GYS NEOPULSE 400 CW Welding Machine Instruction Manual

NEOPULSE 400 CW Welding Machine

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Specifications

• Product Name: NEOPULSE 400 CW
• Functions: MIG/MAG, TIG, MMA welding machine
• Model Number: 73502
• Version: V4
• Release Date: 09/04/2024

Product Information

The NEOPULSE 400 CW is a versatile welding machine capable of
MIG/MAG, TIG, and MMA welding operations. It features a robust
design and is suitable for various welding applications.

Usage Instructions

Installation of the Bobbin

1. Remove the nozzle and contact tube from your MIG/MAG
   torch.

2. Position the bobbin on its holder, ensuring the drive pin on
   the bobbin holder is aligned correctly.

3. Secure the plastic bobbin holder to its maximum for a 200mm
   bobbin size.

Wire Loading

1. Load the filler wire onto the welding machine according to the
   manufacturer’s guidelines.

Gas Connection

Connect the appropriate shielding gas for the welding process
being performed.

Welding Operations

1. For semi-automatic steel/inox welding (MAG mode), set the
   machine to the specified parameters.

2. For semi-automatic aluminum welding (MIG mode), adjust the
   settings accordingly.

3. For semi-automatic CuSi and CuAl brazing, switch to the
   appropriate mode and adjust settings as needed.

Modes of Welding

The machine offers various welding modes such as STD DYNAMIC,
STD IMPACT, STD ROOT, COLD PULSE, and PULSE. Users can select the
desired mode based on the welding requirements.

FAQ

Q: What should I do before using the machine for the first

time?

A: Before using the machine for the first time,
calibrate the welding cables as per the instructions provided in
the manual.

Q: How do I load the filler wire onto the machine?

A: To load the filler wire, follow the steps
outlined in the user manual, ensuring to adhere to the correct
loading procedure.

“`

FR 02-04 / 5-23 / 116-124 EN 02-05 / 24-41 / 114-124 DE 02-05 / 42-60 / 114-124 ES 02-05 / 61-78 / 114-124 NL 02-05 / 79-97 / 114-124 IT 02-05 / 98-115 / 114-124

NEOPULSE 400 CW
Générateur MIG/MAG – TIG – MMA MIG/MAG – TIG – MMA welding machine Schweissgerät für MIG/MAG – WIG – E-Hand Equipo de soldadura MIG/MAG – TIG – MMA / – –
MIG/MAG – TIG – MMA lasapparaat Dispositivo saldatura MIG/MAG – TIG – MMA

73502

V4

09/04/2024

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www.gys.fr

Manuel d’utilisation

Notice originale

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NEOPULSE 400 CW

3

4

M6x12 (x8) M6 (x8)

Ne pas décoller l’autocollant avant l’assemblage des roues. Do not remove the sticker until the wheels are assembled.
M8x12 (x8)
M6x12 (x8)

2

FR

Manuel d’utilisation
M4x10 (x6)

Notice originale

NEOPULSE 400 CW
Chaine Chain

1ÈRE UTILISATION / ERSTE VERWENDUNG / FIRST USE / / I° UTILIZZO / EERSTE GEBRUIK / PRIMERA UTILIZACIÓN / 1º USO / /
FR Avant la première utilisation de votre appareil, merci de vérifier la présence de nouvelles mises à jour. EN Before using your device for the first time, please check for new updates. DE Vor der ersten Anwendung des Gerätes bitte prüfen Sie, ob neue Softwareaktualisierungen verfügbar sind. ES Antes del primer uso de su aparato, compruebe la presencia de nuevas actualizaciones. RU . NL Voordat u het apparaat voor de eerste keer gebruikt, moet u de aanwezigheid van nieuwe updates controleren. IT Prima di utilizzare per la prima volta il vostro apparecchio, vogliate verificare se ci sono nuovi aggiornamenti. PT Antes de utilizar o seu dispositivo pela primeira vez, verifique se existem novas atualizações. CN
JP

1

2

3

4

FR Avant la première utilisation de votre appareil, procédez à la calibration des câbles de soudage.

EN Before using the machine for the first time, calibrate the welding cables.

DE Kalibrieren Sie die Schweißkabel vor der ersten Benutzung Ihres Geräts.

ES Antes de utilizar su aparato por primera vez, calibre los cables de soldadura.

RU .

NL Voordat u dit apparaat voor de eerste keer gebruikt moeten de laskabels gekalibreerd worden. IT Prima di effettuare il primo utilizzo del vostro apparecchio, procedere alla calibrazione dei cavi di saldatura. PT Antes de utilizar o seu aparelho pela primeira vez, proceda à calibração dos cabos de soldadura.

IHM

CN .

JP .

3

Manuel d’utilisation

Notice originale

I 1 23 4

56

NEOPULSE 400 CW

7

8

II

A

Acier – Steel – Stahl – Acero – Staal – Aço Inox – Stainless steel – Edelstahl

B

Gaine acier Steel sheath Stahlseele Capillaire buis

9
10 11 12 13 14 15 16
18 17 19

Aluminium

C

Tube capillaire / Capillary Pipe / Kapillarrohr

Gaine téflon Teflon sheath Teflon-Drahtseele Teflon mantell

91151

4

Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

FR

AVERTISSEMENTS – RÈGLES DE SÉCURITÉ
CONSIGNE GÉNÉRALE
Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération. Toute modification ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.
Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant. En cas de problème ou d’incertitude, veuillez consulter une personne qualifiée pour manier correctement l’installation.
ENVIRONNEMENT
Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel. Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.
L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inflammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son stockage. S’assurer d’une circulation de l’air lors de l’utilisation.
Plage de température : Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F). Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F).
Humidité de l’air : Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F). Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F).
Altitude : Jusqu’à 1000m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds)
PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRES
Le soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles. Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses. Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :
Afin de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui couvrent l’ensemble du corps.

Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.
Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection suffisant (variable selon les applications). Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites. Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des projections et des déchets incandescents. Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas fixer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements adéquats pour se protéger.
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour toute personne étant dans la zone de soudage).
Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements. Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.
Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention d’entretien sur la torche ou le porte-électrode, il faut s’assurer que celui-ci soit suffisamment froid en attendant au moins 10 minutes avant toute intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une torche refroidie eau afin d’être sûr que le liquide ne puisse pas causer de brûlures. Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter afin de protéger les personnes et les biens.
FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ
Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation suffisante, un apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insuffisante. Vérifier que l’aspiration est efficace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.
Attention le soudage dans des milieux de petites dimensions nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains matériaux contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs, dégraisser également les pièces avant de les souder.
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Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support ou sur un chariot. Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.
RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSION
Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inflammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres. Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage.
Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles et même à travers des fissures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion. Éloigner les personnes, les objets inflammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité suffisante. Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts il faut les vider de toute matière inflammable ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …). Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inflammables.
BOUTEILLES DE GAZ
Le gaz sortant des bouteilles peut être source de suffocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler). Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.
Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil. La bouteille ne doit pas être en contact avec une flamme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou d’incandescence. Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression. Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé est approprié au procédé de soudage.
SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE
Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau signalétique. Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.
Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes) car celles-ci sont branchées au circuit de soudage. Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes. afin que l’ensemble des condensateurs soit déchargé. Ne pas toucher en même temps la torche ou le porte-électrode et la pince de masse. Veiller à changer les câbles, torches si ces derniers sont endommagés, par des personnes qualifiées et habilitées. Dimensionner la section des câbles en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes, quel que soit le milieu de travail.
CLASSIFICATION CEM DU MATERIEL
Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.
Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11.
Ce matériel n’est pas conforme à la CEI 61000-3-12 et est destiné à être raccordé à des réseaux basse tension privés connectés au réseau public d’alimentation seulement au niveau moyenne et haute tension. S’il est connecté à un réseau public d’alimentation basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur du matériel de s’assurer, en consultant l’opérateur du réseau de distribution, que le matériel peut être connecté.
EMISSIONS ELECTRO-MAGNETIQUES
Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF) localisés. Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.
Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation de risque individuelle pour les soudeurs.
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FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

Tous les soudeurs devraient utiliser les procédures suivantes afin de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de soudage: · positionner les câbles de soudage ensemble ­ les fixer les avec une attache, si possible; · se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage; · ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps; · ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps; · raccorder le câble de retour à la pièce mise en oeuvre aussi proche que possible à la zone à souder; · ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ; · ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.
Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel. L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres effets sur la santé que l’on ne connaît pas encore.
RECOMMANDATIONS POUR EVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE
Généralités L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les instructions du fabricant. Si des perturbations électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec montage de filtres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.
Évaluation de la zone de soudage Avant d’installer un matériel de soudage à l’arc, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante. Ce qui suit doit être pris en compte: a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage à l’arc d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation et de téléphone; b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision; c) des ordinateurs et autres matériels de commande; d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel; e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité; f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure; g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement. L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection supplémentaires; h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter.
La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.
Évaluation de l’installation de soudage Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécifié à l’Article 10 de la CISPR 11. Les mesures in situ peuvent également permettre de confirmer l’efficacité des mesures d’atténuation.
RECOMMANDATIONS SUR LES METHODES DE REDUCTION DES EMISSIONS ELECTROMAGNETIQUES
a. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le filtrage du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de soudage à l’arc installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage. b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel de soudage à l’arc est en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modifié en aucune façon, hormis les modifications et réglages mentionnés dans les instructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de stabilisation d’arc soit réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant. c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol. d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques. e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient que la connexion soit faite avec un condensateur approprié choisi en fonction des réglementations nationales. f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.

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Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

TRANSPORT ET TRANSIT DE LA SOURCE DE COURANT DE SOUDAGE

Ne pas utiliser les câbles ou torche pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale. Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets.

Ne jamais soulever une bouteille de gaz et la source de courant de soudage en même temps. Leurs normes de transport sont distinctes. Il est préférable d’enlever la bobine de fil avant tout levage ou transport de la source de courant de soudage.

INSTALLATION DU MATÉRIEL

· Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°.

· Prévoir une zone suffisante pour aérer la source de courant de soudage et accéder aux commandes.

· Ne pas utiliser dans un environnement comportant des poussières métalliques conductrices.

· La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.

· Le matériel est de degré de protection IP23, signifiant :

–

une protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de diam >12.5 mm et,

–

une protection contre la pluie dirigée à 60° par rapport à la verticale

Ce matériel peut donc être utilisé à l’extérieur en accord avec l’indice de protection IP23.

Les courants de soudage vagabonds peuvent détruire les conducteurs de terre, endommager l’équipement et les dispositifs électriques et causer des échauffements de composants pouvant entrainer un incendie.
– Toutes les connexions de soudages doivent être connectées fermement, les vérifier régulièrement ! – S’assurer que la fixation de la pièce est solide et sans problèmes électriques ! – Attacher ou suspendre tous les éléments conducteurs d’électricité de la source de soudage comme le châssis, le chariot et les systèmes de levage pour qu’ils soient isolés ! – Ne pas déposer d’autres équipements comme des perceuses, dispositifs d’affutage, etc sur la source de soudage, le chariot, ou les systèmes de levage sans qu’ils soient isolés ! – Toujours déposer les torches de soudage ou portes électrodes sur une surface isolée quand ils ne sont pas utilisés !
Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés afin d’éviter toute surchauffe.
Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation incorrecte et dangereuse de ce matériel.

ENTRETIEN / CONSEILS
· L’entretien ne doit être effectué que par une personne qualifiée. Un entretien annuel est conseillé. · Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les tensions et intensités sont élevées et dangereuses.
· Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la soufflette. En profiter pour faire vérifier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé par un personnel qualifié. · Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service après-vente ou une personne de qualification similaire, afin d’éviter tout danger. · Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air. · Ne pas utiliser cette source de courant de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des moteurs.
Le liquide de refroidissement doit être changé tous les 12 mois afin d’éviter les dépôts pouvant boucher le circuit de refroidissement de la torche. Toutes fuites ou résidus de produit, après utilisation, doivent être traités dans une usine de purification appropriée. Il convient si possible de recycler le produit. Il est interdit de vider le produit usé dans les cours d’eau, dans les fosses ou les systèmes de drainage. Le fluide dilué ne devrait pas être vidé dans les égouts, sauf si cela est admis par la réglementation locale.

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FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

INSTALLATION ­ FONCTIONNEMENT PRODUIT

Seul le personnel expérimenté et habilité par le fabricant peut effectuer l’installation. Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau. Les connexions en série ou en parallèle de générateur sont interdites. Il est recommandé d’utiliser les câbles de soudage fournis avec l’appareil afin d’obtenir les réglages optimum du produit.

DESCRIPTION
Ce matériel est une source de puissance triphasée pour le soudage semi- automatique « synergique » (MIG ou MAG), le soudage à électrode enrobée (MMA) et le soudage à l’électrode réfractaire (TIG). Il accepte les bobines de fil Ø 200 et 300 mm.

DESCRIPTION DU MATÉRIEL (I)

1- Connecteur gaz 2- Connecteur Kit NUM MIG-1 (option ref. 062993) 3- Commutateur ON/OFF 4- Presse étoupe (câble secteur) 5- Connecteur USB 6- Interrupteur purge gaz et avance fil 7- Support bobine 8- Motodévidoir 9- Interface Homme Machine (IHM)

10- Connecteur Kit NUM-1 (option ref. 063938) 11- Douille de polarité positive 12- Câble d’inversion de polarité 13- Connecteur analogique 14- Connecteur Euro 15- Bouchon de remplissage 16- Fusible 17- Connecteur sortie liquide de refroidissement 18- Connecteur entrée liquide de refroidissement 19- Tuyau d’amorçage

INTERFACE HOMME-MACHINE (IHM)

Veuillez lire la notice d’utilisation de l’interface (IHM) qui fait partie de la documentation complète du matériel.
IHM

ALIMENTATION-MISE EN MARCHE
· Ce matériel est livré avec prise 32 A de type EN 60309-1 et ne doit être utilisé que sur une installation électrique triphasée 400V (50-60 Hz) à quatre fils avec un neutre relié à la terre. Le courant effectif absorbé (I1eff) est indiqué sur le matériel, pour les conditions d’utilisation maximales. Vérifier que l’alimentation et ses protections (fusible et/ou disjoncteur) sont compatibles avec le courant nécessaire en utilisation. Dans certains pays, il peut être nécessaire de changer la prise pour permettre une utilisation aux conditions maximales. · La source de puissance est prévue pour fonctionner sur une tension électrique 400V +/- 15%. Elle se met en protection si la tension d’alimentation est inférieure à 330 Veff ou supérieure à 490Veff. (un code défaut apparaitra sur l’affichage de l’écran). · La mise en marche se fait par rotation du commutateur marche/ arrêt (I-3) sur la position I, inversement l’arrêt se fait par une rotation sur la position 0. Attention ! Ne jamais couper l’alimentation lorsque le poste est en charge. · Comportement des ventilateurs : Ce matériel est équipé d’une gestion intelligente de la ventilation dans le but de minimiser le bruit du poste. Les ventilateurs adaptent leur vitesse à l’utilisation et à la température ambiante. Ils peuvent être éteints en mode MIG ou TIG.

BRANCHEMENT SUR GROUPE ÉLECTROGÈNE
Ce matériel peut fonctionner avec des groupes électrogènes à condition que la puissance auxiliaire réponde aux exigences suivantes : – La tension doit être alternative, sa valeur efficace doit être de 400 V +/- 15%, et de tension crête inférieure à 700 V, – La fréquence doit être comprise entre 50 et 60 Hz. Il est impératif de vérifier ces conditions, car de nombreux groupes électrogènes produisent des pics de haute tension pouvant endommager le matériel.

UTILISATION DE RALLONGE ÉLECTRIQUE

Toutes les rallonges doivent avoir une longueur et une section appropriées à la tension du matériel. Utiliser une rallonge conforme aux réglementations nationales.

Tension d’entrée

Longueur – Section de la rallonge (Longueur < 45m)

400 V

4 mm²

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Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

INSTALLATION DE LA BOBINE

a

b

– Enlever la buse (a) et le tube contact (b) de votre torche MIG/MAG.

– Ouvrir la trappe du générateur.

– Positionner la bobine sur son support.

– Tenir compte de l’ergot d’entrainement (c) du support bobine. Pour monter une bobine

200 mm, serrer le maintien bobine en plastique (a) au maximum.

c b

– Régler la molette de frein (b) pour éviter lors de l’arrêt de la soudure que l’inertie de la bobine n’emmêle le fil. De manière générale, ne pas trop serrer, ce qui provoquerait une

a

surchauffe du moteur.

CHARGEMENT DU FIL D’APPORT
a
a Pour changer les galets, procéder comme suit : – Desserrer les molettes (a) au maximum et les abaisser. – Déverrouiller les galets en tournant d’un quart de tour les bagues de maintien (b). – Mettre en place les galets moteur adaptés à votre utilisation et verrouiller les bagues de maintien. Les galets fournis sont des galets double gorge acier (1,0 et 1,2).
b

– Contrôlez l’inscription sur le galet pour vérifier que les galets sont adaptés au diamètre du fil et à la matière du fil (pour un fil de Ø 1.2, utiliser la gorge de Ø 1.2). – Utiliser des galets avec rainure en V pour les fils acier et autres fils durs. – Utiliser des galets avec rainure en U pour les fils aluminium et autres fils alliés, souples.
: inscription visible sur le galet (exemple : 1.2 VT) : gorge à utiliser

Pour installer le fil de métal d’apport, procéder comme suit : – Desserrer les molettes au maximum et les abaisser. – Insérer le fil, puis refermer le motodévidoir et serrer les molettes selon les indications. – Actionner le moteur sur la gâchette de la torche ou sur le bouton manuel d’avance fil (I-6).
Remarques : · Une gaine trop étroite peut entrainer des problèmes de dévidage et une surchauffe du moteur. · Le connecteur de la torche doit être également bien serré afin d’éviter son échauffement. · Vérifier que ni le fil, ni la bobine ne touche la mécanique de l’appareil, sinon il y a danger de court- circuit.
RISQUE DE BLESSURE LIÉ AUX COMPOSANTS MOBILES
Les dévidoirs sont pourvus de composants mobiles qui peuvent happer les mains, les cheveux, les vêtements ou les outils et entrainer par conséquent des blessures ! · Ne pas porter la main aux composants pivotants ou mobiles ou encore aux pièces d’entrainement! · Veiller à ce que les couvercles du carter ou couvercles de protection restent bien fermés pendant le fonctionnement ! · Ne pas porter de gants lors de l’enfilement du fil d’apport et du changement de la bobine du fil d’apport.
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Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

FR

AMORÇAGE DU GROUPE FROID

Lors de la première utilisation, l’amorçage de la pompe peut s’avérer difficile et générer un défaut de débit d’eau. Pour l’amorcer correctement, il est

recommandé d’utiliser le tuyau d’amorçage fourni avec le produit (I-19) et suivre les indications suivantes :

– Remplir le réservoir de liquide de refroidissement jusqu’à son niveau maximum. Le réservoir a une capacité de 5.5 litres.

– Brancher le tuyau d’amorçage au connecteur de sortie du liquide de refroidissement (I-17) et placer l’autre extrémité dans un récipient vide (idéa-

lement une bouteille).

– Mettre le générateur sous tension.

– Dans le menu « Système/Groupe froid », appuyer sur l’icone

pour lancer la procédure d’amorçage.

– Une fois la pompe amorcée (récipient qui se remplit de liquide de refroidissement), arrêter le groupe froid en appuyant sur un des boutons de

l’IHM.

– Débrancher le tuyau d’amorçage, remettre le liquide dans le groupe froid : la pompe est amorcée.

AMORÇAGE DE L’ARBRE DE LA POMPE

Les périodes d’arrêt prolongées et les impuretés dans le liquide de refroidissement peuvent entraîner le blocage de la pompe du groupe froid. Procédure d’amorçage de l’arbre de la pompe :
1/ Mettre le générateur hors tension. 2/ Insérer un tournevis plat (Ø 9 mm max.) au centre de l’arbre de la pompe en passant par l’orifice de service. Tourner ensuite le tournevis dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce que l’arbre de la pompe tourne à nouveau sans difficulté. 3/ Retirer le tournevis. 4/ Mettre le générateur sous tension.

REFROIDISSEMENT LIQUIDE
REMPLISSAGE
MAX Le réservoir du groupe froid doit être impérativement rempli au niveau MAX conseillé de la jauge indiquée à l’avant du groupe froid, mais jamais en dessous du niveau MIN sous réserve d’un message d’avertissement. Utiliser impérativement un liquide de refroidissement spécifique pour les machines à souder ayant une faible conductivité électrique, étant anticorrosion et antigel (ref. 052246). L’utilisation de liquides de refroidissement autres, et en particulier du liquide standard automobile, peut conduire, par un phénomène d’électrolyse, à l’accumulation de dépôts solides dans le circuit de refroidissement, dégradant ainsi le refroidissement, et pouvant aller jusqu’à l’obstruction du circuit. Ce niveau MAX conseillé est essentiel à l’optimisation des facteurs de marche de la torche à refroidissement liquide.
MIN Toute dégradation de la machine liée à l’utilisation d’un autre liquide de refroidissement que le type préconisé ne sera pas considérée dans le cadre de la garantie.

UTILISATION

NE JAMAIS UTILISER le générateur SANS LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT lorsque la pompe est en fonctionnement. Respecter le niveau minimal. En cas de non respect, vous risquez de détériorer de manière définitive la pompe du système de refroidissement.

Il faut s’assurer que le groupe de refroidissement est éteint avant la déconnexion des tuyaux d’entrée et/ou de sortie de liquide de la torche. Le liquide de refroidissement est nocif et irrite les yeux, les muqueuses et la peau. Le liquide chaud peut provoquer des brulures.

Danger de brûlures par liquide chaud. Ne jamais vidanger le groupe froid après son utilisation. Le liquide à l’intérieur est bouillant, attendre qu’il se refroidisse avant de vidanger.

En mode «AUTO», la pompe du refroidisseur commence à fonctionner au démarrage du soudage. Lorsque le soudage s’arrête, la pompe 4. continue à fonctionner durant 10 minutes. Pendant ce délai, le liquide refroidit la torche de soudage et la ramène à la température am-
biante. Laisser le générateur branché, quelques minutes, après soudage pour permettre son refroidissement.

En procédé MIG-MAG, le groupe froid est activé par défaut (AUTO). Pour utiliser une torche MIG-MAG avec refroidissement air, il est nécessaire de désactiver le groupe froid (OFF). Pour ce faire, veuillez consulter la notice de l’interface.

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE EN ACIER/INOX (MODE MAG)
Le matériel peut souder du fil acier et acier inoxydable de Ø 0.6 à 1,6 mm (II-A). L’appareil est livré d’origine pour fonctionner avec du fil Ø 1,0 mm en acier (galet Ø 1.0/1.2). Le tube contact, la gorge du galet, la gaine de la torche sont prévus pour cette application. Pour pouvoir souder du fil de diamètre 0,6, utiliser une torche dont la longueur n’excède pas 3 m. Il convient de changer le tube contact ainsi que les galets du motodévidoir par un modèle ayant une gorge de 0,6 (réf. 061859). Dans ce cas, le positionner de telle façon à observer l’inscription 0,6. L’utilisation en acier nécessite un gaz spécifique au soudage (Ar+CO2). La proportion de CO2 peut varier selon le type de gaz utilisé. Pour l’inox, utiliser un mélange à 2% de CO2 . En cas de soudage avec du CO2 pur, il est nécessaire de connecter un dispositif de préchauffage de gaz sur la bouteille de gaz. Pour des besoins spécifiques en gaz, veuillez contacter votre distributeur de gaz. Le débit de gaz pour l’acier est compris entre 8 et 15 litres / minute selon l’environnement.
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Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE ALUMINIUM (MODE MIG)
Le matériel peut souder du fil aluminium de Ø 0.8 à 1.6 mm (II-B). L’utilisation en aluminium nécessite un gaz spécifique argon pur (Ar). Pour le choix du gaz, demander conseil à un distributeur de gaz. Le débit de gaz en aluminium se situe entre 15 et 25 l/min selon l’environnement et l’expérience du soudeur. Voici les différences entre les utilisations acier et aluminium : – Utiliser des galets spécifiques pour le soudage alu. – Mettre un minimum de pression des galets presseurs du motodévidoir pour ne pas écraser le fil. – Utiliser le tube capillaire (destiné au guidage fil entre les galets du motodévidoir et le connecteur EURO) uniquement pour le soudage acier/inox. – Utiliser une torche spéciale aluminium. Cette torche aluminium possède une gaine téflon afin de réduire les frottements. NE PAS couper la gaine au bord du raccord ! Cette gaine sert à guider le fil à partir des galets. – Tube contact : utiliser un tube contact SPÉCIAL aluminium correspondant au diamètre du fil.

Lors de l’utilisation de gaine rouge ou bleu (soudage aluminium), il est conseillé d’utiliser l’accessoire 91151 (II-C). Ce guide gaine en acier inoxydable améliore le centrage de la gaine et facilite le débit du fil.

Vidéo

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE EN CUSI ET CUAL (MODE BRASAGE)
Le matériel peut souder du fil CuSi et CuAl de de Ø 0.8 à 1.6 mm. De la même façon qu’en acier, le tube capillaire doit être mis en place et l’on doit utiliser une torche avec une gaine acier. Dans le cas du brasage, il faut utiliser de l’argon pur (Ar).

SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE FIL « NO GAS »
Le matériel peut souder du fil sans protection gazeuse (No Gaz) de Ø 0.9 à 2.4 mm. Souder du fil fourré avec une buse standard peut entraîner une surchauffe et la détérioration de la torche. Enlever la buse d’origine de votre torche MIG-MAG.

CHOIX DE LA POLARITÉ

Polarité +

Polarité –

Le soudage MIG/MAG sous protection gazeuse nécessite généralement une polarité positive.

Le soudage MIG/MAG sans protection gazeuse (No Gaz) nécessite généralement une polarité négative.

Dans tous les cas, se référer aux recommandations du fabricant de fil pour le choix de la polarité.
RACCORDEMENT GAZ
– Monter un manodétendeur adapté sur la bouteille de gaz. Le raccorder au poste à souder avec le tuyau fourni. Mettre les 2 colliers de serrage afin d’éviter les fuites. – Assurer le bon maintien de la bouteille de gaz en respectant la fixation de la chaine sur le générateur. – Régler le débit de gaz en ajustant la molette de réglage située sur le manodétendeur. NB : pour faciliter le réglage du débit de gaz, actionner les galets du motodévidoir en appuyant sur la gâchette de la torche (desserrer la molette de frein du motodévidoir pour ne pas entrainer de fil). Pression maximale de gaz : 0.5 MPa (5 bars).
Cette procédure ne s’applique pas au soudage en mode « No Gaz ».
COMBINAISONS CONSEILLÉES

MIG

(mm) 0.8-2 2-4 4-8 8-15 0.6-1.5 1.5-3 3-8 8-20

Courant (A)
20-100 100-200 200-300 300-500
15-80 80-150 150-300 300-500

MAG

12

Ø Fil (mm)
0.8 1.0 1.0/1.2 1.2/1.6 0.6 0.8 1.0/1.2 1.2/1.6

Ø Buse (mm)
12 12-15 15-16
16 12 12-15 15-16 16

Débit (L/min)
10-12 12-15 15-18 18-25 8-10 10-12 12-15 15-18

Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

MANUEL STD DYNAMIC STD IMPACT STD ROOT COLD PULSE PULSE
FR

MODE DE SOUDAGE MIG / MAG (GMAW/FCAW)
Procédés de soudage

Paramètres

Réglages

Couple matériau/gaz

– Fe Ar 25% CO2 – …

–

Choix de la matière à souder. Paramètres de soudage synergique

Diamètre de fil

Ø 0.6 > Ø 1.6 mm

Choix du diamètre fil

ModulArc

OFF – ON

–

–

–

–

–

Active ou non la modulation du courant de soudage (Double Pulse)

Comportement gâchette

2T, 4T

Choix du mode de gestion du soudage à la gâchette.

Mode de pointage SPOT, DÉLAI

– Choix du mode de pointage

Épaisseur

1st Réglage

Courant

–

Vitesse

Choix du réglage principal à afficher (Épaisseur de la pièce à souder, courant moyen de soudage ou vitesse du fil).

Énergie

Hold Coef. thermique

Voir chapitre «Énergie» aux pages suivantes.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’affichage sélectionné : Paramètres/Mode d’affichage : Easy, Expert, Avançé. Se reporter à la notice IHM.

PROCÉDÉS DE SOUDAGE Pour plus d’informations sur les synergies GYS et les procédés de soudage, scannez le QR code :

MODE DE POINTAGE
· SPOT Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai de pointage prédéfini. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé (accessible dans le menu avancé).
· DÉLAI C’est un mode de pointage semblable au SPOT, mais enchainant pointages et temps d’arrêt défini tant que la gâchette est appuyée.

DÉFINITION DES RÉGLAGES

Vitesse fil Tension Self Pré-gaz Post gaz
Épaisseur
Courant Longueur d’arc Vitesse d’approche
Hot Start
Crater Filler

Unité m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage et la pénétration.
V Influence sur la largeur du cordon.

– Amortit plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.

s Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.

s

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

mm A %
% & s %

La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épaisseur paramètre automatiquement la tension et la vitesse de fil adaptées.
Le courant de soudage est réglé en fonction du type de fil utilisé et du matériau à souder.
Permet d’ajuster la distance entre l’extrémité du fil et le bain de fusion (ajustement de la tension).
Vitesse de fil progressive. Avant l’amorçage, le fil arrive doucement pour créer le premier contact sans engendrer d’à-coups.
Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage du fil sur la pièce à souder. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).

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Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

Soft Start
Uplsope Courant froid Fréquence du Pulse Rapport cyclique Evanouisseur Point Durée entre 2 points
Burnback

s

Montée du courant progressive. Afin d’éviter les amorçages violents ou les à-coups, le courant est maitrisé entre le premier contact et le soudage.

s Rampe de montée progressive du courant.

% Deuxième courant de soudage dit «froid»

Hz Fréquence de pulsation

% En pulsé, règle le temps de courant chaud par rapport au temps de courant froid.

s Rampe de descente en courant.

s Durée définie.

s Durée entre la fin d’un point (hors Post gaz) et la reprise d’un nouveau point (Pré-Gaz compris).

s

Fonction prévenant le risque de collage du fil à la fin du cordon. Ce temps correspond à une remontée du fil hors du bain de fusion.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du procédé de soudage (Manuel, Standard, etc) et du mode d’affichage sélectionné (Easy, Expert ou Avançé). Se reporter à la notice IHM.

CYCLES DE SOUDAGE MIG/MAG Procédé 2T Standard :
I

T hotstart

I burn-back

Istart I hot start

Dstart

I blackout Gas post-Flow T burn-back
T crater Filler

Gas Pre-Flow Creep Speed

Soft-start

I crater Filler

À l’appui de la gâchette, le Pré-gaz démarre. Lorsque le fil touche la pièce, un pulse initialise l’arc, puis le cycle de soudage démarre. Au relâché de la gâchette, le dévidage s’arrête et un pulse de courant permet de couper le fil proprement suivi du Post gaz. Tant que le Post gaz n’est pas terminé, l’appui de la gâchette permet un redémarrage rapide de la soudure (point chainette manuel) sans passer par la phase de HotStart. Un HotStart et (ou) un Crater filler peuvent être ajoutés dans le cycle.

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I burn-back
FR

Manuel d’utilisation
Procédé 4T Standard :

Notice originale I

T hotstart

NEOPULSE 400 CW

Istart I hot start

Dstart
4T

I Blackout Gas post-Flow T burn-back
4T
T crater Filler

Gas Pre-Flow Creep Speed

Soft-start

I crater Filler

En 4T standard, la durée du Pré-gaz et du Post-gaz sont gérés par des temps. Le HotStart et le Crater filler par la gâchette.

Procédé 2T Pulsé :
I

T hotstart

I burn-back

Istart I hot start

Dstart

T upslope

T downslope

I blackout Gas post-Flow T burn-back

T crater Filler

Gas Pre-Flow Creep Speed

Soft-start

I crater Filler

À l’appui de la gâchette, le Pré-gaz démarre. Lorsque le fil touche la pièce, un pulse initialise l’arc. Puis, la machine commence par le HotStart, le Upslope et enfin, le cycle de soudage démarre. Au relaché de la gâchette, le Downslope commence jusqu’à atteindre ICrater filler. Puis le pic d’arrêt coupe le fil suivi du Post gaz. Comme en « Standard», l’utilisateur a la possibilité de redémarrer rapidement le soudage pendant le Post gaz sans passer par la phase de HotStart.

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Manuel d’utilisation
Procédé 4T Pulsé :

Notice originale I

T hotstart

NEOPULSE 400 CW

I burn-back

Istart I hot start

Dstart
4T

T upslope

T downslope

I Blackout

Gas post-Flow
T burn-back
4T

T crater Filler

Gas Pre-Flow Creep Speed

Soft-start

I crater Filler

En 4T pulsé, la durée du Pré-gaz et du Post-gaz sont gérés par des temps. Le HotStart et le Crater filler par la gâchette
MODE DE SOUDAGE TIG (GTAW)
BRANCHEMENT ET CONSEILS · Le soudage TIG DC requiert une protection gazeuse (Argon). · Brancher la pince de masse dans le connecteur de raccordement positif (+). Brancher la torche TIG (réf. 046108) dans le connecteur EURO du générateur et le cable d’inversion dans le connecteur de raccordement négatif (-). · S’assurer que la torche est bien équipée et que les consommables (pince-étau, support collet, diffuseur et buse) ne sont pas usés. · Le choix de l’électrode est en fonction du courant du procédé TIG DC.
AFFUTAGE DE L’ÉLECTRODE
Pour un fonctionnement optimal, il est conseillé d’utiliser une électrode affutée de la manière suivante :

d

L = 3 x d pour un courant faible. L = d pour un courant fort.

L

PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ

Paramètres –

Réglages Standard Pulsé Spot Tack

Procédés de soudage

Synergique

DC

–

–

–

–

Courant lisse Courant pulsé Pointage lisse Pointage pulsé

Type de matériaux Fe, Al, etc.

–

Choix de la matière à souder

Diamètre de l’électrode Tungstène
Mode de gâchette

1 – 4 mm 2T – 4T – 4T LOG

E.TIG

ON – OFF

Énergie

Hold Coef. thermique

–

Choix du diamètre de l’électrode.
Choix du mode de gestion du soudage à la gâchette. Mode de soudage à énergie constante avec correction des variations de longueur d’arc
Voir chapitre «Énergie» aux pages suivantes.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’affichage sélectionné : Paramètres/Mode d’affichage : Easy, Expert, Avançé.

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FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

PROCÉDÉS DE SOUDAGE
· TIG DC Dédié au courant des métaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et ses alliages ainsi que le titane.
· TIG Synergique Ne fonctionne plus sur le choix d’un type de courant DC et les réglages des paramètres du cycle de soudage mais intègre des règles/synergies de soudage basées sur l’expérience. Ce mode restreint donc le nombre de paramétrages à trois réglages fondamentaux : Type de matière, Épaisseur à souder et Position de soudage.
RÉGLAGES
· Standard Le procédé de soudage TIG DC Standard permet le soudage de grande qualité sur la majorité des matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et ses alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz vous permettent la maitrise parfaite de votre opération de soudage, de l’amorçage jusqu’au refroidissement final de votre cordon de soudure.
· Pulsé Ce mode de soudage à courant pulsé enchaine des impulsions de courant fort (I, impulsion de soudage) puis des impulsions de courant faible (I_Froid, impulsion de refroidissement de la pièce). Ce mode pulsé permet d’assembler les pièces tout en limitant l’élévation en température et les déformations. Idéal aussi en position.
Exemple : Le courant de soudage I est réglé à 100A et % (I_Froid) = 50%, soit un courant froid = 50% x 100A = 50A. F(Hz) est réglé à 10Hz, la période du signal sera de 1/10Hz = 100ms -> toutes les 100ms, une impulsion à 100A puis une autre à 50A se succèderont.
· SPOT Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai de pointage prédéfini. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de points non oxydés.
· TACK Le mode de soudage permet aussi de préassembler des pièces avant soudage, mais cette fois-ci en en deux phases : une première phase de DC pulsé concentrant l’arc pour une meilleure pénétration, suivie d’une seconde en DC standard élargissant l’arc et donc le bain pour assurer le point. Les temps réglables des deux phases de pointage permettent une meilleure reproductibilité et la réalisation de points non oxydés.
· E-TIG Ce mode permet un soudage à puissance constante en mesurant en temps réel les variations de longueur d’arc afin d’assurer une largeur de cordon et une pénétration constantes. Dans les cas où l’assemblage demande la maitrise de l’énergie de soudage, le mode E.TIG garantit au soudeur de respecter la puissance de soudage quelle que soit la position de sa torche par rapport à la pièce.

Standard (courant constant)

E-TIG (énergie constante)

2 mm D

5 mm D

10 mm D

5 mm D

2 mm D

10 mm D

CHOIX DU DIAMÈTRE DE L’ÉLECTRODE
Ø Électrode (mm)
1 1.6 2 2.5 3.2 4

Tungstène pure 10 > 75 60 > 150 75 > 180
130 > 230 160 > 310 275 > 450

TIG DC Tungstène avec oxydes 10 > 75 60 > 150 100 > 200 170 > 250 225 > 330 350 > 480
Environ = 80 A par mm de Ø

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Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

COMPORTEMENT GÂCHETTE · 2T

t

t

Bouton principal T1

T2

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre
(PréGaz, I_Start, UpSlope et soudage). T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle de soudage est arrêté (DownSlope, I_Stop, PostGaz). Pour la torche à 2 boutons et seulement en 2T, le bouton secondaire est géré comme le bouton principal.

· 4T
t
Bouton principal T1 T2

t

T3

T4

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du PréGaz et s’arrête en phase de I_Start. T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en soudage. T3 – Le bouton principal est appuyé, le cycle passe en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop. T4 – Le bouton principal est relâché, le cycle se termine par le PostGaz. Nb : pour les torches, double boutons et double bouton + potentiomètre => bouton « haut/courant de soudage » et potentiomètre actifs, bouton « bas » inactif.

· 4T LOG

<0.5s

<0.5s

0.5s

t
Bouton principal T1 T2

t

T3

T4

T1 – Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du PréGaz et s’arrête en phase de I_Start.
T2 ­ Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en soudage.
LOG : ce mode de fonctionnement est utilisé en phase de soudage :
– un appui bref sur le bouton principal (<0.5s), le courant bascule le
courant de I soudage à I froid et vice versa. – le bouton secondaire est maintenu appuyé, le courant bascule le
courant de I soudage à I froid – le bouton secondaire est maintenu relâché, le courant bascule le courant de I froid à I soudage T3 ­ Un appui long sur le bouton principal (>0.5s), le cycle passe en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop.
T4 – Le bouton principal est relâché le cycle se termine par le PostGaz.

Pour les torches double boutons ou double gâchettes, la gâchette « haute » garde la même fonctionnalité que la torche simple gâchette ou à lamelle. La gâchette « basse » est inactive.
PURGE GAZ MANUELLE

La présence d’oxygène dans la torche peut conduire à une baisse des propriétés mécaniques et peut entrainer une baisse de la résistance à la corrosion. Pour purger le gaz de la torche, faire un appui long sur le bouton poussoir n°1 et suivre la procédure à l’écran.
DÉFINITION DES RÉGLAGES

Pré-gaz Courant de démarrage Temps de démarrage Montée de courant Courant de soudage Évanouisseur Courant d’arrêt Temps d’arrêt Épaisseur Position

Unité s Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
% Ce courant de palier au démarrage est une phase de préchauffage avant la rampe de montée en courant.
s Temps de palier au démarrage avant la rampe de montée en courant.
s Permet une montée progressive du courant de soudage. A Courant de soudage. s Évite le cratère en fin de soudage et les risques de fissuration particulièrement en alliage léger. % Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant. s Temps de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant. mm Épaisseur de la pièce à souder – Position de soudage

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FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

Post gaz Forme d’onde Courant froid Temps froid
Fréquence de pulsation
Spot Durée Pulsé Durée non pulsé

s

Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations lors du refroidissement.

– Forme d’onde de la partie pulsée.

% Deuxième courant de soudage dit «froid»

% Balance du temps du courant chaud (I) de la pulsation

Fréquence de pulsation CONSEILS DE RÉGLAGE : Hz · Si soudage avec apport de métal en manuel, alors F(Hz) synchronisé sur le geste d’apport, · Si faible épaisseur sans apport (< 0.8 mm), F(Hz) > 10Hz · Soudage en position, alors F(Hz) < 100Hz

s Manuel ou une durée définie.

s Phase de pulsation manuelle ou d’une durée définie

s Phase à courant lisse manuelle ou d’une durée définie

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du procédé de soudage (Standard, Pulsé, etc) et du mode l’affichage sélectionné (Easy, Expert ou Avançé)

MODE DE SOUDAGE MMA (SMAW)
BRANCHEMENT ET CONSEILS · Brancher les câbles, porte-électrode et pince de masse dans les connecteurs de raccordement. · Respecter les polarités et intensités de soudage indiquées sur les boites d’électrodes. · Enlever l’électrode enrobée du porte-électrode lorsque la source de courant de soudage n’est pas utilisée. · Le matériel est équipé de 3 fonctionnalités spécifiques aux Inverters :
– Le Hot Start procure une surintensité en début de soudage. – L’Arc Force délivre une surintensité qui évite le collage lorsque l’électrode rentre dans le bain. – L’Anti-Sticking permet de décoller facilement l’électrode sans la faire rougir en cas de collage.

PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ

Paramètres Type d’électrode Anti-Sticking Énergie

Réglages Rutile Basique Cellulosique
OFF – ON
Hold Coef. thermique

Procédés de soudage

Standard

Pulsé

Le type d’électrode détermine des paramètres spécifiques en fonction du type d’électrode utilisée afin d’optimiser sa soudabilité.

L’anti-collage est conseillé pour enlever l’électrode en toute sécurité en cas de collage sur la pièce à souder (le courant est coupé automatiquement).

Voir chapitre «Énergie» aux pages suivantes.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’affichage sélectionné : Paramètres/Mode d’affichage : Easy, Expert, Avançé. Se reporter à la notice IHM.

PROCÉDÉS DE SOUDAGE

· Standard Ce mode de soudage MMA Standard convient pour la plupart des applications. Il permet le soudage avec tous les types d’électrodes enrobées, rutiles, basiques, cellulosiques et sur toutes les matières : acier, acier inoxydable et fontes.

· Pulsé
Ce mode de soudage MMA Pulsé convient à des applications en position verticale montante (PF). Le pulsé permet de conserver un bain froid tout en favorisant le transfert de matière. Sans pulsation, le soudage vertical montant demande un mouvement « de sapin », autrement dit un déplacement
triangulaire difficile. Grâce au MMA Pulsé il n’est plus nécessaire de faire ce mouvement, selon l’épaisseur de votre pièce un déplacement droit vers le haut peut suffire. Si toutefois vous voulez élargir votre bain de fusion, un simple mouvement latéral similaire au soudage à plat suffit. Dans ce cas, vous pouvez régler sur l’écran la fréquence de votre courant pulsé. Ce procédé offre ainsi une plus grande maitrise de l’opération de soudage vertical.

CHOIX DES ÉLECTRODES ENROBÉES

· Électrode Rutile : très facile d’emploi en toutes positions. · Électrode Basique : utilisation en toutes positions, elle est adaptée aux travaux de sécurité par des propriétés mécaniques accrues. · Électrode Cellulosique : arc très dynamique avec une grande vitesse de fusion, son utilisation en toutes positions la dédie spécialement pour les travaux de pipeline.

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Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

DÉFINITION DES RÉGLAGES

Pourcentage Hot Start Durée du Hot Start
Courant de soudage
Arc Force
Pourcentage I froid Temps froid Fréquence de pulsation

Unité

% Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à souder. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
s

A

Le courant de soudage est réglé en fonction du type d’électrode choisi (se référer à l’emballage des électrodes).

%

L’Arc Force est une surintensité délivrée afin d’éviter les collages lorsque l’électrode ou la goutte viennent toucher le bain de soudage.

%

s

Hz Fréquence de PULSATION du mode PULSE.

L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’affichage sélectionné : Paramètres/Mode d’affichage : Easy, Expert, Avançé. Se reporter à la notice IHM.

RÉGLAGE DE L’INTENSITÉ DE SOUDAGE
Les réglages qui suivent correspondent à la plage d’intensité utilisable en fonction du type et du diamètre d’électrode. Ces plages sont assez larges car elles dépendent de l’application et de la position de soudure.

Ø d’électrode (mm) 1.6 2.0 2.5 3.15 4.0 5 6.3

Rutile E6013 (A) 30-60 50-70 60-100 80-150
100-200 150-290 200-385

Basique E7018 (A) 30-55 50-80 80-110 90-140
125-210 200-260 220-340

Cellulosique E6010 (A) –
60-75 85-90 120-160 110-170
–

RÉGLAGE DE L’ARC FORCE

Il est conseillé de positionner l’Arc force en position médiane (0) pour débuter le soudage et l’ajuster en fonction des résultats et des préférences de soudage. Note : la plage de réglage de l’arcforce est spécifique au type d’électrode choisi.

GOUGEAGE
Lors du gougeage, un arc électrique brûle entre l’électrode de gougeage et la pièce en métal, échauffant cette pièce jusqu’à la fusion. Ce bain de fusion liquide est «nettoyé» avec de l’air comprimé. Le gougeage nécessite un porte- électrode équipé d’un raccord d’air comprimé (ref. 041516) et des électrodes de gougeage :

Type 6.5 x 305 mm

Quantité 50

PARAMÈTRES DU PROCÉDÉ

Ampère 400 A

réf. 086081

Courant de soudage

Unité

A

Le courant de soudage est réglé en fonction du diamètre et du type d’électrode de gougeage (400 A max.) (se référer à l’emballage des électrodes).

L’accès à certaines fonctions de l’interface n’est pas disponible en mode Gougeage (JOB, etc)

ÉNERGIE
Mode développé pour le soudage avec contrôle énergétique encadré par un DMOS. Ce mode permet, en plus de l’affichage énergétique du cordon après soudage, de régler le coefficient thermique selon la norme utilisée : 1 pour les normes ASME et 0.6 (TIG) ou 0.8 (MMA/MIG-MAG) pour les normes européennes. L’énergie affichée est calculée en prenant en compte ce coefficient.

TORCHE PUSH-PULL EN OPTION

Référence 038738 038141 038745
20

Diamètre de fil 0.8 > 1.2 mm 0.8 > 1.2 mm 0.8 > 1.6 mm

Longueur 8 m 8 m 8 m

Type de refroidissement air
liquide liquide

FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

Une torche Push-Pull peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-13). Ce type de torche permet l’utilisation de fil AlSi même en Ø 0.8 mm avec une torche de longueur 8 m. Cette torche peut-être utilisée dans tous les modes de soudage MIG-MAG. La détection de la torche Push-Pull se fait par un simple appui sur la gâchette. En cas d’utilisation d’une torche Push- Pull à potentiomètre, le réglage sur l’interface permet de fixer la valeur maximum de la plage de réglage. Le potentiomètre permet alors de varier entre 50% et 100% de cette valeur.

COMMANDE À DISTANCE EN OPTION
· Commande à distance analogique RC-HA2 (réf. 047679) : Une commande à distance analogique peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du connecteur (I-13). Cette commande agit sur la tension (1er potentiomètre) et la vitesse fil (2e potentiomètre). Ces réglages sont alors inaccessibles sur l’interface du générateur.
· Commande à distance numérique RC-HD2 (réf. 062122) : Une commande à distance numérique peut être raccordée au générateur par l’intermédiaire du Kit NUM-1 (option ref. 063938). Cette commande à distance est destinée aux procédés de soudage MIG/MAG, MMA et TIG. Elle permet de régler à distance le poste à souder. Un bouton ON/OFF permet d’éteindre ou d’allumer la commande à distance numérique. Lorsque la commande à distance numérique est allumée, l’IHM du générateur affiche les valeurs de courant et de tension. Dès que l’IHM est éteinte ou déconnectée, l’IHM du générateur est réactivée.

GALETS (F) EN OPTION

Diamètre
ø 0.6/0.8 ø 0.8/1.0 ø 1.0/1.2 ø 1.2/1.6

Référence (x4)

Acier

Aluminium

061859

–

061866

061897

061873

061903

061880

061910

Diamètre
ø 0.9/1.1 ø 1.2/1.6 ø 1.4/2.0 ø 1.6/2.4

Référence (x4) Fil fourré 061927 061934 061941 061958

En cas d’usure des galets ou d’utilisation de fil d’apport de diamètre > 1.6 mm, il est conseillé de remplacer le guide fil plastique :

Diamètre

Couleur

Référence

ø 0.6>1.6

bleu

061965

ø 1.8>2.8

rouge

061972

KIT DÉBITMÈTRE EN OPTION

Le kit débitmètre (réf. 073395) permet de régler et contrôler le flux de gaz en sortie de torche, quand celui-ci est branché sur un réseau de gaz (Ar et Ar/Co2). La pression de gaz du réseau doit être stable et comprise entre 2 et 7 bars. Le
débit peut être réglé entre 3 et 30L/min.

KIT FILTRE EN OPTION

Filtre à poussière (ref. 063143) avec finesse de filtration : 270 µm (0,27 mm). Attention, l’utilisation de ce filtre diminue le facteur de marche de votre générateur.
Pour éviter les risques de surchauffe due au colmatage des orifices d’aération, le filtre à poussière doit être nettoyé régulièrement. Declipser et nettoyer à l’air comprimé.

AJOUT DE FONCTIONNALITÉS
Le fabricant GYS propose un large choix de fonctionnalités compatible avec votre produit. Pour les découvrir, scannez le QR code.

Soudage manuel

Soudage automatique

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Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES

SYMPTÔMES Le débit du fil de soudage n’est pas constant. Le moteur de dévidage ne fonctionne pas. Mauvais dévidage du fil. Pas de courant ou mauvais courant de soudage.
Le fil bouchonne après les galets
Le cordon de soudage est poreux.
Particules d’étincelage très importantes. Pas de gaz en sortie de torche Erreur lors du téléchargement Problème de sauvegarde Suppression automatique des JOBS. Erreur de détection de la torche Push Pull Problème clé USB Problème de fichier

CAUSES POSSIBLES

REMÈDES

Des grattons obstruent l’orifice

Nettoyer le tube contact ou le changer remettre du produit anti-adhésion.

Le fil patine dans les galets.

Remettre du produit anti-adhésion.

Un des galets patine.

Vérifier le serrage de la vis du galet.

Le câble de la torche est entortillé.

Le câble de la torche doit être le plus droit possible.

Frein de la bobine ou galet trop serré.

Desserrer le frein et les galets

Gaine guide-fil sale ou endommagée.

Nettoyer ou remplacer.

Clavette de l’axe des galets manquante

Repositionner la clavette dans son logement

Frein de la bobine trop serré.

Desserrer le frein.

Mauvais branchement de la prise secteur.

Voir le branchement de la prise et regarder si la prise est bien alimentée.

Mauvaise connexion de masse.

Contrôler le câble de masse (connexion et état de la pince).

Pas de puissance.

Contrôler la gâchette de la torche.

Gaine guide-fil écrasée.

Vérifier la gaine et corps de torche.

Blocage du fil dans la torche.

Remplacer ou nettoyer.

Pas de tube capillaire.

Vérifier la présence du tube capillaire.

Vitesse du fil trop importante.

Réduire la vitesse de fil

Le débit de gaz est insuffisant.

Plage de réglage de 15 à 20 L / min. Nettoyer le métal de base.

Bouteille de gaz vide.

La remplacer.

Qualité du gaz non satisfaisante.

Le remplacer.

Circulation d’air ou influence du vent.

Empêcher les courants d’air, protéger la zone de soudage.

Buse gaz trop encrassée.

Nettoyer la buse gaz ou la remplacer.

Mauvaise qualité du fil.

Utiliser un fil adapté au soudage MIG-MAG.

État de la surface à souder de mauvaise qualité (rouille, etc.)

Nettoyer la pièce avant de souder

Le gaz n’est pas connecté

Vérifier que le gaz est connecté à l’entrée du générateur.

Tension d’arc trop basse ou trop haute.

Voir paramètres de soudage.

Mauvaise prise de masse.

Contrôler et positionner la pince de masse au plus proche de la zone à souder.

Gaz de protection insuffisant.

Ajuster le débit de gaz.

Mauvaise connexion du gaz

Vérifier le branchement des entrées de gaz Vérifier que l’électrovanne fonctionne

Les données sur la clé USB sont erronées ou corrompues.

Vérifier vos données.

Vous avez dépassé le nombre maximum de sauvegardes.

Vous devez supprimer des programmes. Le nombre de sauvegardes est limité à 500.

Certains de vos jobs ont été supprimés, car

ils n’étaient plus valides avec les nouvelles

–

synergies.

–

Vérifier votre connectique torche Push Pull

Aucun JOB n’est détecté sur la clé USB

–

Plus de place mémoire dans le produit

Libérer de l’espace sur la clé USB.

Le Fichier «…» ne correspond pas aux syner- Le fichier a été créé avec des synergies qui ne

gies téléchargées dans le produit

sont pas présentes sur la machine.

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FR

Manuel d’utilisation

Notice originale

NEOPULSE 400 CW

CONDITIONS DE GARANTIE
La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main-d’oeuvre).
La garantie ne couvre pas : · Toutes autres avaries dues au transport. · L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.). · Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage). · Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière).
En cas de panne, retourner l’appareil à votre distributeur, en y joignant : – un justificatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture…) – une note explicative de la panne.

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User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

WARNINGS – SAFETY INSTRUCTIONS
GENERAL INSTRUCTIONS
These instructions must be read and understood before using the machine. Any modification or maintenance that is not specified in the manual must not be carried out.
The manufacturer will not be held responsible for any damage to persons or property caused by the failure to follow this product’s user manual instructions. In case of problems or queries, please consult a qualified tradesperson to correctly install the product.
ENVIRONMENT
This equipment should only be used for welding operations performed within the limits indicated on the information panel and/or in this manual. These safety guidelines must be observed. The manufacturer cannot be held responsible in cases of improper or dangerous use.
The machine must be set up somewhere free from dust, acid, flammable gases or any other corrosive substances. This also applies to the machine’s storage. Operate the machine in an open or well-ventilated area.
Temperature range: Operate between -10 and +40°C (+14 and +104°F). Store between -20 and +55°C (-4 and 131°F).
Air humidity: Less than or equal to 50% at 40°C (104°F). Lower than or equal to 90% at 20°C (68°F).
Altitude: Up to 1,000m above sea level (3,280 feet).
PROTECTING YOURSELF AND OTHERS
Arc welding can be dangerous and cause serious injury or death. Welding exposes people to a dangerous heat source, arc light, electromagnetic fields (be aware of those wearing pacemakers), risk of electrocution, loud noises and fumes. To protect yourself and others, please observe the following safety instructions:
To protect yourself from burns and radiation, wear insulating, dry and fireproof clothing without lapels. Ensure the clothing is in good condition and that covers the whole body.

Wear gloves that ensure electrical and thermal insulation.

Use welding protection and/or a welding helmet with a sufficient level of protection (depending on the specific use). Protect your eyes during cleaning operations. Contact lenses are specifically forbidden. It may be necessary to section off the welding area with fireproof curtains to protect the area from arc radiation and hot spatter. Advise people in the welding area not to stare at the arc rays or molten material and to wear appropriate protective clothing.
Wear noise protection headphones if the welding process becomes louder than the permissible limit (this is also applicable to anyone else in the welding area).
Keep your hands, hair and clothing away from moving parts (for example, the fans). Never remove the cooling unit housing protections when the welding power source is live, the manufacturer cannot be held responsible inthe event of an accident.
The newly welded parts are hot and can cause burns when handled. When maintenance work is carried out on the torch or electrode holder, ensure that it is sufficiently cold by waiting at least 10 minutes before carrying out any work. The cooling unit must be switched on when using a water-cooled torch to ensure that the liquid cannot cause burns. To protect people and property, it is important to properly secure the work area before leaving.
WELDING FUMES AND GAS
The fumes, gases and dusts emitted during welding are harmful to health. Sufficient ventilation must be provided and an additional air supply may be required. A n air-fed mask could be a solution in cases where there is insufficient ventilation. Check that the suction is functioning effectively by checking it against safety standards.
Caution: when welding in small areas requires supervision from a safe distance. In addition, the welding of certain materials containing lead, cadmium, zinc, mercury or even beryllium can be particularly harmful. Remove any grease from the parts before welding.
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User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

EN

Gas cylinders should be stored in open or well-ventilated areas. They should be kept in an upright position and kept on a cart or trolley. Welding should not be undertaken near grease or paint.
FIRE AND EXPLOSION RISKS
Fully protect the welding area, flammable materials should be kept at least 11 metres away. Fire fighting equipment should be present in the vicinity of welding operations.
Beware the expulsion of hot spatter or sparks, even through cracks, which can cause fires or explosions. Keep people, flammable objects and pressurised containers at a safe distance. Do not weld in closed containers or tubes. If they are open, remove any flammable or explosive materials (oil, fuel, etc.) before welding. Grinding work must not be directed towards the source of the welding current or towards any flammable materials.
GAS CYLINDERS
Gas escaping from the cylinders can cause suffocation if it becomes concentrated in the welding area (ventilate well). Transporting the machine must be done safely: gas cylinders must be closed and the welding power source turned off. They should be stored upright and supported to reduce the risk of falling.
Tightly close the bottle between uses. Beware of temperature changes and sun exposure. The bottle should not come into contact with flames, electric arcs, torches, earth clamps or any other sources of heat. Keep away from electrical and welding circuits and never weld a pressurised cylinder. When opening the cylinder valve, keep your head away from the valve and ensure that the gas being used is suitable for the welding process.
ELECTRICAL SAFETY
The electrical network used must be earthed. Use the recommended fuse size chosen from the information table. Electric shocks can cause serious direct and indirect accidents or even death.
Never touch live parts connected to the live current, either inside or outside the power source casing unit (torches, clamps, cables, electrodes), as these items are connected to the welding circuit. Before opening the welding machine’s power source, disconnect it from the mains and wait two minutes to ensure that all the capacitors have fully discharged. Do not touch the torch or the electrode holder and the earth clamp at the same time. If the cables or torches become damaged, they must be replaced by a qualified and authorised person. Measure the length of cable according to its use. Always wear dry, good quality clothing to insulate yourself from the welding circuit. Alongside this, wear well-insulated footwear in all working environments.
EMC CLASSIFICATION
This Class A equipment is not intended for domestic use where electrical power is supplied from the low-voltage mains system. Ensuring electromagnetic compatibilty may be difficult at these sites due to conducted, as well as radiated, radio frequency interference.
This equipment complies with IEC 61000-3-11.
This equipment does not comply with IEC 61000-3-12 and is designed to be plugged into private, low voltage, power supply networks. It is intended to be connected to the public mains supply only at medium or high voltage level. If connected to a public, low voltage, power supply network, it is the installer or user’s responsibilty to ensure that the equipment can be properly connected by checking with the mains grid operator.
ELECTROMAGNETIC INTERFERENCES
An electric current passing through any conductor produces localised electric and magnetic fields (EMF). The welding current produces an electromagnetic field around the welding circuit and the welding equipment.
Electromagnetic fields (EMFs) can interfere with some medical devices, for example pacemakers. Protective measures should be taken for those with medical, implanted devices. For example, restricted access for onlookers or an individual risk assessment for welders.
All welders should use the following guidelines to minimise exposure to the welding circuit’s electromagnetic fields: · position the welding cables together – if possible, securing them with a clamp, · position yourself (head and body) as far away from the welding circuit as possible, · never wrap the welding cables around your body,
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User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

· do not position yourself between the welding cables and keep both welding cables on your same side, · connect the return cable to the workpiece, as close as possible to the area to be welded, · do not work next to, sit or lean on the source of the welding current, · do not weld while transporting the source of the welding current or wire feeder.
Pacemaker users should consult a doctor before using this equipment. Exposure to electromagnetic fields during welding may have other health effects that are not yet known.
RECOMMENDATIONS FOR ASSESSING THE WELDING AREA AND EQUIPMENT
General Information It is the user’s responsibilit to install and use the arc welding equipment according to the manufacturer’s instructions. If electromagnetic disturbances are detected, it is the user’s responsiblity to resolve the situation using the manufacturer’s technical support. In some cases, this corrective action may be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, it may be necessary to construct an electromagnetic shield around the welding current source and around the entire workpiece by setting up input filters. In any case, electromagnetic interference should be reduced until it is no longer an inconvenience.
Assessing the welding area Before installing arc welding equipment, the user should assess the potential electromagnetic problems in the surrounding area. The following should be taken into account: a) the presence of power, control, signal and telephone cables above, below and next to the arc welding equipment, b) radio and television receivers and transmitters, c) computers and other control equipment, d) critical safety equipment, e.g. the protection of industrial equipment, e) the health of nearby persons, e.g. those using of pacemakers or hearing aids, f) the equipment used for calibrating or measuring, g) the protection of other surrounding equipment. The operator has to ensure that the devices and equipment used in the same area are compatible with each other. This may require further protective measures; h) the time of day when welding or other activities are to take place.
The size of the surrounding area to be taken into account will depend on the building’s structure and the other activities taking place there. The surrounding area may extend beyond the boundaries of the premises.
Assessment of the welding equipment In addition to the assessment of the surrounding area, the arc welding equipment’s assessment can be used to identify and resolve cases of interference. It is appropriate that the assessment of any emissions should include in situ procedures as specified in Article 10 of CISPR 11. In situ procedures can also be used to confirm the effectiveness of mitigation measures.
GUIDELINES ON HOW TO REDUCE ELECTROMAGNETIC EMISSIONS
a. The mains power grid: Arc welding equipment should be connected to the mains power grid according to the manufacturer’s recommendations. If any interference occurs, it may be necessary to take additional precautionary measures such as filtering the mains power supply. Consider protecting the power cables of permanently installed, arc welding equipment within a metal pipe or a similar casing. The power cable should be protected along its entire length. The protective casing should be connected to the welding machine’s power source to ensure good electrical contact between the protective pipeline and the welding machine’s power source housing. b. The maintenance of arc welding equipment: Arc welding equipment should be subject to routine maintenance as recommended by the manufacturer. All access points, service openings and bonnets should be closed and properly locked when the arc welding equipment is in use. The arc welding equipment should not be modified in any way, except for those modifications and adjustments mentioned in the manufacturer’s instructions. The spark gap of arc starters and stabilisers should be adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendations. c. Welding cables: Cables should be as short as possible, placed close together either near or on the ground. d. Equipotential bonding: Consideration should be given to the joining of all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to the workpiece increase the risk of electric shocks to the user if they touch both these metal parts and the electrode. The user should be isolated from such metal objects. e. Earthing the workpiece: In cases where the part to be welded is unearthed for electrical safety reasons or due to its size and location, such as ship hulls or structural steel buildings, an earthed connection can reduce emissions in some cases, although not always. Care should be taken to avoid the earthing of parts which could increase the risk of injury to users or damage to other electrical equipment. If necessary, the workpiece’s connection should be earthed directly, but in some countries where a direct connection is not allowed, the connection should be made with a suitable capacitor chosen according to national regulations. f. Protection and protective casing: The selective protection and encasing of other cables and equipment in the surrounding area may limit interference problems. The safeguarding of the entire welding area may be considered for special applications.
THE TRANSPORTING AND MOVING OF THE MACHINE’S POWER SOURCE
Do not use the cables or torch to move the welding power source. It should be transported in an upright position. Do not carry or transport the power source overhead of people or objects.
Never lift a gas cylinder and the welding power source at the same time. Their transport requirements are different. It is advisable to remove the wire spool before lifting or transporting the welding power source.

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User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

EN

SETTING UP THE EQUIPMENT
· Place the welding power source on a floor with a maximum inclination of 10°. · Provide sufficient space to ventilate the welding power source and access the controls. · Do not use in an area with conductive metal dust. · The welding power source should be protected from heavy rain and not exposed to direct sunlight. · The equipment has an IP23 protection rating which means: – its dangerous parts are protected from being entered by objects greater than 12.5 mm and, – it is protected against rain falling up to 60° from the vertical. The equipment can be used outside in accordance with the IP23 protection certification.
Stray welding currents can destroy earthing conductors, damage electrical equipment and devices and cause component parts to overheat leading to fires.
– All welding connections must be firmly secured and regularly checked! – Make sure that the item’s attachment is firm and secure, without any electrical problems! – Join together or suspend any electrically conductive parts of the welding source such as the frame, trolley and lifting systems so that they are insulated! – Do not place other equipment such as drills or grinding devices etc. on the welding source, trolley, or lifting systems unless they are insulated! – Always place welding torches or electrode holders on an insulated surface when not in use!
Power cables, extension cables and welding cables should be fully unwound to avoid overheating.
The manufacturer assumes no responsibility for damage to persons or objects caused by improper and dangerous use of this equipment.
MAINTENANCE / RECOMMENDATIONS
· Maintenance should only be carried out by a qualified person. Annual maintenance is recommended. · Switch off the power supply by pulling the plug and wait two minutes before working on the equipment.. Inside the macine, the voltages and currents are high and dangerous.
· Regularly remove the cover and blow out any dust. Take advantage of the opportunity to have the electrical connections checked with an insulated tool by a qualified professional. · Regularly check the condition of the power cord. If the power cable is damaged, it must be replaced by the manufacturer, the after sales service team or an equally qualified person to avoid any danger. · Leave the welding power source vents free for air intake and outflow. · Do not use this welding power source for thawing pipes, recharging batteries/storage batteries or starter motors.
The coolant should be changed every 12 months to prevent residue from clogging the torch’s cooling system. Any leaks or product residues found after use, must be treated in an appropriate treatment plant. If possible, the product should be recycled. It is forbidden to drain the used material into waterways, pits or drainage systems. Diluted fluid should not be emptied into the sewage system, except where allowed under local regulations.

INSTALLATION – USING THE PRODUCT
Only experienced persons, authorised by the manufacturer, may carry out the installation. During installation, ensure that the power source is disconnected from the mains. Series or parallel power source connections are not allowed. It is recommended to use the welding cables supplied with the unit in order to obtain the best performance.

DESCRIPTION
This machine is a three-phase power source for semi-automatic, software- supported welding (MIG or MAG), coated electrode welding (MMA) and refractory electrode welding (TIG). It accepts 200 and 300 mm diameter wire spools.

DESCRIPTION OF THE EQUIPMENT (I)
1- Gas connector 2- Connecteur Kit NUM MIG-1 (option ref. 062993) 3- ON / OFF switch 4- Cable gland (mains cable) 5- USB connector 6- Inverseur purge gaz et avance fil 7- Reel support 8- Motorised reel 9- Human Machine Interface (HMI)

10- Connecteur Kit NUM-1 (option ref. 063938) 11- Positive polarity socket 12- Polarity reversal cable 13- Analogue connector 14- EURO connector 15- Filling cap 16- Fuse 17- Coolant outlet connector 18- Coolant inlet connector 19- Priming hose

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User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

HUMAN-MACHINE INTERFACE (HMI)

Please read the Human Machine Interface (HMI) which forms part of the equipment’s user literature.
HMI

POWER SWITCH
· This equipment is supplied with a 32 A EN 60309-1 socket and should only be used on a three phase, 400 V (50-60 Hz), four wire, earthed electrical system. The actual absorbed current (I1eff) for optimal operating conditions is indicated on the equipment. Check that the power supply and its safeguards (fuses and/or circuit breakers) are compatible with the current required to use the machine. For optimum functionality in certain countries, it may be necessary to change the plug. · The power source is designed to operate at 400 V +/- 15%. · The machine will go into protection mode if the supply voltage falls below 330 Veff (rated insulation voltage) or goes above 490 Veff, (an error code will appear on the display screen). · To switch the machine on, turn the on/off switch (I-3) to position I, whereas switching it off is done by turning the switch to position 0. Caution! Never disconnect the machine from the power supply while the machine is charging. · Ventilation fan performance: This equipment is fitted with smart ventilation management system in order to minimise the noise made by the machine. The fans will adjust their speed according to useage and the surrounding temperature. They can be switched off in MIG or TIG mode.

CONNECTING TO A POWER SOURCE
This equipment can be operated with electric generators provided that the auxiliary power supply meets the following requirements: – The voltage must be alternating with an RMS value of 400 V +/- 15% and a peak voltage of less than 700 V. – The frequency must be between 50 and 60 Hz. It is vital to check these conditions as many generators produce high voltage peaks that can damage equipment.

USING EXTENSION LEADS

All extension leads must be of a suitable length and width that is appropriate to the equipment’s voltage. Use an extension lead that complies with national safety regulations.

Input voltage

Length – Size of the extension cord (Length < 45m)

400 V

4 mm²

SETTING UP THE REEL

a

b

– Remove the nozzle (a) and contact tube (b) from your MIG/MAG torch.

Open the power source’s hatch.

– Position the reel on its holder.

– Take into consideration the reel stands’s drive lug (c). To fit a 200 mm reel, tighten the

c b

plastic reel holder (a) to the maximum. – Adjust the brake wheel (b) to prevent the non-moving spool from tangling the wire when

the welding stops. In general, do not overtighten, as this will cause the motor to overheat.
a

LOADING THE FILLER WIRE
a a
b

To change the rollers, do the following:
– Loosen the knobs (a) to the maximum and lower them. – Unlock the rollers by turning the retaining rings (b) by a quarter turn. – Fit the correct drive rollers for your use and lock the retaining rings in place. The rollers supplied are double groove steel rollers (1.0 and 1.2).

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EN

User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

– Check the inscription on the roller to ensure that the rollers are suitable for the wire diameter and the wire material (for a Ø 1.2 wire, use the Ø 1.2 groove). – Use V-grooved rollers for steel and other hard wires. – Use U-grooved rollers for aluminium and other soft, alloyed wires.
: visible inscription on the roller (example: 1.2 VT) : groove to use

Do the following to install the filler wire: – Loosen the dials to the maximum and lower them.
– Insert the wire, then close the motor reel and tighten the dials as shown.
– Operate the motor using the torch trigger or the manual wire feed button (I-6).

Notes: – Too narrow a sheath can lead to unreeling issues and can lead to the overheating of the motor. – The torch connection must also be properly tightened to prevent it from overheating. – Ensure that neither the wire, nor the reel, touches the device’s mechanism, otherwise there is a danger of short-circuiting the machine.
RISK OF INJURY FROM MOVING COMPONENTS

The reels have moving parts that can trap hands, hair, clothing or tools causing injuries! – Do not touch rotating, moving or driving parts of the machine! – Ensure that the housing covers or protective covers remain fully closed when in operation! – Do not wear gloves when threading the filler wire or changing the filler wire reel.

PRIMING THE COOLING UNIT

Priming the pump may prove difficult when used for the first time and result in poor water flow. To prime it correctly, it is recommended to use the

priming hose supplied with the product (I-19) and follow the instructions below:

– Fill the coolant reservoir to its maximum level. The tank has a 5.5 litre capacity.

– Connect the priming hose to the coolant outlet connector (I-17) and place the other end in an empty container (ideally a bottle).

– Turn on the power source.

– On the System/Cooling menu, select the icon

to start the priming procedure.

– Once the pump is primed (the tank having been filled with coolant), stop the cooling system by pressing one of the buttons on the HMI.

– Disconnect the priming hose and return the liquid to the cooling system: the pump is now primed.

PRIMING THE PUMP SHAFT

Prolonged periods of inactivity and impurities in the coolant can cause the coolant pump to become blocked. Pump shaft priming procedure:
1/ Turn off the machine’s power source. 2/ Insert a flat screwdriver (Ø 9 mm max.) into the centre of the pump shaft passing through the service port. Then turn the screwdriver clockwise until the pump shaft turns again easily. 3/ Remove the screwdriver. 4/ Switch on the machine’s power source.

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User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

LIQUID COOLING
FILLING
MAX
The cooling unit’s tank must be filled to the MAX level recommended by the gauge on the front of the cooling unit. However, the coolant level must never fall below the MIN level, this will bring up a warning message. It is essential to use a specific coolant for welding machines that has low electrical conductivity as well as being anti-corrosion and anti-freeze (ref. 052246). The use of other coolants, in particular the standard automotive coolants, can lead to the accumulation of solid deposits in the cooling system through electrolysis, thus degrading the cooling system and even clogging it entirely. This recommended MAX level is essential for optimum performance of the liquid-cooled torch. MIN Any damage to the machine caused by the use of a coolant other than the recommended variety will not be covered under the warranty..

USAGE

NEVER USE the machine’s power source WITHOUT COOLING LIQUID while the pump is running. Meet the minimum coolant level. Failure to do so may result in permanent damage to the cooling system pump.

Ensure that the cooling unit is switched off before disconnecting the torch’s fluid inlet and/or outlet pipes. Coolant is harmful and irritates the eyes, mucous membranes and skin. Hot liquid can cause burns.

Danger of burns from hot liquid. Never drain the cooling unit after use. The liquid inside the machine is boiling hot, wait for it to cool before draining.

In «AUTO» mode, the cooler pump starts running when welding is started. When welding stops, the pump continues to run for a further 10 4. minutes. During this time, the liquid cools the welding torch bringing it back to room temperature. Leave the power source plugged in for a
few minutes after welding to allow it to cool.

In the MIG-MAG process, the cooling system is activated by default (AUTO). To use an air-cooled MIG-MAG torch, it is necessary to switch the cooling system off. Please refer to the interface manual to do this.

SEMI-AUTOMATIC STEEL/STAINLESS STEEL WELDING (MAG MODE)
This machine can weld steel and stainless steel wire from Ø 0.6 to 1.6 mm (II-A). The machine is designed for use with Ø 1.0 mm steel wire (Ø 1.0/1.2 roller) as standard. The contact tip, the sheave groove and the welding torch sheath are designed for this use. Use a torch no longer than 3 m to weld 0.6 diameter wire. The contact tip as well as the spools of the motorised wire feed roller should be replaced by a 0.6 grooved model (ref. (réf. 061859). In this case, position it so that the marking 0.6 is visible. To do this using steel requires a specific welding gas (Ar+CO2). The amount of CO2 may vary depending on the type of gas used. Use 2% CO2 for stainless steel. It is necessary to connect a gas pre-heater to the gas cylinder when welding with pure CO2. For specific gas issues, please contact your gas distributor. The gas flow rate for steel is between 8 and 15 litres per minute depending on the surroundings.

SEMI-AUTOMATIC ALUMINIUM WELDING (MIG MODE)
The equipment can weld aluminium wire from Ø 0.8 to 1.6 mm (II-B). The use of aluminium requires a specific, pure, argon gas (Ar). Seek advice from a gas distributor for a wide selection of gases. he gas flow rate of aluminium is between 15 and 25 l/min depending on the surrounding environment and the welder’s experience. The differences between steel and aluminium processing are as follows: – Use specific rollers for aluminium welding. – Put minimum pressure on the motorised reel’s pressure rollers so as not to crush the thread. – Use a capillary tube (to guide the wire between the motorised wire feeder rollers and the EURO connector) for steel/stainless steel welding only. – Use a special aluminium torch. This aluminium torch has a Teflon coating to reduce friction. DO NOT cut away the coating at the tip of the connector! This coating is used to guide the wire from the rollers. – Contact tips: use a SPECIAL aluminium contact tip that matches the wire’s diameter.

When using red or blue sheathing (aluminium welding), it is recommended to use the 91151 (II-C) accessory. This stainless steel sheath guide improves the centering of the sheath and facilitates the flow of the wire.

Video

SEMI-AUTOMATIC WELDING IN CUSI AND CUAL (SOLDERING MODE)
The machine can weld CuSi and CuAl wire from Ø 0.8 to 1.6 mm. In the same way as with steel, a capillary tube must be set up and a torch with a steel sheath must be used. When braze welding, pure argon (Ar) should be used.

SEMI-AUTOMATIC «NO GAS» WIRE WELDING
This equipment can weld wire without gas protection (No Gas) from Ø 0.9 to 2.4 mm. Welding flux-cored wire with a standard nozzle can lead to overheating and damage to the torch. Remove the original nozzle from your MIG-MAG torch.

30

User manual

Translation of the original instructions

CHOOSING A POLARITY
Polarity +

Gas-shielded MIG/MAG welding generally requires positive polarity.

NEOPULSE 400 CW
Polarity MIG/MAG welding without gas shielding (No Gas) generally requires negative polarity.

EN

In any case, refer to the wire manufacturer’s recommendations for the choice of polarity for your MIG-MAG torch.
GAS SUPPLY
– Fit a suitable pressure regulator to the gas cylinder. Connect it to the welding station with the pipe supplied. Attach the two hose clamps to prevent leaks. – Ensure that the gas cylinder is held securely in place with a chain attached to the power source. – Set the gas flow rate by adjusting the dial on the pressure regulator. NB: To adjust the gas flow rate more easily, use the rollers on the motorised spool by pulling the trigger on the torch (loosen the brake wheel on the motorised reel so that no wire is drawn in). Maximum gas pressure: 0.5 MPa (5 bar).
This procedure does not apply to welding in «No Gas» mode.
RECOMMENDED COMBINATIONS

MIG

(mm) 0.8-2 2-4 4-8 8-15 0.6-1.5 1.5-3 3-8 8-20

Current (A)
20-100 100-200 200-300 300-500
15-80 80-150 150-300 300-500

Ø Wire (mm)
0.8 1.0 1.0/1.2 1.2/1.6 0.6 0.8 1.0/1.2 1.2/1.6

MIG / MAG (GMAW/FCAW) WELDING MODE

Welding processes

Ø Nozzle (mm)
12 12-15 15-16
16 12 12-15 15-16 16

Flow rate L/min
10-12 12-15 15-18 18-25 8-10 10-12 12-15 15-18

MAG

MANUAL STD DYNAMIC STD IMPACT STD ROOT COLD PULSE PULSE

Settings

ADJUSTABLE SETTINGS

Couple material/gas

– Fe Ar 25% CO2 – …

–

Choice of the material to be welded. Pre-installed welding user settings

Wire diameter

Ø 0.6 > Ø 1.6 mm

Choice of wire diameter

ModulArc

OFF – ON

–

–

–

–

–

Activating or deactivating the welding current’s modulation (Double Pulse)

USING THE TRIGGER

2T, 4T

Choice of trigger welding management mode.

Spot welding mode SPOT, DELAY

– Selecting spot welding mode

Thickness

First Setting

Start-up

–

Speed

Choosing the main setting to be displayed (thickness of the workpiece, average welding current or wire speed).

Power

Hold Thermal coefficient

See «Power» section on the following pages.

Access to some welding settings depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert, Advanced. Refer to the HMI manual.

31

User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

WELDING PROCESSES For more information on GYS pre-installed user settings and welding processes, scan the QR code:

SPOT WELDING MODE
· SPOT WELDING This welding mode allows the pre-assembly of parts before welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed with a predefined spot welding period. This spot welding makes reproduction and execution of non-oxidised weld points easier (accessible in the advanced menu).
· TIME LIMITS This is a welding mode similar to SPOT welding but with predefined weld and dwell times, as long as the trigger is held down.

CONFIGURING THE SETTINGS

Wire speed Voltage Self Pre-Gas Post-Gas
Thickness
Start-up Arc length Approach speed Hot Start
Crater Filler
Soft Start Uplsope Cold current Pulse frequency Duty cycle Downslope Tack welding Time between two points Burnback

Units m/min Amount of filler metal deposited and consequently the welding intensity and penetration.
V Control over the cord’s width.

– Lessens the welding current more or less. To be set according to the welding position.

s s
mm
A % % & s
%
s s % Hz % s s

When the torch is bled and the gas shield is created before ignition.
Duration of the gas protection after the arc is extinguished. It protects the workpiece and the electrode from oxidation.
The pre-installed user settings (syngergies) allow for a fully-automatic set- up. Working with different thicknesses automatically sets the appropriate thread tension and speed.
The welding current is set according to the type of wire used and the material to be welded.
Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld pool (tension adjustment). Progressive yarn speed. Before priming, the wire moves slowly to create the first contact without jolting. The Hot Start is an overcurrent used at the start that prevents the wire from sticking to the workpiece. The intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed.
This idling bearing current is a phase after the current is lowered. The intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed. Gradual current increase. The current is controlled between the first contact and the welding process in order to avoid the possibility of violent ignitions or jolts.
Upslope current
Second welding current known as a «cold» welding current.
Pulse frequency
In pulsed mode, the hot current time is adjusted in relation to the cold current time.
Downslope current.
Set duration.

s Time between the end of a point (excluding Post-Gas) and the start of a new point (including Pre-Gas).

s

Feature preventing the thread sticking to the bead. This is timed to coincide with the wire rising from the weld pool.

Access to some welding settings depends on the welding process (Manual, Standard, etc.) and the selected display mode (Easy, Expert or Advanced). Refer to the HMI manual.

32

I burn-back
EN

User manual

Translation of the original instructions

MIG/MAG WELDING CYCLES Standard 2T process:
I

T hotstart

NEOPULSE 400 CW

Istart I hot start

Dstart

I blackout Gas post-Flow T burn-back
T crater Filler

Gas Pre-Flow Creep Speed

Soft-start

I crater Filler

When the trigger is pulled, the pre-gas starts. When the wire touches the workpiece, a pulse initiates the arc and the welding cycle starts. When the trigger is released, the wire feeding stops and a current pulse cleanly cuts the wire, followed by the post-gas. As long as the post-gas has not finished, pressing the trigger will allow a quick restart of the weld (manual chain stitch) without going through the HotStart phase. A HotStart and/or a crater filler can be added to the cycle.
Standard 4T process:
I

T hotstart

I burn-back

Istart I hot start

Dstart
4T

I Blackout Gas post-Flow T burn-back
4T
T crater Filler

Gas Pre-Flow Creep Speed

Soft-start

I crater Filler

In a standard 4T process, the timing of pre-gas and post-gas is managed automatically. HotStart and crater filler are both controlled by the trigger.

33

User manual

Translation of the original instructions

Pulsed 2T process:
I

T hotstart

NEOPULSE 400 CW

I burn-back

Istart I hot start

Dstart

T upslope

T downslope

I blackout Gas post-Flow T burn-back

T crater Filler

Gas Pre-Flow Creep Speed

Soft-start

I crater Filler

When the trigger is pulled, the pre-gas starts. When the wire touches the workpiece, a pulse initiates the arc. Then, the machine starts with HotStart or upslope and finally, the welding cycle starts. When the trigger is released, the downslope initiates until it reaches crater fill. Then the STOP PEAK cuts the wire followed by the Post gas. Just as in Standard mode, the user can quickly restart the welding process during the post-gas phase without going through the HotStart phase.
Pulsed 4T process:
I

T hotstart

I burn-back

Istart I hot start

Dstart
4T

T upslope

T downslope

I Blackout

Gas post-Flow
T burn-back
4T

T crater Filler

Gas Pre-Flow Creep Speed

Soft-start

I crater Filler

In pulsed 4T mode, the timing of the pre-gas and post-gas is managed automatically. HotStart and crater fill are controlled by the trigger.

34

User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

EN

TIG (GTAW) WELDING MODE
INSTALLATION AND GUIDANCE · DC TIG welding requires a protective gas shield (Argon). · Connect the earth clamp to the positive (+) plug connector. Plug in the TIG torch (ref. 046108) iinto the power source’s EURO connector and the reverse cable into the negative (-) connector. · Ensure that the torch is properly fitted and that the consumables (vice grip pliers, collet bodies, diffusers and nozzles) are not worn out. · The choice of electrode will depend on the current of the DC TIG process.
ELECTRODE SHARPENING
For optimum results, it is advised to use an electrode sharpened in the following way:

d

L = 3 x d for a low current.

L = d for a high current

L

PROCESS SETTINGS

Settings –

ADJUSTABLE SETTINGS
Standard Pulsed Spot welding Tack

Welding processes

Synergies

(pre-installed

DC

user settings)

–

–

–

–

Smooth current Pulsed current Smooth tacking Pulsed tacking

Type of materials Fe, Al, etc.

–

Choice of the material to be welded

Tungsten electrode’s diameter

1 – 4 mm

Trigger mode

2T – 4T – 4T LOG

E.TIG

ON – OFF

Power

Hold Thermal coefficient

–

Choice of electrode diameter. Choice of trigger welding management mode. Constant energy welding mode with arc length correction. See «Power» section on the following pages.

Access to some welding settings depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert, Advanced. WELDING PROCESSES

· DC TIG welding Specifically designed for ferrous metals such as steel, stainless steel, copper and its alloys, as well as titanium.

· Synergic TIG welding No longer based on the selection of a DC current type and the welding cycle settings but intergrates welding rules/pre-installed settings based on real welding experiences. Therefore, this mode restricts the number of basic, adjustable settings to three: Type of material, welding thickness and welding position.

ADJUSTABLE SETTINGS

· STANDARD WELDING The standard DC TIG welding process allows high quality welding on most ferrous materials such as steel and stainless steel, but also copper and its alloys including titanium. The various current and gas management possibilities allow you to perfectly control your welding operation, from priming to the final cooling of your weld seam.

· PULSED WELDING This pulsed current welding mode combines high current pulses (I = welding pulses) with low current pulses (cold I, workpiece cooling pulses). The pulsed mode allows parts to be assembled while limiting temperature rises and warping. Ideal for on site use.

Example: The welding current (I) is set to 100 A and % (cold I) = 50%, i.e. cold current = 50% x 100 A = 50. F(Hz) is set to 10 Hz, the signal period will be 1/10 Hz = 100 ms -> a 100 A pulse every 100 ms then followed by another at 50 A.

· SPOT WELDING This welding mode allows the pre-assembly of parts before welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed with a predefined spot welding period. Spot welding allows for better reproduction and non-oxidised weld points.

35

User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

· TACK WELDING This welding mode also allows for the pre-assembly of parts before welding, but in two stages this time: the first stage uses a pulsed DC current which concentrates the arc for better penetration. This is then followed by the second stage where a standard DC current is used to widen the arc and therefore the weld pool to secure the weld point. The variable times of the two welding stages allow for better reproduction and non-oxidised weld points.
· E-TIG WELDING This mode allows for constant power welding by measuring arc length variations in real time to ensure consistent bead width and penetration. In cases where the assembly requires careful control of the welding energy, the E-TIG mode guarantees that the welder will respect the welding power regardless of the torch’s position in relation to the workpiece.

Standard (constant current)

E-TIG (constant power)

2 mm D

5 mm D

10 mm D

5 mm D

2 mm D

10 mm D

CHOOSING THE ELECTRODE’S DIAMETER
Electrode Ø (mm) 1 1.6 2 2.5 3.2 4
USING THE TRIGGER · 2T

Pure tungsten 10 > 75 60 > 150 75 > 180
130 > 230 160 > 310 275 > 450

TIG DC Tungsten with oxides 10 > 75 60 > 150 100 > 200 170 > 250 225 > 330 350

480
Approx. = 80 A per mm Ø

t
Main button T1

T1 – The main button is pressed, the welding cycle starts (Pre-Gas,

I_Start, upslope and welding).

t

T2 – The main button is released, the welding cycle is stopped

(downslope, I_Stop, Post-Gas).

For two-button torches in T2 only, the secondary button is treated as

the main button.

T2

· 4T
t
Main button T1 T2

t

T3

T4

T1 – The main button is pressed, the cycle starts from Pre-Gas and stops at the I_Start phase. T2 – The main button is released, the cycle continues to upslope and welding. T3 – The main button is pressed, the cycle goes to downslope and stops in the I_Stop phase. T4 – The main button is released, the cycle ends with the Post-Gas. NB: for torches, double buttons and double button + potentiometer => «up/weld current» button turns on the potentiometer, the «down» button turns it off.

36

EN

User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

· 4T LOG

<0.5s <0.5s >0.5s

t
Main button T1 T2

t

T3

T4

T1 – The main button is pressed, the cycle starts from Pre-Gas and stops at the I_Start phase. T2 – The main button is released, the cycle continues to upslope and welding. LOG: this operating mode is used during the welding phase: – a quick press of the main button (<0.5 s) switches the current from I_welding to I_cold and vice versa. – if the secondary button is pressed, the current switches from I_welding to I_cold. – if the secondary button is left unpressed, the current switches from I_cold to I_welding. T3 – After holding down the main button (>0.5 s), the cycle goes into downslope and stops at the I_Stop phase. T4 – The main button is released and the cycle ends with Post- Gas.

For dual button or dual trigger torches, the «high» trigger retains the same functionality as the single trigger torch . The «low» trigger is not active. MANUAL GAS FLUSHING
The presence of oxygen in the torch can lead to a decrease in mechanical quality and can result in less corrosion resistance. To flush the gas from the torch, press and hold the button #1 and follow the on-screen procedure. CONFIGURING THE SETTINGS

Pre-Gas Start-up time Starting time Rising current Welding current Crater-fill feature End current Stopping time Thickness Position
Post-Gas
Wave shape Cold current Cold weather
Pulse frequency
Spot welding Timed pulsed Timed non-pulsed

Units s When the torch is bled and the gas shield is created before ignition.
% This start-up bearing current is a warm-up phase before the current is raised.

s Starting time before the current is raised.

s Allows a gradual increase in welding current.

A Welding current.

s Avoids cratering at the end of welding and the risk of cracking, particularly in light alloys.

% This idling bearing current is a phase after the current is lowered.

s This idling time is a phase that comes after the current is lowered.

mm Thickness of the workpiece to be welded.

– Welding positioning

s

Duration of the gas protection after the arc is extinguished. It protects the workpiece and the electrode from oxidation during cooling.

– Pulsed waveform.

% Second welding current known as a «cold» welding current.

% Pulsed hot current (I) time balance

Pulse frequency
SET-UP TIPS: Hz – If welding with a manual, filler metal, then F(Hz) is synchronised to the inputting of the wire.
– If the metal is thin and without filler (< 0.8 mm), F(Hz) > 10 Hz – If welding in position, then F(Hz) < 100 Hz

s Either manual or a set time.

s Manual or timed pulsed hase

s Manual or timed smooth current phase

Access to certain welding settings depends on the welding process (Standard, Pulsed, etc.) and the selected display mode (Easy, Expert or Advanced).

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User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

MMA (SMAW) WELDING MODE
INSTALLATION AND GUIDANCE · Plug the cables, electrode holder and earth clamp into the plug connections. · Respect the electrical polarities and the strength of the welding power indicated on the electrode boxes. · Remove the coated electrode from the electrode holder when the welding power source is not in use. · The equipment is fitted with 3 inverter-specific features:
– Hot Start provides an overcurrent at the beginning of the welding process. – Arc Force creates an overcurrent which prevents the electrode from sticking to the weld pool. – The Anti-Stick technology makes it easier to unstick the electrode from the metal.

PROCESS SETTINGS

Settings Electrode type Anti-Sticking Power

ADJUSTABLE SETTINGS
Rutile Basic Cellulosic
OFF – ON
Hold Thermal coefficient

Welding processes

Standard

Pulsed

The type of electrode determines the settings in order to optimise its weldability depending on the type of electrode used.
The anti-stick feature is recommended to safely remove the electrode in the event of it sticking to the workpiece (the current is cut off automatically).
See «Power» section on the following pages.

Access to some welding settings depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert, Advanced. Refer to the HMI manual.

WELDING PROCESSES

· STANDARD WELDING This standard MMA welding mode is suitable for most welding applications. It enables welding with all types of coated, rutile, basic and cellulosic electrodes, as well as on all materials: steel, stainless steel and cast iron.

· PULSED WELDING
The pulsed MMA welding mode is suitable for upright (PF) applications. The pulsed setting keeps the weld pool cold while promoting material transfer. Without pulsing, vertical upward welding requires a «Christmas tree» movement, i.e. a difficult triangular movement. Thanks to Pulsed MMA welding, it is no longer necessary to perform this movement. Depending on the thickness of your workpiece, a straight upward movement should suffice. However, if you want to enlarge your weld pool, a simple sideways movement similar to downheld welding is sufficient.. In this case, you can set the frequency of your pulsed current on the display monitor. This method offers greater control of the vertical welding operation.

CHOOSING COATED ELECTRODES

· Rutile electrodes: very easy to use in any position. · Basic electrodes: it can be used in all positions and is suitable for safety work due to its increased mechanical properties. · Cellulosic electrodes: a very powerful arc with a high melting speed, its ability to be used in all positions makes it especially suitable for pipeline work.

CONFIGURING THE SETTINGS

Percentage Hot Start Duration of Hot Start Welding current
Arc Force
Percentage I cold Cold weather Pulse frequency

Units

% Hot Start is an overcurrent at the ignition stage which prevents the electrode from sticking to the workpiece. The intensity (% of welding current) and the time (seconds) can be programmed.
s

A The welding current is determined by the type of electrode chosen (see electrode packaging).

%

Arc Force is an overcurrent administered to prevent sticking when the electrode or weld bead touches the weld pool.

%

s

Hz PULSE mode’s PULSING frequency.

Access to some welding settings depends on the selected display mode: Settings/Display mode: Easy, Expert, Advanced. Refer to the HMI manual.

38

EN

User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

ADJUSTING THE WELDING CURRENT
The following settings correspond to the applicable current range depending on the type and diameter of the electrode used. These ranges are quite large as they depend on the usage and the welding position.

electrode Ø (mm) 1.6 2.0 2.5 3.15 4.0 5 6.3

Rutile E6013 (A) 30-60 50-70 60-100 80-150
100-200 150-290 200-385

Basic E7018 (A) 30-55 50-80 80-110 90-140
125-210 200-260 220-340

Cellulosic E6010 (A) –
60-75 85-90 120-160 110-170
–

ADJUSTING THE ARC FORCE

It is advisable to set the Arc Force to the middle position (0) to start welding and then adjust it according to the results obtained and individual welding preferences. Note: The adjustment range of the Arc Force is specific to the type of electrode chosen.

GOUGING
During gouging, an electric arc burns between the gouging electrode and the metal workpiece, heating the workpiece to fusion. This weld pool is «cleaned» with compressed air. Gouging requires an electrode holder with a compressed air connection (ref. 041516) and gouging electrodes:

Type 6.5 x 305 mm

Quantity 50

PROCESS SETTINGS

Ampere 400 A

ref. 086081

Welding current

Units

A

The welding current is determined by the diameter and type of gouging electrode (max. 400 A). (refer to the electrode packaging).

Access to some interface functions is not available in Gouge mode (JOB, etc.).

POWER
A method developed for welding with DMOS-regulated energy control. As well as displaying the energy of the weld bead after welding, this mode allows the setting of the thermal coefficient according to the standard used: One for ASME standards and 0.6 (TIG) or 0.8 (MMA/MIG-MAG) for European standards. The energy displayed is calculated taking into account this coefficient.

OPTIONAL PUSH-PULL TORCH

Reference number 038738 038141 038745

Wire diameter 0.8 > 1.2 mm 0.8 > 1.2 mm 0.8 > 1.6 mm

Length 8 m 8 m 8 m

Cooling type Air
Liquid Liquid

A push-pull torch can be connected to the power source via the socket (I-13). This type of torch allows the use of AlSi wire even in Ø 0.8 mm with a torch length of 8 m. This torch can be used in all MIG-MAG welding modes. The Push- Pull torch is detected by simply pulling the trigger. When using a push-pull torch with potentiometer, the highest control range setting can be set using the interface. The potentiometer can then range anywhere between 50% and 100% within this setting.

OPTIONAL REMOTE CONTROL
· RC-HA2 Analogue remote control (ref. 047679): An analogue remote control can be connected to the power source via the socket (I-13). This controller acts on the voltage (first potentiometer) and the wire speed (second potentiometer). These settings are then inaccessible from the power source’s interface.
· RC-HD2 Digital remote control (ref. 062122): A digital remote control can be connected to the power source via the NUM-1 Kit (option ref. 063938). This remote control is designed for MIG/MAG, MMA and TIG welding processes. It enables the welding unit to be controlled remotely. An ON/OFF button is used to switch the digital remote control on or off. When the digital remote control is switched on, the HMI power source displays the current and voltage values. As soon as the HMI is switched off or disconnected, the HMI power source is reactivated.

39

User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

DRIVE ROLLERS (F) OPTIONAL

Diameter
ø 0.6/0.8 ø 0.8/1.0 ø 1.0/1.2 ø 1.2/1.6

Part Number (x4)

Steel

Aluminium

061859

–

061866

061897

061873

061903

061880

061910

Diameter
ø 0.9/1.1 ø 1.2/1.6 ø 1.4/2.0 ø 1.6/2.4

Part Number (x4) Flux-cored wire
061927 061934 061941 061958

If the drive rollers are found to be worn or if using a filler wire with a diameter > 1.6 mm, it is advisable to replace the plastic wire guide:

Diameter

Colour

Part Number

ø 0.6>1.6

blue

061965

ø 1.8>2.8

red

061972

OPTIONAL FLOWMETER KIT

The flow meter kit (ref. 073395) is used to regulate and control the gas flow at the outlet of the torch when it is connected to a gas supply (Ar and Ar/Co2). The gas pressure in the system must be stable and between 2 and 7 bar. The flow rate can be set between 3 and 30 L/min.

OPTIONAL FILTER KIT

Dust filter (PN. 063143) with a filter fineness of 270 µm (0.27 mm). Please note that the use of this filter reduces the duty cycle of your machine’s power source. To avoid the risk of overheating due to blocked air vents, the dust filter should be regularly cleaned. Unclip and clean with compressed air.

ADDITONAL FEATURES
The manufacturer, GYS, offers a wide range of features compatible with your product. To find out more, scan the QR code.

Welding manual

Welding automatic

DEFECTS: CAUSES & SOLUTIONS

SYMPTOMS The flow of the welding wire is not constant. The reel motor is not working. Incorrect wire unwinding.

POSSIBLE CAUSES
Clogs blocking the opening. The wire slips in the roller. One of the rollers is spinning.
The torch cable is twisted.
Reel brake or roller is too tight. Dirty or damaged wire guide. Roller pin key is missing. Reel brake is too tight.

40

SOLUTIONS
Clean the contact tube or replace it with nonstick material. Reapply the non- stick product. Check the tightness of the roller screw. The torch cable should be as straight as possible.
Loosen the brake and rollers. Clean or replace.
Reposition the pin in its slot. Loosen the brake.

EN

User manual

Translation of the original instructions

NEOPULSE 400 CW

No current or wrong welding current.
The wire jams after passing through the rollers.
The weld bead is porous.
Excessive sparks. No gas coming from the torch. Error while downloading. Backup error. Automatic deletion of JOBS. Push Pull torch detection error. USB key error. File error.

Improper connection of mains plug.
Poor earth connection.
No power. Crushed wire guide sheath. Wire jamming in the torch. No capillary tube. Wire speed too high.
The gas flow is insufficient.
Gas cylinder empty. Unsatisfactory gas quality. Air circulation or wind influence. Gas nozzle is too clogged. Bad wire quality. Condition of the welding surface is too poor (rusted, etc.).
The gas is not connected.
Arc voltage is too low or too high.
Poor earth connection.
Insufficient gas protection.
Poor gas connection.
The data on the USB stick is incorrect or corrupted. You have exceeded the maximum number of backups. Some of your JOBs have been deleted because they were incompatible with the new pre-installed user settings (synergies). There is no JOB detected on the USB stick. The product’s memory space is full. The file does not match the pre-installed user settings (synergies) downloaded to the product.

Check the plug connection and verify that the plug is connected to the power supply. Check the earthing cable (its connection and the condition of the clamp). Check the torch trigger. Check the sheath and torch. Replace or clean. Check that the capillary tube is present. Reduce the wire speed. Adjustment range from 15 to 20 L / min. Clean the base metal. Replace it. Replace it. Avoid draughts and protect the welding area. Clean or replace gas nozzle. Use a wire suitable for MIG/MAG welding.
Clean the workpiece before welding.
Check that the gas is connected to the power source’s inlet. See welding settings. Check and position the earth clamp as close as possible to the area to be welded. Adjust the gas flow. Check the connections of gas inlets. Check that the solenoid valve is working.
Check your data.
You need to delete some programs. The number of backups is limited to 500.
–
Check Push Pull torch connection. Free up some space on the USB key. The file was created with pre-installed user settings (synergies) that are not present on the machine.

WARRANTY CONDITIONS
The warranty covers any defects or manufacturing faults for two years from the date of purchase (parts and labour).
The warranty does not cover: · Any other damage caused by transportation. · General wear of parts (eg. : cables, clamps, etc.). · Damage caused by misuse (incorrect power supply, the dropping or dismantling of equipment). · Environmental failures (pollution, rust and dust).
In the event of a breakdown, return the appliance to your distributor, together with: – dated proof of purchase (receipt, invoice, etc.), – a note explaining the breakdown..

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Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

NEOPULSE 400 CW

WARNUNGEN – SICHERHEITSREGELN
ALLGEMEIN
Die Missachtung dieser Bedienungsanleitung kann zu schweren Personen- und Sachschäden führen. Nehmen Sie keine Wartungsarbeiten oder Veränderungen an dem Gerät vor, die nicht in der Anleitung genannt werden.
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes entstanden sind. Bei Problemen oder Fragen zum korrekten Gebrauch dieses Gerätes, wenden Sie sich bitte an entsprechend qualifiziertes und geschultes Fachpersonal.
UMGEBUNG
Dieses Gerät darf ausschließlich für Schweißarbeiten für die auf dem Siebdruck-Aufdruck bzw. dieser Anleitung angegebenen Materialanforderungen (Material, Materialstärke, usw.) verwendet werden. Beachten Sie die Sicherheitsanweisungen. Der Hersteller ist nicht für Schäden bei falscher oder gefährlicher Verwendung verantwortlich.
L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inflammable ou autres substances corrosives. Il en est de même pour son stockage. Achten Sie auf eine gute Belüftung und ausreichenden Schutz bzw. Ausstattung der Räumlichkeiten.
Betriebstemperatur: Verwendung zwischen -10 und +40°C (+14 und +104°F). Lagertemperatur zwischen -20 und +55°C (-4 und 131°F).
Luftfeuchtigkeit: Niedriger oder gleich 50% bis 40°C (104°F). Niedriger oder gleich 90% bis 20°C (68°F).
Höhe: Das Gerät ist bis in einer Höhe von 1000 m (über NN) einsetzbar.
SICHERHEITSHINWEISE
Lichtbogenschweißen kann gefährlich sein und zu schweren – unter Umständen auch tödlichen – Verletzungen führen. Beim Lichtbogenschweißen ist der Anwender einer Vielzahl potenzieller Risiken ausgesetzt: gefährlicher Hitze, Lichtbogenstrahlung, elektromagnetische Störungen (Personen mit Herzschrittmacher oder Hörgerät sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschinen von einem Arzt beraten lassen), elektrische Schläge, Schweißlärm und -rauch. Schützen Sie daher sich selbst und andere. Beachten Sie unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise:
Die Lichtbogenstrahlung kann zu schweren Augenschäden und Hautverbrennungen führen. Die Haut muss durch geeignete trockene Schutzbekleidung (Schweißhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.

Tragen Sie elektrisch- und wärmeisolierende Handschuhe.
Tragen Sie bitte Schweißschutzkleidung und einen Schweißschutzhelm mit einer ausreichenden Schutzstufe (je nach Schweißart und -strom). Schützen Sie Ihre Augen bei Reinigungsarbeiten. Kontaktlinsen sind ausdrücklich verboten! Schirmen Sie den Schweißbereich bei entsprechenden Umgebungsbedingungen durch Schweißvorhänge ab, um Dritte vor Lichtbogenstrahlung, Schweißspritzen, usw. zu schützen. In der Nähe des Lichtbogens befindliche Personen müssen ebenfalls auf Gefahren hingewiesen werden und mit der nötigen Schutzausrüstung ausgerüstet werden.
Bei Gebrauch des Schweißgerätes entsteht sehr großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt. Tragen Sie daher im Dauereinsatz ausreichend Gehörschutz und schützen Sie in der Nähe arbeitende Personen.
Halten Sie mit den ungeschützten Händen, Haaren und losen Kleidungstücken ausreichenden Abstand zu sich bewegenden Teilen (Lüfter, Elektroden). Entfernen Sie unter keinen Umständen das Gerätegehäuse, wenn dieses am Stromnetz angeschlossen ist. Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes bzw. Nichteinhaltung der Sicherheitshinweise entstanden sind.
ACHTUNG! Das Werkstück ist nach dem Schweißen sehr heiß! Seien Sie daher im Umgang mit dem Werkstück vorsichtig, um Verbrennungen zu vermeiden. Achten Sie vor Instandhaltung / Reinigung eines wassergekühlten Brenners darauf, dass Kühlaggregat nach Schweißende ca. 10min weiterlaufen zu lassen, damit die Kühlflüssigkeit entsprechend abkühlt und Verbrennungen vermieden werden. Der Arbeitsbereich muss zum Schutz von Personen und Geräten vor dem Verlassen gesichert werden.

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DE

Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

NEOPULSE 400 CW

SCHWEISSRAUCH/-GAS
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe, die zu Sauerstoffmangel in der Atemluft führen können. Sorgen Sie daher immer für ausreichend Frischluft, technische Belüftung (oder ein zugelassenes Atmungsgerät). Verwenden Sie die Schweßanlagen nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in geschlossenen Räumen mit einer den aktuellen Sicherheitsstandards entsprechender Absaugung.
Achtung: Das Schweißen in kleinen Räumen erfordert eine Überwachung des Sicherheitsabstands. Beim Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, «kadmierte Schrauben», Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und andere Metalle entstehen giftige Dämpfe. Entfetten Sie die Werkstücke vor dem Schweißen. Die zum Schweißen benötigten Gasflaschen müssen in gut belüfteter, gesicherter Umgebung aufbewahrt werden. Lagern Sie sie ausschließlich stehend und sichern Sie sie z. B. mithilfe eines entsprechenden Fahrwagens gegen Umkippen. Informationen zum richtigen Umgang mit Gasflaschen erhalten Sie von Ihrem Gaslieferanten. Schweißarbeiten in unmittelbarer Nähe von Fetten und Farben sind grundsätzlich verboten!
BRAND- UND EXPLOSIONSGEFAHR
Sorgen Sie für ausreichenden Schutz des Schweißbereiches. Der Sicherheitsabstand für Gasflaschen (brennbare Gase) und andere brennbare Materialien beträgt mindestens 11 Meter. Brandschutzausrüstung muss im Schweißbereich vorhanden sein.
Beachten Sie, dass die beim Schweißen entstehende heiße Schlacke, Spritzer und Funken eine potentielle Quelle für Feuer oder Explosionen darstellen. Halten Sie einen Sicherheitsabstand zu Personen, entflammbaren Gegenständen und Druckbehältern ein. Schweißen Sie keine Behälter mit brennbare Materialien (auch keine Reste davon) -> Gefahr entflammbarer Gase. Falls sie geöffnet sind, müssen entflammbares oder explosive Material entfernt werden. Arbeiten Sie bei Schleifarbeiten immer in entgegengesetzter Richtung zu diesem Gerät und entflammbaren Materialen.
GASDRUCKAUSRÜSTUNG
Austretendes Gas kann in hoher Konzentration zum Erstickungstod führen. Sorgen Sie daher immer für eine gut belüftete Arbeitsund Lagerumgebung. Achten Sie darauf, dass die Gasflaschen beim Transport verschlossen sind und das Schweißgerät ausgeschaltet ist. Lagern Sie die Gasflaschen ausschließlich in vertikaler Position und sichern Sie sie z.B. mithilfe eines entsprechenden Gasflaschenfahrwagens gegen Umkippen.
Verschließen Sie die Flaschen nach jedem Schweißvorgang. Schützen Sie sie vor direkter Sonneneinstrahlung, offenem Feuer und starken Temperaturschwankungen (z.B. sehr tiefen Temperaturen). Positionieren Sie die Gasflaschen stets mit ausreichendem Abstand zu Schweiß- und Schleifarbeiten bzw. jeder Hitze-, Funken- und Flammenquelle. Halten Sie mit den Gasflaschen Abstand zu Hochspannung und Schweißarbeiten. Das Schweißen einer Druckglasflasche ist untersagt. Bei Erstöffnung des Gasventils muss der Plastikverschluss/Garantiesiegel von der Flasche entfernt werden. Verwenden Sie ausschließlich Gas, das für die Schweißarbeit mit den von Ihnen ausgewählten Materialen geeignet ist.
ELEKTRISCHE SICHERHEIT
Das Schweißgerät darf nur an einer geerdeten Netzversorgung betrieben werden. Verwenden Sie nur die empfohlenen Sicherungen. Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge, schwere Verbrennungen bis zum Tod verursachen.
Berühren Sie daher UNTER KEINEN UMSTÄNDEN Teile des Geräteinneren oder das geöffnete Gehäuse, wenn das Gerät mit dem Stromnetz verbunden ist. Trennen Sie das Gerät IMMER vom Stromnetz und warten Sie zwei weitere Minuten BEVOR Sie das Gerät öffnen, damit sich die Spannung der Kondensatoren entladen kann. Berühren Sie niemals gleichzeitig Brenner und Masseklemme! Sorgen Sie dafür, dass beschädigte Kabel oder Brenner von qualifiziertem und autorisiertem Personal ausgetauscht werden. Achten Sie beim Austausch stets darauf, das entsprechende Äquivalent zu verwenden. Tragen Sie zur Isolierung beim Schweißen immer trockene Kleidung in gutem Zustand. Achten Sie unabhängig der Umgebungsbedingungen stets auf isolierendes Schuhwerk.
CEM-KLASSE DES GERÄTES
Der Norm IEC 60974-10 entsprechend, wird dieses Gerät als Klasse A Gerät eingestuft und ist somit für den industriellen und/oder professionellen Gebrauch geeignet. Es ist nicht für den Einsatz in Wohngebieten bestimmt, in denen die lokale Energieversorgung über das öffentliche Niederspannungsnetz erfolgt. In diesem Umfeld ist es aufgrund von HochfrequenzStörungen und Strahlungen schwierig die elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
Dieses Gerät ist mit der Norm IEC 61000-3-11 konform.

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Betriebsanleitung

Übersetzung der Originalbetriebsanleitung

NEOPULSE 400 CW

Dieses Gerät ist nicht mit der Norm IEC 61000-3-12 konform. Es liegt in der Verantwortung des Anwenders zu überprüfen, ob die Geräte für den Stromanschluss geeignet sind, bevor Sie es an das Versorgungsnetz anschließen.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER UND STÖRUNGEN
Der durch einen Leiter fließende elektrische Strom erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMV). Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es zu elektromagnetischen Störungen kommen.
Durch den Betrieb dieses Gerätes können medizinische, informationstechnische und andere Geräte in Ihrer Funktionsweise beeinträchtigt werden. Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der Maschine, von einem Arzt beraten lassen. Zum Beispiel Zugangseinschränkungen für Passanten oder individuelle Risikobewertung für Schweißer.
Alle Schweißer sollten das folgende Verfahren befolgen, um die Exposition zu elektromagnetischen Feldern aus der Schaltung zum Lichtbogenschweißen zu minimieren: · Elektrodenhalter und Massekabel bündeln, wenn möglich machen Sie sie mit Klebeband fest; · Achten Sie darauf, dass ihren Oberkörper und Kopf sich so weit wie möglich von der Schweißarbeit befinden ; · Achten Sie darauf, dass sich die Kabel, den Brenner oder die Masseklemme nicht um Ihren Körper wickeln; · Stehen Sie niemals zwischen Masse- und Brennerkabel. Die Kabel sollten stets auf einer Seite liegen; · Verbinden Sie die Massezange mit dem Werkstück möglichst nahe der Schweißzone; · Arbeiten Sie nicht unmittelbar neben der Schweißstromquelle; · Während des Transportes der Stromquelle oder des Drahtvorschubkoffer nicht schweißen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten in der Nähe der M

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