de l’interface. Les protections supportées par le groupe froid afin d’assurer la protection de la torche et de l’utilisateur sont : · Niveau minimum de liquide de refroidissement. · Débit minimal du liquide de refroidissement circulant dans la torche. · Protection thermique du liquide de refroidissement.

Il faut s’assurer que le groupe de refroidissement est éteint avant la déconnexion des tuyaux d’entrée et de sortie de liquide de la torche. Le liquide de refroidissement est nocif et irrite les yeux, les muqueuses et la peau. Le liquide chaud peut provoquer des brûlures.

KIT FILTRE EN OPTION

Filtre à poussière (ref. 046580) avec finesse de filtration : 630 µm (0,63 mm). Attention, l’utilisation de ce filtre diminue le facteur de marche de votre générateur.
Pour éviter les risques de surchauffe due au colmatage des orifices d’aération, le filtre à poussière doit être nettoyé régulièrement. Déclipser et nettoyer à l’air comprimé.

AJOUT DE FONCTIONNALITÉS
Le fabricant GYS propose un large choix de fonctionnalités compatible avec votre produit. Pour les découvrir, scannez le QR code.

CONDITIONS DE GARANTIE
La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main-d’oeuvre).
La garantie ne couvre pas : · Toutes autres avaries dues au transport. · L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.). · Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage). · Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière).
En cas de panne, retourner l’appareil à votre distributeur, en y joignant : – un justificatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture…) – une note explicative de la panne.

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Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

WARNINGS – SAFETY REGULATIONS
GENERAL INFORMATION
These instructions must be fully read and understood before operating the machine. Do not carry out any modifications or maintenance work that is not included in the user manual.
Any personal injury or material damage due to use that does not comply with the instructions in this manual cannot be held at the expense of the manufacturer. If you have a problem or query, please consult a qualified technician to set up the device correctly.
THE ENVIRONMENT
This equipment should only be used for welding operations within the limits indicated on the rating plate and/or in the user manual. The safety regulations must be observed. In the event of improper or dangerous use, the manufacturer shall not be held liable.
The device must be set up and operated in a location that is free of dust, acids, flammable gases and other corrosive substances. The same applies to the device’s storage. Make sure there is sufficient air circulation when in use.
Temperature ranges: Use between -10 and +40°C (+14 and +104°F). Store between -20 and +55°C (-4 and 131°F). Air humidity: Less than or equal to 50% at 40°C (104°F). Less than or equal to 90% at 20°C (68°F). Altitude: Up to 1,000 m above sea level (3,280 feet)
PROTECTING YOURSELF AND OTHERS
Arc welding can be dangerous and cause serious injury or death. Welding exposes people to a dangerous source of heat, light and radiation from the arc as well as electromagnetic fields (caution to those with pacemakers), risk of electrocution, noise and gaseous fumes. To protect yourself and others, follow these safety instructions:
To protect yourself from burns and radiation, wear insulating, dry, fireproof clothing in good condition without lapels; the clothing must cover the whole body.

Wear gloves that provide electrical and thermal insulation.
Use welding PPE and/or a welding helmet with a sufficient protection level (depending on the application). Protect your eyes during cleaning operations. Wearing contact lenses is strictly forbidden. It is sometimes necessary to enclose the welding area with fireproof curtains to protect it from arc radiation, spatter and incandescent waste. Inform people in the welding area not to look at the arc rays or the molten parts and to wear the appropriate clothing to protect themselves.
Wear noise-cancelling headphones if the welding process reaches a noise level above the permissible limit (these must be worn by anyone in the welding area).
Keep hands, hair and clothing away from moving parts (the fan). Never remove the cooling unit’s protective casing when the welding power source is on; the manufacturer cannot be held responsible in the event of an accident.
Newly welded parts are hot and can cause burns when handled. When carrying out maintenance on the torch or electrode holder, make sure that it has sufficiently cooled by waiting at least 10 minutes before starting any work. The cooling unit must be switched on when using a water-cooled torch to make sure that the liquid does not cause burns. It is important to secure the work area before leaving it, this is to protect people and property.

WELDING FUMES AND GASES
The fumes, gases and dusts emitted by welding are health hazards. Sufficient ventilation must be provided and an air supply may be required. An air-fed mask could be a possible solution if there is inadequate ventilation. Check that the extraction system is operating effectively by checking it against relevant safety standards.
Caution: welding in confined environments requires remote monitoring for safety reasons. Furthermore, welding certain materials that contain lead, cadmium, zinc, mercury or even beryllium, can be particularly harmful; it is important to thoroughly degrease the parts before welding them. Gas cylinders must be stored in an open or well-ventilated area. They must be in an upright position and held on a support or on a trolley. Do not weld near grease or paint.
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Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

EN

FIRE AND EXPLOSION RISK
Fully shield the welding area; flammable materials should be kept at least 11 metres away. Fire fighting equipment must be nearby during welding operations.
Beware of hot material or sparks being projected, even through cracks; they can cause a fire or explosion. Keep people, flammable objects and pressurised containers at a safe distance. Welding in closed containers or tubes should be avoided and if they are open they should be emptied of any flammable or explosive material (oils, fuels and gas residues, etc.). Grinding operations must not be directed towards the welding power source or towards any flammable materials.
GAS CYLINDERS
The gas coming out of the gas cylinders can cause suffocation if it becomes concentrated in the welding area (ventilate well). Transportation must be done carefully and safely: gas cylinders must be shut off and the welding power source must be switched off. They must be stored vertically and supported to limit the risk of falling.
Close the gas cylinder between uses. Beware of temperature variations and sun exposure. The gas cylinder must not come into contact with flames, electric arcs, torches, earth clamps or any other heat or incandescent sources. Be sure to keep it away from electrical and welding circuits and, therefore, never weld a pressurised cylinder. Be careful when opening the gas cylinder’s valve, keep your head away from the valve and make sure that the gas used is suitable for the welding process.
ELECTRICAL SAFETY
The electrical power supply must be earthed. Use the fuse size recommended on the information panel. Electric shocks can cause serious direct or indirect accidents and even death.
Never touch live parts inside or outside the live power source (torches, clamps, cables and electrodes) as these parts are directly connected to the welding circuit. Before opening the welding current source, it must be disconnected from the mains and wait 2 minutes. so that all the capacitors are discharged. Do not touch the torch or electrode holder and the earth clamp at the same time. Make sure to have the cables and torches replaced by a qualified and authorised technician if they become damaged. Select the cable’s cross-section size according to the intended application. Always wear dry, undamaged clothing to insulate yourself from the welding circuit. Wear insulated footwear in all work environments.
THE EQUIPMENT’S EMC CLASSIFICATION
This Class A equipment is not suitable for use in a residential setting where power is supplied from the public, low voltage, supply network. There may be difficulties in ensuring electromagnetic compatibility at these sites, this is due to both conducted and radiated radio frequency interference.
TITANIUM 230 AC/DC FV: Provided that the public, low-voltage, supply-network impedance at the point of common coupling is less than Zmax = 0.173 Ohms, this equipment complies with standard IEC 61000-3-11 and can be connected to public, low-voltage supply networks. The installer or user of the equipment is responsible for ensuring that the network impedance complies with the impedance restrictions, this may involve consulting with the distribution network operator if necessary.
TITANIUM 400 AC/DC: This material complies with IEC 61000-3-11. TITANIUM 230 AC/DC FV: This material complies with IEC 61000-3-12.
TITANIUM 400 AC/DC: This equipment does not comply with IEC 61000-3-12 and is intended to be connected to private, low-voltage networks that are connected to the public supply network only at medium- and high-voltage levels. If connected to a public, low voltage supply network, it is the installer’s or user’s responsibility to ensure that the equipment can be connected to the power supply by consulting with the distribution network operator.
ELECTRO-MAGNETIC EMISSIONS
An electric current passing through any conductor produces localised electric and magnetic fields (EMF). The welding current produces an electromagnetic field around the welding circuit and the welding equipment.
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Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

Electromagnetic fields (EMF) can interfere with some medical implants, such as pacemakers. Protective measures must be taken for people with medical implants. For example, restricted access for passers-by or an individual risk assessment for welding professionals.
All welders must carry out the following procedures to minimise exposure to electromagnetic fields from the welding circuit: · position the welding cables together and secure them with a clamp, if possible · position yourself (head and torso) as far away from the welding circuit as possible · never wrap the welding cables around your body · do not position your body between the welding cables · keep both welding cables on the same side of your body · connect the return cable to the workpiece as close as possible to the area to be welded · do not work next to, sit on or lean against the welding power source · do not weld when transporting the welding power source or the wire- feed reel
Those with pacemakers should consult a physician before using this equipment. Exposure to electromagnetic fields during the welding process may have other health effects that are not yet known.
RECOMMENDATIONS FOR EVALUATING THE WELDING AREA AND SET UP
General Information The user is responsible for setting up and using the arc- welding equipment according to the manufacturer’s instructions. If electromagnetic interference is detected, it is the arc-welding equipment user’s responsibility to resolve the situation with the manufacturer’s technical assistance. In some cases, this corrective action may be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, an electromagnetic shield may need to be constructed around the welding power source as well as the entire workpiece with input filters installed. In all instances, electromagnetic interference should be reduced until it is no longer a concern.
Assessing the Welding Area Before setting up arc-welding equipment, the user must assess the potential electromagnetic issues in the surrounding area. The following should be taken into account: (a) the presence of other power, control, signal and telephone cables either above, below or next to the arc- welding equipment (b) radio and television receivers and transmitters (c) computers and other control equipment (d) safety-critical equipment, such as industrial equipment safeguarding (e) the health of people nearby, for example, those with pacemakers or hearing aids (f) the calibration or measurement equipment used (g) the immunity of other equipment located nearby The user must verify that the other equipment used in the surrounding environment is compatible. This may require additional protective measures: (h) the time of day when welding or other activities are to be carried out
The size of the surrounding area to be taken into account depends on the structure of the building and other activities taking place there. The surrounding area may extend beyond the facility’s boundaries.
Assessing the Welding Equipment In addition to assessing the surrounding area, the arc-welding equipment can also be assessed to identify and resolve instances of disturbance. The emissions assessment should include in situ readings as specified in Article 10 of CISPR 11. In situ readings can also be used to confirm whether the mitigation measures are effective.
RECOMMENDATIONS ON METHODS FOR REDUCING ELECTROMAGNETIC EMISSIONS
a. Public power supply network: Arc-welding equipment should be connected to the public power supply following the manufacturer’s recommendations. If interference occurs, it may be necessary to take additional preventive measures such as filtering the public power supply. Consider shielding the power cable within a metal conduit or equivalent for permanently set up arc- welding equipment. The shielding must be electrically continuous along its entire length. The shielding should be connected to the welding power source to ensure good electrical contact between the conduit and the welding power source’s casing. b. Maintaining arc-welding equipment: Arc-welding equipment must undergo routine maintenance according to the manufacturer’s recommendations. All accesses, service doors and covers should be closed and properly locked when the arc-welding equipment is in use. The arc-welding equipment must not be modified in any way, except for those modifications and adjustments specified in the manufacturer’s instructions. In particular, the arc ignition and stabiliser’s spark gap must be adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendations. c. Welding cables: The welding cables should be as short as possible and placed close together near or on the ground. d. Equipotential bonding: Consider linking together all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to the workpiece will increase the risk of electric shocks to the user if they touch both the metal objects and the electrode. Therefore, the operator must be isolated from such metal objects. e. Earthing the workpiece: Where the part to be welded is not earthed for electrical safety reasons or because of its size and location, e.g. a ship’s hulls or a building’s structural steel framework, an earthed connection can, in some cases but not always, reduce emissions. Care should be taken to avoid earthing parts which could increase the risk of injury to users or damage to other electrical equipment. If necessary, the workpiece’s earth connection should be made directly. However, in certain countries where this direct connection is prohibited, the connection should be made with a suitable capacitor chosen in accordance with national regulations. f. Protective and shielding measures: Selectively protecting and shielding other cables and equipment in the surrounding area can limit interference issues. Protecting the entire welding area could be an option for special applications.
TRANSPORTING AND MOVING THE WELDING MACHINE
The welding power source is equipped with a top handle allowing it to be carried by hand. Be careful not to underestimate the weight of the machine. The handle is not intended as a means of hoisting or suspending the machine.

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Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

EN

Do not use the cables or torch to move the welding current source. It must be moved in an upright position. Do not carry the welding machine over people or objects. Never lift a gas cylinder and the welding current source at the same time. They have different transportation requirements.

SETTING UP THE EQUIPMENT

· Place the welding power source on a floor with a maximum inclination of 10°.

· Provide a sufficient area to properly ventilate the source of the welding current and access the machine’s controls.

· Do not use in an environment with conductive metal dust.

· The welding power source must be protected from heavy rain and out of direct sunlight.

· The equipment has an IP23 protection rating, meaning:

–

it is protected against dangerous access by solid bodies with a diameter >12.5 mm

–

it is protected against rain falling at 60° to the vertical

This equipment is, therefore, suitable for outdoor use in accordance with its IP23 protection rating.

Power, extension and welding cables must be fully unwound to avoid overheating.

The manufacturer assumes no responsibility for damage to persons and objects caused by improper or dangerous use of this equipment.

MAINTENANCE / ADVICE

· Maintenance should only be carried out by a qualified technician. Annual maintenance is recommended. · Switch off the power supply by disconnecting the plug and waiting for two minutes before carrying out work on the equipment. Inside, the voltages and intensities are high and dangerous.

– Regularly remove the cover and blow out the dust Take the opportunity to have the electrical connections checked by a qualified technician using an insulated tool. · Check the power cable’s condition regularly. If the power cable is damaged, it must be replaced by the manufacturer, their after-sales service department or a similarly qualified technician to avoid hazards. · Leave the welding power source’s vents free to allow air to enter and exit the machine. · Do not use this welding power source for thawing pipes, recharging batteries/accumulators or starting motors.

SETUP – OPERATING THE PRODUCT
Only experienced persons, authorised by the manufacturer, may set up the device. During setup, ensure that the power source is disconnected from the mains system. Serial or parallel power source connections are not allowed. It is recommended to use the welding cables supplied with the unit in order to achieve the product’s optimum settings’ configuration.

DESCRIPTION
This equipment is a power source for TIG welding with a direct current (DC TIG) or an alternating current (AC TIG) as well as for coated-electrode welding (MMA).

EQUIPMENT DESCRIPTION (I)

1. Human Machine Interface (HMI)

2. Positive polarity socket 3) Torch gas connection 4) Torch button connection

3. Negative polarity socket 6) Cylinder gas connection

Digital TIG-1 kit connection (optional extra, P.N. 037960) NUM-1 kit connection (option ref. 063938) = 230 AC/DC FV only

8. ON/OFF Switch

9. Power supply cable

10. USB connection

11. Analogue connection

12. Reel or remote HMI connection = 400 AC/DC only

13 Power supply connection and cooling unit management connection

HUMAN-MACHINE INTERFACE (HMI)

Please read the Human Machine Interface (HMI) user manual which forms part of the complete hardware documentation.
HMI
POWER SUPPLY-START-UP
TITANIUM 230 AC/DC FV: This equipment is delivered with a single-phase, three- pin (E/N/L), 230 V/16 A, CEE17 socket. It comes equipped with «Flexible Voltage» technology and can be supplied from an earthed electrical installation between 110 – 240 V (50 – 60 Hz).
TITANIUM 400 AC/DC: This equipment is fitted with a 32 A, EN 60309-1 socket and should only be used on a three-phase, 400 V (50 – 60 Hz), four-wire electrical network with an earthed neutral pin.
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Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

The effective absorbed current (I1eff) for the ideal operating conditions is indicated on the equipment. Check that the power supply and its safeguards (the fuse and/or circuit breaker) are compatible with the required current. It may be necessary to change the plug in some countries to allow the product to operate at its optimum conditions.
· The welding current source will go into a protective mode if the supply voltage goes below or above 15% of the specified voltage(s) (a fault code will appear on the display). · Switching the device on is done by turning the ON/OFF switch (I-8) to the I position; conversely, switching it off is done by turning it to the 0 position. Warning! Never turn off the power supply when the machine is charging. · Fan performance: This equipment is fitted with an intelligent ventilation management system to minimise the machine’s noise level. The fans will adapt their speed to match the device’s current application and the ambient temperature. The fan will run continuously in MMA mode. In TIG mode, the fan will only run during the welding phase and then stop after cooling. · Warning: increasing the length of the torch or return cables beyond the maximum length specified by the manufacturer will increase the risk of electric shock. · Arc ignition and arc stabilising are both designed for manual and mechanically guided operations.

CONNECTING TO THE POWER SOURCE
This equipment can be operated using battery-based power sources provided that the auxiliary power meets the following requirements: – The voltage must be alternating, set as specified and with a peak voltage of less than 700 V for the TITANIUM 400 AC/DC and 400 V for the TITANIUM 230 AC/DC FV – The frequency must be between 50 – 60 Hz Checking these conditions is crucial as many power sources produce high voltage spikes that can damage equipment.

USING ELECTRICAL EXTENSION CABLES

All extension cables must be of an appropriate length and cross-section for the equipment’s voltage. Use an extension cable that complies with national regulations.

Input voltage

Length – Extension cable cross-section

< 45 m

45 m

TITANIUM 400 AC/DC

400 V

6 mm²

TITANIUM 230 AC/DV FV

110 V 230 V

2.5 mm²

2.5 mm²

4 mm²

GAS CONNECTION
This equipment is equipped with two couplings. A cylinder coupling for putting gas into the device and a torch gas coupling for releasing gas from the end of the torch. We recommend that you use the adaptors supplied with the welding machine to ensure optimum connections.

ACTIVATING THE VRD FEATURE (VOLTAGE REDUCTION DEVICE)
The voltage reducing device (or VRD) is only available for the TITANIUM 230 AC/DC. This device protects the welder. The welding current is delivered only when the electrode makes contact with the workpiece (low resistance). The VRD function lowers the voltage as soon as the electrode is removed.
The voltage reduction device is deactivated by default. In order to activate it, the user must first open the product and complete the following procedure:
1.) DISCONNECT THE PRODUCT FROM THE POWER SUPPLY and wait for five minutes to ensure that it is safe. 2.) Remove the power source’s side panel (see page 89). 3.) Locate the control board and VRD switch (see page 89). 4.) Turn the switch to the ON position. 5.) The VRD function is now activated. 6.) Replace the power source’s side panel. 7.) The VRD icon on the device’s user interface (HMI) will now be lit up.
To deactivate the VRD function, simply switch the switch back to the OFF position.

RECOMMENDED COMBINATIONS

DC TIG

(mm) 0.3 – 3 2.4 – 6 4 – 8 6.8 – 8.8 9 – 12

Amps (A)
3 – 75 60 – 150 100 – 200 170 – 250 225 – 300

Electrode Ø (mm)
1 1.6 2 2.4 3.2

Nozzle Ø (mm)
6.5 8 9.5 11 12.5

Argon Flow Rate (L/min)
6 – 7 6 – 7 7 – 8 8 – 9 9 – 10

24

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

AC TIG
EN

0.5 – 1 .5

5 – 50

1

1.5 – 2

50 – 80

1.6

2 – 3

80 – 110

2

3 – 4

110 – 150

2.4

4 – 5

150 – 180

3.2

5 – 6

180 – 240

4

6 – 10

240 – 400

4.8

6.5

6 – 7

8

6 – 7

9.5

7 – 8

11

8 – 10

12.5

10 – 12

16

12 – 16

19

15 – 18

TIG WELDING MODE (GTAW)
CONNECTIONS AND ADVICE · TIG welding requires gas shielding (argon). · Connect the earth clamp to the positive (+) connector. Connect the torch’s power cable to the negative (­) connection as well as to the torch and gas button(s) connections. · Make sure that the torch is well fitted and that the consumables (vice grip, collar support, diffuser and nozzle) are not worn out. · The choice of electrode depends on the TIG welding current.
SHARPENING THE ELECTRODE
For optimum performance, it is recommended to use an electrode sharpened in the following way:

d

L = 3 x d for a low current L = d for a strong current

L

PROCESS SETTINGS

Parameter settings

Settings

Standard

Pulsed

Fast Pulse

Spot welding –
Tack welding
Multi-Spot

Multi-Tack AC Mix

Welding processes Synergy DC AC Wizard

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

Smooth current Pulsed current Inaudible pulsed current Smooth tack welding Pulsed tack welding Repeated smooth spot welding Repeated pulsed tack welding AC/DC current mixing

Material type

Fe, Al, etc.

–

–

–

Choosing the material to be welded

Tungsten electrode diameter
Ignition type

1 – 4 mm
Lift, HF and Touch. HF

Trigger mode

2T, 4T and 4T LOG

E-TIG

OFF – ON

Energy

Hold Thermal coefficient

–

Parameter settings (advanced)

Choosing the electrode’s diameter Allows HF ignition currents and synergies to be refined.
Choosing the ignition type

2T, 4T –

Choosing the trigger welding management mode Constant energy welding mode with arc length correction

See «Energy» chapter on the following pages.

HF ignition adjustment

Accessing certain welding parameters is dependent on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert or Advanced. Refer to the HMI manual.
WELDING PROCESSES

· Synergy TIG No longer based on the chosen DC current or the welding cycle’s parameter settings but, instead, incorporates welding rules/synergies based on experience. As a result, this mode restricts the number of settings to three basic ones: Material type, welding thickness and welding position.

· TIG DC Suitable for welding ferrous metals such as steel and stainless steel as well as copper, its alloys and titanium.
25

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

· AC TIG Suitable for welding aluminium, its alloys and copper.
· TIG Wizard
Wizard Lab: see «Wizard Lab» chapter on the subsequent pages.
Aluminum Wizard, Stainless Steel Wizard, Steel Wizard, Copper Wizard:
This mode is used for pre-assembling or welding parts made of light alloys (AlSi, AlMg and Al99), stainless steel (CrNi), steel (Fe) and copper (CuZn and Cu). The relevant settings, in the form of pre-installed synergies, are the thickness of the parts to be welded and the joint type (butt welding (BW), fillet weld (FW), interior angle (BP), exterior angle or fusing wires together when butt welding. To switch from one mode to the other, press button n°4 on the keyboard (see HMI user manual).
SETTINGS – DC TIG
· Standard This welding method enables high-quality welding on most ferrous materials such as steel, stainless steel, copper, its alloys and titanium. The various current and gas management options offer the user perfect control of the welding operation, from the very start of the welding process to the final cooling of the weld bead.
· Pulsed This pulsed current welding mode combines strong current pulses (I, welding pulse) with weak current pulses (I_Cold, cooling pulse). This pulsed mode allows parts to be assembled whilst limiting both the temperature rise and amount of distortion. Also ideal for in-position welding.
Example: The welding current (I) is set to 100 A and % (I_Cold) is set to 50%, i.e. cold current = 50% x 100 A = 50 A. F (Hz) is set to 10 Hz, the frequency of the pulse will be 1/10 Hz = 100 ms; this means that every 100 ms, there will be a pulse at 100 A, then another at 50 A will follow.
· FastPulse This very high-frequency, pulsed-current welding mode combines high current pulses (I, welding pulse) with low current pulses (I_Cold, workpiece cooling pulse). FastPulse mode maintains the arc when using the high-frequency pulsed welding mode, however, it operates at frequencies that are less unpleasant, or even inaudible, to the welder.
· Spot welding This spot welding mode allows parts to be pre-assembled before welding. Spot welding can be controlled manually using the trigger or by a predefined time delay. This spot welding time makes it easier to reproduce and produce non-oxidised spot welds.
· Multi-Spot This is a spot welding mode similar to SPOT TIG but with defined spot welding and stopping times as long as the trigger is held down.
· Tack welding The machine’s tack welding mode can also be used to pre- assemble parts before welding but this time in two phases: the first phase of pulsed DC welding concentrates the arc for better penetration; this is followed by a second phase of standard DC welding, which widens the arc and therefore the weld pool to ensure the tack weld. The times of the two tack welding phases are adjustable which makes it easier to reproduce and carry out non-oxidised tack welds.
· Multi-Tack It is a pointing mode similar to TIG Tack, but with a sequence of pointing times and stop times defined as long as the trigger is pressed.
SETTINGS – AC TIG
· Standard This welding mode is dedicated to welding aluminium and its alloys (Al, AlSi, AlMg and AlMn). The alternating current allows the aluminium to be stripped clean, which is essential for welding properly.
Balance (%T_AC): During the positive wave, any oxidation is removed. During the negative wave, the electrode cools down and the parts are welded together, this is called penetration. By changing the ratio between the two alternations via the balance setting, either cleaning is favoured or penetration (the default setting is 30%).

20%: Max. penetration

50%

60%: Max. cleaning

26

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

· Pulsed This pulsed current welding mode combines strong current pulses (I, welding pulse) with weak current pulses (I_Cold, cooling pulse). This pulsed mode allows parts to be assembled whilst limiting both the temperature rise and amount of distortion. Also ideal for in-position welding.
Example: The welding current (I) is set to 100 A and % (I_Cold) is set to 50%, i.e. cold current = 50% x 100 A = 50 A. F (Hz) is set to 10 Hz, the frequency of the pulse will be 1/10 Hz = 100 ms; this means that every 100 ms, there will be a pulse at 100 A, then another at 50 A will follow.
· SPOT WELDING This spot welding mode allows parts to be pre-assembled before welding. Spot welding can be controlled manually using the trigger or by a predefined time delay. This spot welding time makes it easier to reproduce and produce non-oxidised spot welds.
· Multi-Spot This is a spot welding mode similar to SPOT TIG but with defined spot welding and stopping times as long as the trigger is held down.
· AC Mixed This AC welding method is used to weld aluminium and its thick alloys. It mixes DC sequences during AC welding processes which increases the energy delivered to the workpiece. The ultimate goal is to accelerate the work flow rate and, therefore, subsequent productivity when assembling aluminium. This mode cleans the workpiece less, so it is important to work on clean sheet metal.
E-TIG This mode allows welding with a constant power supply by measuring the arc length variations in real time to ensure a weld bead with consistent width and penetration. In cases where the assembly process requires the welding energy to be controlled, E-TIG mode guarantees that the welder will respect the welding power regardless of the torch’s position in relation to the workpiece.

Standard (constant current)

E-TIG (constant energy)

2 mm D

5 mm D

10 mm D

5 mm D

2 mm D

10 mm D

Wizard Lab
This welding mode allows complex (non-standard) welding cycles to be carried out with a series of steps. Each step is characterised by a current ramp, a step and a particular current type (DC, AC or pulsed). Wizard Lab is configured in three stages: – welding cycle sequence (number of steps, repetition loops, etc.) – each step’s parameter settings (ramp and current type, etc.) – specific, advanced parameter settings

B1 B2
Step

STEP: each step can be customised by changing the current type (DC or AC), the current form (standard or pulsed) as well as the ramp up to the set welding current (see «Setting a STEP» section). Each step can be fully customised.
Welding cycle: a welding cycle consists of a Pre-Gas stage, one or more welding steps (see «Welding Cycle Definition» section) and a Post-Gas stage.
Loops: there are two different loops (see «Definition of the welding cycle» section): · The welding cycle’s inner loop (B1). Within the cycle, the user can choose to make one or more loops (repeating two or more of the welding steps); the user can even carry out infinite loops depending on the application, for example, AC MIX welding, which repeats two DC and AC steps. · Cycle loops (B2). The user can choose to repeat the cycle (excluding the Pre- Gas and Post-Gas phases) once or several times (or even infinitely). They can also adjust the delay period between two repeated welding steps if necessary (e.g. MULTITACK welding, which repeats the TACK welding cycle with a delay period between two points as long as the trigger is held down).
27

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

Defining the welding cycle:

Number of steps Pre-Gas Number of loop steps Input step Output step Number of loops of the cycle Inter-loop time Post Gas

Unit – The number of steps defines the welding cycle s Time for purging the torch and establishing the gas shielding before ignition – Repeat loops in the welding cycle (B1) – The repeat loop’s starting step in the cycle (B1) – The repeat loop’s ending step in the cycle (B1)
– Repeat loops in the entire welding cycle (B2)
s The time between two repetitions of the whole welding cycle (B2) s Gas shielding duration after extinguishing the arc. It protects the part and the electrode against oxidation.

Setting up a STEP:

STEP
MODE
PULSED
AC waveform Welding frequency Cleaning percentage Current surge Welding current Waveform Cooling current Cooling time Pulse frequency The step’s time duration

Unit

1/x DCDC+ AC
OFF ON
–
Hz
% s
A
–
% % Hz

Selecting a STEP to be configured.
Selecting the step welding current type
Pulses the set current
Waveform in AC. Polarity reversal welding frequency- cleaning Welding time dedicated to cleaning (%) Transition ramp between the previous step and the active step’s current levels Welding current Pulsed part waveform Second «cooling» welding current The pulse’s hot current (I) time balance Pulse frequency

min. Step or trigger mode* welding-current duration

In 2T mode, the step duration settings control allows the user to control for how long the configured step will go on when the trigger is released; the cycle will end between the chosen exiting step and the last one.
The step time setting allows the user to switch from step-to-step by pressing and releasing button 2 in 4T mode or with a two-button torch.

Advanced settings, only available in «Advanced» display mode:

Advanced settings

Settings

Description

HF level

1 – 10

Index setting the voltage from 5 – 14 kV

HF duration

0.01 – 3 s

HF time before stopping

Breakdown voltage

OFF, 0 – 50 V Higher arc voltage before stopping the welding machine

Time to breakdown

0 – 10 s

Duration of breakdown voltage

Bonding voltage

OFF, 0 – 50 V Lower arc voltage before stopping the welding power source (Anti-Stick)

Delay before bonding

0 – 10 s

Duration of breakdown voltage

CHOOSING THE ELECTRODE’S DIAMETER

Electrode Ø (mm)
1 1.6 2 2.5

Pure tungsten 10 > 75 60 > 150 75 > 180
130 > 230

DC TIG Tungsten with oxides 10 > 75 60 > 150 100 > 200 170 > 250

28

Pure tungsten 15 > 55 A 45 > 90 A 65 > 125 A 80 > 140 A

AC TIG Tungsten with oxides 10 > 70 A 60 > 125 A 85 > 160 A 120 > 210 A

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

3.2

160 > 310

225 > 330

150 > 190 A

150 > 250 A

4

275 > 450

350 > 480

180 > 260 A

240 > 350 A

Approximately = 80 A per Ø mm

Approximately = 60 A per Ø mm

CHOOSING THE IGNITION TYPE

Lift: Arc-Lift ignition (for HF-sensitive environments). HF: non-contact, high-frequency ignition system for tungsten electrodes. Touch HF: Delayed, high-frequency ignition after the tungsten electrode has made contact with the workpiece.

1

2

3

Lift

1.) Position the torch’s nozzle and the electrode tip on the workpiece and activate the torch’s button. 2- Tilt the torch until a gap of about 2 – 3 mm separates the electrode’s tip from the
workpiece. The arc will start. 3.) Return the torch to its normal position to start the welding cycle.

HF

1

2

3

1.) Place the torch in the welding position above the workpiece (with a distance of about 2 – 3 mm between the electrode’s tip and the workpiece). 2.) Press the torch’s button (the arc will ignite without contact using high voltage [HF] ignition pulses). 3.) The initial welding current circulates, the welding continues according to the welding cycle.

Touch HF

1

2

3

1.) Position the electrode’s tip on the workpiece and press the torch button. 2.) Lift the electrode from the workpiece. 3.) After a delay of 0.2 s, the arc will ignite without contact using high voltage (HF) ignition pulses; the initial welding current will flow and the welding will continue according to the welding cycle.

Advanced settings, only available in «Advanced» display mode:

Advanced settings

Settings

Description

HF duration

0.01 – 3 s

HF time before stopping

HF level

0 – 10

Index setting the voltage from 5 – 14 kV

COMPATIBLE TORCHES AND TRIGGER ACTIONS

Single trigger

Double button

L

DB

Double button & potentiometer
P

Up & down
UP Down

For the one-button torch, the button is called the «main button». On the two- button torch, the first button is called the «main button» and the second is called the «secondary button».
· 2T

t
Main button T1

T1 – The main button is pressed, the welding cycle starts (Pre Gas,

I_Start, UpSlope and welding).

t

T2 – The main button is released, the welding cycle is stopped

(DownSlope, I_Stop, Post Gas).

When the double-button torch is in 2T mode, the secondary button

is operated in the same way as the main button.

T2

29

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

· 4T

t

Main button T1 T2

· 4T LOG

<0.5s

<0.5s

t
Main button T1 T2 or Secondary button

t

T3

T4

0.5s

t

T3

T4

T1 – The main button is pressed, the cycle starts from the Pre Gas and stops in the I_Start phase. T2 – The main button is released, the cycle continues to UpSlope and welding processes. T3 – The main button is pressed, the cycle goes into DownSlope and stops in the I_Stop phase. T4 – The main button is released, the cycle ends with Post Gas. NB: for torches, double-button torches and double-button torches with a potentiometer => «high/welding current» button and active potentiometer, «low» button inactive.
T1 – The main button is pressed, the cycle starts from the Pre Gas and stops in the I_Start phase. T2 – The main button is released, the cycle continues in UpSlope and welding. LOG: This operating mode is used in the welding phase: – A brief push of the main button (< 0.5 s) switches the current from I_Welding to I_Cold and vice versa. – When the secondary button is held down, the current switches from I_Welding to I_Cold. – When the secondary button is held down, the current switches from I_Cold to I_Welding. T3 – Holding down the main button (> 0.5 s) makes the cycle go into DownSlope and then stop in the I_Stop phase. T4 – The main button is released, the cycle ends with Post Gas.

For double-button or double trigger torches with a potentiometer, the «upper» trigger carried out the same function as the single-trigger torch. The «lower» trigger switches the machine to a cold current when it is held down. The torch’s potentiometer, when present, allows the usedr to adjust the welding current from 50 – 100% of the displayed value. The «Up & Down» feature allows the current to be adjusted at the torch.
TRIGGER-CONTROL CONNECTION

DB P
L
SRL18 torch wiring diagram
Double-button torche with potentiometer

1

4

5

P torch

2

5

4L 2 torch

DB torch

6

3

3 2
1 NC

3 DB torch
4 L torch
2
2 5 DB + P
torch 1
Electrical diagram according to the type of torch

Torch types Double-button torch

Trigger torch

Wire type
Common/Mass Button 1 Button 2
Potentiometer common/ground 10 V Cursor

Associated connector pin Two Four
Three
Two
One Five

30

4.7 k EN

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

Up Down DB
Up & Down torch wiring diagram

1 5 Up & Down 2 4 2 DB 3

43

5

2

6

1

NC

4

Switch 1

3
Switch 2
2

2

Switch Down Switch Up

2.2 k 5
2.2 k 1

400 AC/DC 230 AC/DC

Up & Down torch electrical diagram

Torch type Up & Down Torch MANUAL GAS PURGE

Wire type
Common Switch 1 & 2
Switch 1 Switch 2 Common Up & Down Switch Up Switch Down Switch

Associated connector pin

2

4 3

5

5

2.2 k 4.7 k

1

1

1

2

2

2

400 AC/DC 230 AC/DC

Oxygen in the torch can lead to decreased mechanical performance and may result in a decreased corrosion-resistance level. To purge the gas from the torch, press and hold push-button n°1 (see HMI user manual) and follow the on- screen procedure.

CHOOSING THE SETTINGS

Pre-Gas Current (starting) Time (starting) Current surge Welding current Fade out Stopping current Stopping time Thickness Position
Post gas
Waveform AC waveform Cooling current Cooling time
Frequency (of pulses)

Unit

s

Time for purging the torch and establishing the gas shielding before ignition

%/A This start-up current is a warm-up phase before the current ramp-up.

s

Dwell time at start-up before ramping up

s

Allows a gradual increase in welding current

A

Welding current

s

Avoids cratering at the end of welding process as well as the risk of cracking, particularly in light alloys.

%/A This stopping current is the phase after the current ramp down.

s

Stopping time is a phase after the down ramp in running

mm Thickness of the workpiece to be welded

–

Welding position

s

Gas shielding duration after extinguishing the arc. It protects the part and the electrode against oxidation when cooling.

–

Pulsed part waveform

–

Alternating current (AC) waveform

%/A Second «cooling» welding current

%

The pulse’s hot current (I) time balance.

Pulse frequency between the welding current and the cold current:
PARAMETER SETTING TIPS: Hz · If welding with a manual filler metal, then F (Hz) is synchronised to the filler metal application movement.
· If the sheet metal is thin without a filler metal (< 0.8 mm), F (Hz) > 10 Hz. · When welding in position, then F (Hz) < 100 Hz

31

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

Spot welding
Welding time
Pulse duration Non-pulsed duration Welding frequency Percentage of cleaning AC Time DC Time Duration between two points

s Manual
/ s s s %

Manual or a defined duration Welding time
Manual or time-dependent pulse phase Manual or time-dependent smooth current phase Polarity reversal welding frequency- cleaning

%

Welding time dedicated to cleaning (30-35% by default)

s

Duration of AC TIG welding

s

Duration of DC TIG welding

s

The time between the end of a weld (excluding Post Gas) and the start of a new weld (including Pre Gas).

Access to some welding parameter settings depends on the welding process used (synergy, AC or DC, etc.) and the selected display mode (Easy, Expert or Advanced). Refer to the HMI manual. Some settings in % or A depend on the display mode selected (Easy, Expert or Advanced).

MMA (SMAW) WELDING MODE
CONNECTIONS AND ADVICE · Connect the cables, electrode holder and earth clamp to the socket connections. · Respect the polarities and observe the welding currents indicated on the electrode’s box. · Remove coated electrodes from the electrode holder when the welding power source is not in use. · This device is equipped with three Inverter-specific features:
– Hot Start provides an overcurrent at the beginning of the welding process. – Arc Force delivers an overcurrent that prevents the electrode from sticking to the workpiece when the electrode enters the weld pool. – The Anti-Stick feature means the electrode can be easily detached without allowing it to turn red if it becomes stuck.

PROCESS SETTINGS

Parameter settings
Electrode type

Settings
Rutile Basic Cellulosic*

Anti-Stick

OFF – ON

Polarity Energy

Direct (+=+ and -=-) Inverted (+=- and -=+)
Hold Thermal coefficient

Welding processes

Standard

Pulsed AC

–

The type of electrode determines specific parameters depending on the type of electrode used; this is in order to optimise its weldability.
The Anti-Stick feature is recommended for safely removing an electrode, it prevents it from sticking to the workpiece (the current is automatically cut off).
The product’s accessories are changed in the event of a direct or reverse polarity change.

See «Energy» chapter on the following pages.

*only for TITANIUM 400 AC/DC

Accessing certain welding parameters is dependent on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert or Advanced. Refer to the HMI manual.

WELDING PROCESSES

· Standard
This welding mode is suitable for most applications. It can be used with all types of coated, rutile, basic and cellulosic electrodes and on all materials: steel, stainless steel and cast iron.

· Pulsed
This welding mode is suitable for applications in the vertical up position (PF). Pulsing keeps the weld pool cold while promoting material transfer. Without pulsing, vertical up welding requires a «Christmas tree» movement, i.e. a difficult, triangular movement. Thanks to MMA pulsed welding , this movement is no longer necessary; depending on the thickness of your workpiece, a straight up movement may suffice. However, if you wish to enlarge the weld pool, a simple sideways movement, similar to flat welding, is adequate. In this instance, you can set the pulse current frequency on the display screen. This method offers greater control of the vertical welding process.

· AC
This welding mode is used in very specific cases where the arc is not stable or straight, when it is subjected to magnetic blow-outs (magnetised parts or nearby magnetic fields, etc.). The alternating current leaves the welding arc unaffected by its electrical environment. It is necessary to check that your coated electrode can be used with an AC current.

32

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

EN

CHOOSING COATED ELECTRODES
· Rutile electrode: very easy to use in all welding positions. · Basic electrode: used in all positions, suitable for safety work due to its increased mechanical properties. · Cellulosic electrode: very dynamic arc with a high melting speed, its capacity for use in all positions makes it especially suitable for working on pipelines.
CHOOSING THE SETTINGS

Percentage Hot Start Hot Start duration
Welding current
Cooling current
Arc Force
AC waveform Welding frequency Pulse frequency

Unit

% Hot Start is a feature that delivers an overcurrent upon ignition to prevent the electrode from sticking to the workpiece. The voltage (% of welding current) and time (seconds) can both be set.
s

A

The welding current is set according to the selected electrode’s diameter and type (refer to the electrode’s packaging).

% Second «cold» welding current.

%

Arc Force is an overcurrent delivered to prevent the electrode or molten metal from sticking it touches the weld pool.

% Waveform in AC. A trapezoid (or Christmas tree) motion is recommended.

Hz Polarity reversal welding frequency + or –

Hz Pulse mode pulse frequency.

Accessing certain welding parameters is dependent on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert or Advanced. Refer to the HMI manual.

ADJUSTING THE WELDING CURRENT
The following settings correspond to the available current range depending on the type and diameter of the electrode. These ranges are quite wide as they depend on the application as well as the welding position.

Electrode ø (mm) 1.6 2.0 2.5 3.15 4.0 5 6.3
ADJUSTING ARC FORCE

Rutile E6013 (A) 30 – 60 50 – 70 60 – 100 80 – 150
100 – 200 150 -290 200 – 385

Basic E7018 (A) 30 – 55 50 – 80 80 – 110 90 – 140
125 – 210 200 – 260 220 – 340

Cellulosic E6010 (A) –
60 – 75 85 – 90 120 – 160 110 – 170
–

It is advisable to set the Arc Force to the middle position (0) when starting to weld and to adjust it according to the welding results and the user’s preferences. Note: the Arc Force setting range is determined by the type of electrode selected.

HOT START SETTINGS

It is advisable to set the Hot Start feature low for thin sheet metal and to set it high for thicker and more difficult sheet metal (dirty or oxidised parts).

ENERGY
In addition to the weld bead’s energy reading after welding, this mode, developed for welding with DMOS-supported energy control, allows the user to change the following settings: – The thermal coefficient according to the standard used: 1 for ASME standards and 0.6 (TIG) or 0.8 (MMA) for European standards. The displayed energy is calculated taking into account this coefficient. – The weld bead’s length (OFF – mm): If a length is recorded, then the energy display is no longer in joules, but in joules/mm (the unit in the display «J» will flash).

SAVING AND RECALLING JOBS
Accessible through the «JOB» icon on the main screen.
The active settings are automatically saved and recalled the next time you turn on the machine.
In addition to the active settings, it is possible to save and recall»JOB» configurations. There are 500 JOBS for TIG welding processes and 200 for MMA welding processes. Memory storage is based on the current process settings, the active settings and the user profile.

33

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

JOB mode JOB mode allows you to create, save, recall and delete JOBs.
Quick Load – Recall JOBs from the trigger when not welding. Quick Load is a non-welding JOB recall mode (20 JOBs max.) and is only available for TIG processes. From a list of previously created JOBs, JOB recalls are done by short trigger presses. All trigger modes and welding modes are supported.
MultiJob – Recall JOBs using the trigger when welding. From a MultiJOB list made up of previously created JOBs, this linking mode makes it possible to weld up to 20 JOBs in sequence with no interruption. When the mode is activated, JOB N°1 in the list will be loaded and displayed. The trigger mode is forced to 4T. During welding, this mode allows the JOBs in the uploaded list to be linked together by carrying out short presses on the torch’s buttons. The welding process is stopped by holding down the torch’s buttons or, when the welding cycle is finished, JOB N°1 is reloaded for a future welding sequence.
JOB 3 power surge
JOB 2 power surge

JOB 1

JOB 2

JOB 3

When the mode is activated, JOB N°1 in the list will be loaded and displayed. The JOBs recall sequence is looped: when the last JOB on the list is reached, the next one will be JOB N°1.
Activate the welding process by holding down the torch’s buttons.

0.5s

<0.5s

<0.5s

0.5s

C5 From a previously created C5 list of 5 JOBs, this simple automation mode from the Remote Control connector allows the user to recall JOBs via a PLC (see note on the website – https://planet.gys.fr/pdf/spdoc/fr/CONNECT_5.pdf).

OPTIONAL REMOTE CONTROL
· Analogue remote control RC-HA1 (P.N. RC-HA1): An analogue remote control can be connected to the power source via the connection (I-11). This remote control allows the current to be adjusted between 50 – 100% of the set current. In this configuration, all of the power source’s modes and features can be accessed and configured.
· Analogue remote control RC-MMA/DEGAUSS (P.N. 066496) An analogue remote control can be connected to the power source via the connector (I-4). In MMA only, the control allows the current to be varied from 50% to 100% of the current set via a potentiometer, the welding polarity to be reversed via the polarity switch and the welding current source to be activated or deactivated to protect the welder during handling.
· Remote control RC-MMA/TIG-FA1 pedal (P.N. 045682): A remote-control pedal can be connected to the power source via the connection (I-11). The pedal allows you to adjust the current from the minimum to 100% of the set welding current. In TIG mode, the power source will only work in 2T mode. Furthermore, the current’s rise and fall are no longer managed by the power source (inactive functions) but by the user using the foot pedal.
· Remote HMI – RC-HD2 digital remote control (P.N. 062122): 400 AC/DC: A digital remote control can be connected to the power source via the connection (I-12). 230 AC/DC FV: A digital remote control can be connected to the power source via the optional NUM-1 kit (I-7). This remote control is designed for MMA and TIG welding processes. It allows the user to remotely adjust the welding unit. An ON/OFF button is used to switch on or off the digital remote control. When the digital remote control is switched on, the power source’s HMI will display the current and voltage values. As soon as the HMI is turned off or disconnected, the welding machin’es HMI is reactivated.
Terminals This product is equipped with a female remote control terminal. The purposely designed, seven-prong, male connector (optional extra, PN: 045699) allows different types of remote control to be connected. For wiring, follow the diagram below.

C5
34

REMOTE CONTROL TYPE

Foot pedal

Manual remote control

Wire type 10 V Cursor
Common / Earth Switch
AUTO-DETECT ARC ON REG I

Associated connector pin

A B

F GA

C

E

B

D

E

DC

F

External view

G

EN

Operating manual

Translation of the original instructions

TITANIUM

OPTIONAL COOLING UNIT

Compatibility TITANIUM 230 AC/DC FV
TITANIUM 400 AC/DC

Part number 070820 013537

Name KOOLWELD 1 WCU 1KW C

Cooling power 1,000 W

Capacity 3 L 5.5 L

Power-supply voltage 24 V
400 V +/- 15%

The machine will automatically detect the cooling unit. To deactivate the cooling unit (OFF), please refer to the HMI’s user manual. The following safeguarding measures are supported by the cooling unit to ensure that the torch and user are protected:
· Minimum coolant level
· Minimum coolant flow rate through the torch · Thermally protected coolant

Ensure that the cooling unit is switched off before disconnecting the torch’s fluid inlet and outlet hoses. Coolant is harmful and can irritate the eyes, mucous membranes and skin. Hot liquids can cause burns.

OPTIONAL FILTER KIT

Dust filter (P.N 046580) with fine filtration: 630 µm (0.63 mm). Please note that using this filter reduces the welding machine’s duty cycle.
The dust filter should be cleaned regularly to avoid the risk of overheating due to blocked air vents. Unclip and clean with compressed air.

ADDING FEATURES

The manufacturer, GYS, offers a wide range of compatible products for your welding equipment. To discover them, scan the QR code.

WARRANTY CONDITIONS
The warranty covers any defects or manufacturing faults for two years from the date of purchase (parts and labour)
The warranty does not cover: · Any other damage caused by transport · The parts’ normal wear and tear (e.g . cables and clamps, etc.). · Misuse-related incidents (misfeeding, dropping or disassembling the device) · Environmental failures (pollution, rust and dust, etc.)
Should the appliance malfunction, return it to your distributor together with: – dated proof of purchase (receipt or invoice, etc.) – a note explaining the breakdown

35

Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

TITANIUM

WARNUNGEN – SICHERHEITSREGELN
ALLGEMEINER HINWEIS
Die Missachtung dieser Bedienungsanleitung kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen. Nehmen Sie keine Wartungsarbeiten oder Veränderungen an dem Gerät vor, die nicht in der Anleitung genannt werden.
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Geräts entstanden sind. Bei Problemen oder Unsicherheiten wenden Sie sich bitte an eine Person, die für die ordnungsgemäße Durchführung der Installation qualifiziert ist.
UMGEBUNG
Dieses Gerät darf nur dazu verwendet werden, Schweißarbeiten innerhalb der auf dem Typenschild und/oder in der Anleitung angegebenen Grenzbereichen durchzuführen. Beachten Sie die Sicherheitsanweisungen. Der Hersteller ist nicht für Schäden bei fehlerhafter oder gefährlicher Verwendung verantwortlich.
Das Gerät muss in einem Raum betrieben werden, der frei von Staub, Säuren, brennbaren Gasen oder anderen korrosiven Stoffen ist. Das Gleiche gilt für seine Lagerung. Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichenden Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.
Betriebstemperatur: Verwendung zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F). Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F). Luftfeuchtigkeit: Kleiner oder gleich 50 % bei 40 °C (104 °F). Kleiner oder gleich 90 % bei 20 °C (68 °F). Meereshöhe: Das Gerät ist bis in eine Meereshöhe von 1000 m (3280 Fuß) einsetzbar.
SICHERHEITSHINWEISE
Lichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren – unter Umständen auch tödlichen – Verletzungen führen. Beim Schweißen sind Personen einer gefährlichen Quelle von Hitze, Lichtbogenstrahlung, elektromagnetischen Feldern (Vorsicht bei Trägern von Herzschrittmachern), der Gefahr eines Stromschlags, Lärm und Gasen ausgesetzt. Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:
Die Lichtbogenstrahlung kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete trockene Schutzbekleidung (Schweißhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

Tragen Sie elektrisch- und wärmeisolierende Handschuhe.
Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart und -strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten! Schirmen Sie den Schweißbereich bei entsprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor Lichtbogenstrahlung, Schweißspritzen, usw. zu schützen. In der Nähe des Lichtbogens befindliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit der nötigen Schutzausrüstung ausgerüstet werden.
Verwenden Sie einen Lärmschutzhelm, wenn der Schweißprozess einen Geräuschpegel über dem zulässigen Grenzwert erreicht (dasselbe gilt für alle Personen im Schweißbereich).
Hände, Haare, Kleidung von den beweglichen Teilen (Ventilator) fernhalten. Entfernen Sie unter keinen Umständen das Gerätegehäuse, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes bzw. Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise entstanden sind.
ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um Verbrennungen zu vermeiden. Bei Wartungsarbeiten am Brenner oder Elektrodenhalter muss sichergestellt werden, dass dieser ausreichend abgekühlt ist, indem vor der Arbeit mindestens 10 Minuten gewartet wird. Das Kühlaggregat muss bei der Verwendung eines wassergekühlten Brenners eingeschaltet sein, damit die Flüssigkeit keine Verbrennungen verursachen kann. Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.
SCHWEISSRAUCH/ -GAS
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe. Es muss für eine ausreichende Belüftung gesorgt werden, und manchmal ist eine Luftzufuhr erforderlich. Eine Frischluftmaske kann bei unzureichender Belüftung eine Lösung sein. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Luftansaugung, indem Sie diese anhand der Sicherheitsnormen überprüfen.
Achtung: Das Schweißen in kleinen Räumen erfordert eine Überwachung des Sicherheitsabstands. Außerdem kann das Schweißen von bestimmten Materialien, die Blei, Cadmium, Zink, Quecksilber oder Beryllium enthalten, besonders schädlich sein. Vor dem Schweißen sollten Sie die Elemente
36 entfetten.

Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

TITANIUM

DE

Die Flaschen müssen in offenen oder gut belüfteten Räumen gelagert werden. Sie müssen sich in senkrechter Position befinden und an einer Halterung oder einem Fahrwagen angebracht sein. Es darf nicht in der Nähe von Fett oder Farbe geschweißt werden.
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Sorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasflaschen (brennbare Gase) und andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter. Brandschutzausrüstung muss im Schweißbereich vorhanden sein.
Beachten Sie, dass die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken eine potenzielle Quelle für Feuer oder Explosionen darstellen. Halten Sie einen Sicherheitsabstand zu Personen, entflammbaren Gegenständen und Druckbehältern ein. Das Schweißen in geschlossenen Behältern oder Rohren ist zu untersagen und wenn diese geöffnet sind, müssen diese von brennbaren oder explosiven Stoffen (Öl, Kraftstoff, Gasrückstände etc.) entleert werden. Schleifarbeiten dürfen nicht auf die Schweißstromquelle oder auf brennbare Materialien gerichtet werden.
GASFLASCHEN
Austretendes Gas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete Arbeitsund Lagerumgebung. Achten Sie darauf, dass die Gasflaschen beim Transport gut verschlossen sind und das Schweißgerät ausgeschaltet ist. Lagern Sie die Gasflaschen ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z. B. mithilfe eines entsprechenden Gasflaschenfahrwagens gegen Umkippen.
Verschließen Sie die Gasflaschen nach jedem Schweißvorgang. Achten Sie auf Temperaturschwankungen und Sonneneinstrahlung. Die Flasche darf nicht in Kontakt mit einer Flamme, einem Lichtbogen, einem Brenner, einer Erdungsklemme oder einer anderen Wärme- oder Glühquelle kommen. Halten Sie die Flasche von Strom- und Schweißkreisen fern und schweißen Sie niemals in ihre unmittelbarer Nähe. Vorsicht beim Öffnen des Flaschenventils: Halten Sie den Kopf von der Armatur weg und vergewissern Sie sich, dass das verwendete Gas sich für den Schweißprozess eignet.
ELEKTRISCHE SICHERHEIT
Das verwendete Stromnetz muss zwingend geerdet sein. Verwenden Sie nur die empfohlenen Sicherungen. Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge und schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.
Berühren Sie niemals gleichzeitig Teile innerhalb und außerhalb der Stromquelle (Brenner, Zangen, Kabel, Elektroden), da diese mit dem Schweißstromkreis verbunden sind und Stromführen können. Trennen Sie das Gerät IMMER vom Stromnetz und warten Sie zwei weitere Minuten BEVOR Sie das Gerät öffnen, damit sich die Kondensatorspannungen entladen kann. Berühren Sie niemals gleichzeitig den Brenner oder den Elektrodenhalter und die Erdungsklemme. Sorgen Sie dafür, dass beschädigte Kabel oder Brenner von qualifiziertem und autorisiertem Personal ausgetauscht werden. Dimensionieren Sie den Querschnitt der Kabel entsprechend der Anwendung. Tragen Sie zur Isolierung beim Schweißen immer trockene Kleidung in gutem Zustand. Achten Sie unabhängig der Umgebungsbedingungen stets auf isolierendes Schuhwerk.
CEM-KLASSIFIZIERUNG DES GERÄTS
Der Norm IEC 60974-10 entsprechend, wird dieses Gerät als Klasse A Gerät eingestuft und ist somit für den industriellen und/ oder professionellen Gebrauch geeignet. An diesen Standorten kann es aufgrund von leitungsgebundenen und abgestrahlten Hochfrequenzstörungen zu potenziellen Störungen bei der Gewährleistung der elektromagnetischen Verträglichkeit kommen.
TITANIUM 230 AC/DC FV : Unter der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungsnetzes am gemeinsamen Koppelpunkt kleiner als Zmax = 0,173 Ohm ist, entspricht dieses Gerät der Norm IEC 61000-3-11 und kann an öffentliche Niederspannungsnetze angeschlossen werden. Der Installateur oder Nutzers des Geräts ist zuständig dafür, dass die Netzimpedanz den Impedanzbeschränkungen entspricht, wobei er ggf. den Betreiber des Verteilungsnetzes konsultieren muss.
TITANIUM 400 AC/DC : Dieses Gerät ist mit der Norm IEC 61000-3-11 konform. TITANIUM 230 AC/DC FV : Dieses Gerät ist mit der Norm IEC 61000-3-12 konform.
TITANIUM 400 AC/DC : Dieses Gerät entspricht nicht IEC 61000-3-12 und ist für den Anschluss an private Niederspannungsnetze bestimmt, die an das öffentliche Versorgungsnetz nur auf Mittel- und Hochspannungsebene angeschlossen sind. Es liegt in der Verantwortung des Anwenders zu überprüfen, ob die Geräte für den Stromanschluss geeignet sind, bevor Sie es an das Versorgungsnetz anschließen.
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Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

TITANIUM

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER UND STÖRUNGEN
Der durch einen Leiter fließende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMV). Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.
Elektromagnetische Felder (EMF) können bestimmte medizinische Implantate stören, z. B. Herzschrittmacher. Für Personen, die medizinische Implantate tragen, müssen Schutzmaßnahmen ergriffen werden. Zum Beispiel Zugangseinschränkungen oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.
Alle Schweißer sollten die folgenden Verfahren anwenden, um die Wirkung von elektromagnetischen Feldern aus dem Schweißstromkreis zu minimieren: · legen Sie die Schweißkabel zusammen – befestigen Sie sie mit einem Kabelbinder, wenn möglich; · achten Sie darauf, dass Ihr Oberkörper und Kopf sich so weit wie möglich vom Schweißschaltkreis befinden; · halten Sie den Körper nicht zwischen die Schweißkabel. Die zwei Schweißkabel sollten stets auf einer Seite liegen; · schließen Sie das Rückführungskabel an das Einsatzstück so nah wie möglich an den zu schweißenden Bereich an; · nicht neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich nicht auf sie setzen oder an sie anlehnen; · beim Transport der Schweißstromquelle oder des Drahtvorschubs nicht schweißen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen. Durch den Betrieb dieses Gerätes können medizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise beeinträchtigt werden.
EMPFEHLUNGEN ZUR BEURTEILUNG DES SCHWEISSBEREICHS UND DER SCHWEISSINSTALLATION
Allgemeines Der Anwender ist für die Installation und den korrekten Einsatz des Lichtbogenschweißgeräts gemäß den Herstellerangaben verantwortlich. Treten elektromagnetische Störungen auf, liegt es in der Verantwortung des Anwenders des Schweißgeräts, mit Hilfe des Herstellers eine Lösung zu finden. Die korrekte Erdung des Schweißplatzes inklusive aller Geräte hilft in vielen Fällen. In einigen Fällen kann eine elektromagnetische Abschirmung des Schweißstroms erforderlich sein. Eine Reduktion der elektromagnetischen Störungen auf ein niedriges Niveau ist auf jeden Fall erforderlich.
Beurteilung des Schweißbereichs Vor der Installation des Lichtbogenschweißgeräts sollte der Anwender potenzielle elektromagnetische Probleme im umliegenden Bereich bewerten. Folgendes sollte beachtet werden: a) das Vorhandensein von anderen Strom-, Steuer-, Signal- und Telefonkabeln oberhalb, unterhalb und neben dem Lichtbogenschweißgerät; b) Radio- und Fernsehempfänger und -sender; c) Computer und andere Steuerungsgeräte; d) sicherheitskritisches Material, z. B. Schutz von Industrieanlagen; e) die Gesundheit von Nachbarpersonen, z. B. Verwendung von Herzschrittmachern oder Geräten gegen Schwerhörigkeit; f) Geräte, die zur Parametrierung oder Messung verwendet werden; g) die Störfestigkeit anderer Geräte in der Umgebung. Der Anwender muss die Verfügbarkeit anderer Alternativen prüfen. Dies kann zusätzliche Schutzmaßnahmen erfordern; h) die Tageszeit, zu der das Schweißen oder andere Tätigkeiten durchgeführt werden sollen.
Die Größe des Umgebungsbereichs ist von den örtlichen Strukturen und anderen dort stattfindenden Aktivitäten abhängig. Die Umgebung kann sich über die Grenzen des Schweißplatzes hinaus erstrecken.
Bewertung der Schweißanlage Neben der Bewertung des Bereichs kann die Bewertung von Lichtbogenschweißgeräten dazu dienen, Störungsfälle zu ermitteln und zu beheben. Die Prüfung sollte gemäß Art. 10 der IEC/CISPR 11 durchgeführt werden. In-situ Messungen können auch die Wirksamkeit der Maßnahmen bestätigen.
EMPFEHLUNGEN ZU METHODEN ZUR SENKUNG ELEKTROMAGNETISCHER EMISSIONEN
a. Öffentliches Stromnetz: Das Lichtbogenschweißgerät sollte gemäß der Hinweise des Herstellers an die öffentliche Versorgung angeschlossen werden. Wenn es zu Störungen kommt, müssen Sie möglicherweise zusätzliche Gegenmaßnahmen ergreifen, wie z. B. die Filterung des öffentlichen Stromnetzes. Es sollte in Betracht gezogen werden, das Stromkabel in einem Metallrohr oder Ähnlichem von einem fest installierten Lichtbogenschweißgerät abzuschirmen. Die elektrische Kontinuität der Abschirmung sollte über ihre gesamte Länge sichergestellt werden. Die Abschirmung sollte mit der Schweißstromquelle verbunden werden, um einen guten elektrischen Kontakt zwischen der Leitung und dem Gehäuse der Schweißstromquelle zu gewährleisten. b. Wartung des Lichtbogenschweißgeräts: Das Lichtbogenschweißgerät muss gemäß der Hinweise des Herstellers an die öffentliche Versorgung angeschlossen werden. Alle Klappen und Deckel am Gerät müssen im Betrieb geschlossen sein. Das Schweißgerät und das Zubehör dürfen nur den Anweisungen des Geräteherstellers gemäß verändert werden. Insbesondere sollte die Lichtbogenfunkenstrecke von Lichtbogenzünd- und -stabilisierungsgeräten nach den Empfehlungen des Herstellers eingestellt und gewartet werden. c. Schweißkabel: Schweißkabel sollten so kurz wie möglich sein und zusammengelegt am Boden verlaufen. d. Potenzialausgleich: Alle metallischen Teile des Schweißplatzes müssen in den Potenzialausgleich einbezogen werden. Bei gleichzeitiger Berührung der Brennerspitze und metallischer Teile besteht die Gefahr eines elektrischen Schlags. Der Bediener sollte von diesen metallischen Gegenständen isoliert werden. e. Erdung des zu schweißenden Werkstücks: Die Erdung des Werkstücks kann in bestimmten Fällen die Störung reduzieren. Erden Sie keine Werkstücke, wenn dadurch ein Verletzungsrisiko für den Benutzer oder die Gefahr der Beschädigung anderer elektrischer Geräte entsteht. Falls erforderlich, sollte die Verbindung des zu schweißenden Werkstücks mit der Erde direkt hergestellt werden. In einigen Ländern, in denen diese direkte Verbindung nicht zulässig ist, sollte die Verbindung mit einem geeigneten Kondensator hergestellt werden, der entsprechend den nationalen Vorschriften ausgewählt wird. f. Schutz und Trennung: Der Schutz und die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte in der Umgebung können Interferenzprobleme
38 reduzieren. Die Abschirmung der gesamten Schweißzone kann bei speziellen Anwendungen nötig sein.

Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

TITANIUM

DE

TRANSPORT UND TRANSIT DER SCHWEISSSTROMQUELLE

Das Schweißgerät lässt sich mit einem Tragegriff auf der Geräteoberseite bequem heben. Unterschätzen Sie jedoch nicht dessen Eigengewicht! Der Griff ist nicht als Lastaufnahmemittel gedacht.

Brenner oder Kabeln, um das Gerät zu bewegen.

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