Nilfisk FOOD 110005693 Multi Foamer Pegasus Instruction Manual
- September 25, 2024
- nilfisk food
Table of Contents
110005693 Multi Foamer Pegasus
MultiFoamer Pegasus
Specifications:
-
Model: MultiFoamer Pegasus
-
Conformity: Machinery Directive (2006/42/EC), EMC Directive
(2014/30/EC) -
Standards:
- EN 60335-2-79 : 2012
- EN 55014-1 : 2007
- EN 55014-2 : 2015
- EN 61000-3-2 : 2014
- EN 61000-3-3 : 2013
Product Usage Instructions:
1. Assembly and Setup:
Follow the enclosed physical paper manuals for detailed assembly
instructions.
2. Operation:
Connect the MultiFoamer Pegasus to a power source as per the
user guide.
3. Adjusting Settings:
Refer to the user guide for information on adjusting settings
such as foam intensity and spray pattern.
4. Cleaning and Maintenance:
Ensure to clean the MultiFoamer Pegasus after each use as per
the cleaning instructions provided in the user manual.
FAQ:
Q: How do I adjust the foam intensity?
A: To adjust the foam intensity, refer to the user guide for
specific instructions on setting adjustments.
Q: Can I use cleaning agents with the MultiFoamer Pegasus?
A: Yes, you can use compatible cleaning agents as recommended in
the user manual. Avoid using harsh chemicals that may damage the
unit.
MultiFoamer Pegasus
Directions for use (EN) – Original Gebrauchsanweisung (DE)
For this unit the following manuals are available:
110005693 Direction for use – MultiFoamer Pegasus 110005692 User guide
MultiFoamer Direction for use and User guide will be enclosed as physical
paper manuals.
Die folgende Manuale sind für diese Anlage erhältlich:
110005693 Direction for use – MultiFoamer Pegasus 110005692 User guide
MultiFoamer Direction for use und User guide werden als physische
Papierausgaben beigelegt.
Declaration of Conformity
MultiFoamer Pegasus
Declaration of Conformity Déclaration de Conformité Declaración de Conformidad Försäkran om överensstämmelse Overensstemmelseserklæring Izjava o skladnosti Deklaracija o konformitetu Prehlásenie o konformite Vastavusdeklaratsioon Paziojums par atbilstbu prasbm
Konformitätserklärung Dichiarazione di Conformità Declaração de Conformidade Overeenkomstigheidsverklaring Vaatimustenmukaisuusvakuutus Deklaracja zgodnoci Megfelelségi nyilatkozat Izjava o usklaenosti Declaraie de Conformitate Prohlásení o shod Uygunluk Bildirgesi Atitikties deklaracija
Nilfisk FOOD Blytækkervej 2 9000 Aalborg Danmark
Declaration of Conformity
We Nilfisk FOOD, declare under our sole responsibility that the
products MultiFoamer Pegasus. To which this declaration relates,
are in conformity with these Council directives on the approximation
of the laws of the EC menber states:
Machinery Directive (2006/42/EC).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC Directive (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Konformitätserklärung
Nilfisk FOOD, als alleinverantwortlich, erklären hiermit, dass: MultiFoamer
Pegasus in Übereinstimmung mit den Rechtlinien zur Angleichung der
Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten ist:
Maschinendirektive (2006/42/EG).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC Direktive (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Déclaration de conformité
Nous, Nilfisk FOOD, déclarons sous notre seule responsabilité,
que les produits MultiFoamer Pegasus, auxquels se réfère cette
déclaration, sont conformes aux Directives du Conseil concernant le
rapprochement des législations des Etats membres CE relatives aux
normes énoncées ci¬dessous :
Directive Machines (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Directive Compatibilité Electromagnétique CEM (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
EN 61000-3-3 : 2013.
Dichiarazione di conformità
Nilfisk FOOD dichiara sotto la sua esclusiva responsabilità che i
prodotti MultiFoamer Pegasus, ai quali si riferisce questa dichiarazi-
one, sono conformi alle seguenti direttive del Consiglio riguardanti il
riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri CE:
Direttiva Macchine (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Direttiva EMC (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Declaración de conformidad
Nosotros, Nilfisk FOOD, declaramos bajo nuestra entera respon-
sabilidad que los productos MultiFoamer Pegasus, a los cuales se
refiere esta declaración, están conformes con las Directivas del
Consejo en la aproximación de las leyes de las Estados Miembros
del EM:
Directiva de Maquinaria (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Directiva EMC (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Declaração de Conformidade
A Nilfisk FOOD declara sob sua única responsabilidade que os pro-
dutos MultiFoamer Pegasus ,aos quais diz respeito esta declaração,
estão em conformidade com as seguintes Directivas do Conselho
sobre a aproximação das legislações dos Estados Membros da CE:
Directiva Máquinas (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Directiva EMC (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013
, Nilfisk FOOD,
MultiFoamer Pegasus –
, –
:
(2006/42/EK).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(EMC) (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Verklaring van overeenstemming
Wij, Nilfisk FOOD, verklaren geheel onder eigen verantwoordelijk-
heid dat de producten MultiFoamer Pegasus waarop deze verklaring
betrekking heeft, in overeenstemming zijn met de Richtlijnen van de
Raad in zake de onderlinge aanpassing van de wetgeving van de
EG Lidstaten betreffende:
Machine Richtlijn (2006/42/EG).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC Richtlijn (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Försäkran om överensstämmelse
Vi, Nilfisk FOOD, försäkrar under ansvar att produkterna MultiFoam-
er Pegasus, som omfattas av denna försäkran, är i överensstämmel-
se med rådets direktiv om inbördes närmande till EU-medlemssta-
ternas lagstiftning, avseende:
Maskindirektivet (2006/42/EG).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC-direktivet (2014/30/EG).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Vaatimustenmukaisuusvakuutus
Me, Nilfisk FOOD, vakuutamme omalla vastuullamme, että tuot-
teet MultiFoamer Pegasus, joita tämä vakuutus koskee, ovat EY:n
jäsenvaltioiden lainsäädännön yhdenmukaistamiseen tähtäävien
Euroopan neuvoston direktiivien vaatimusten mukaisia seuraavasti:
Konedirektiivi (2006/42/EY).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC-direktiivi (2014/30/EY).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Overensstemmelseserklæring
Vi, Nilfisk FOOD, erklærer under ansvar at produkterne MultiFoamer
Pegasus som denne erklæring omhandler, er i overensstemmelse
med disse af Rådets direktiver om indbyrdes tilnærmelse til EF-
medlemsstaternes lovgivning:
Maskindirektivet (2006/42/EF).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC-direktivet (2014/30/EF).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Deklaracja zgodnoci
My, Nilfisk FOOD, owiadczamy z peln odpowiedzialnoci, e
nasze wyroby v Pegasus, których deklaracja niniejsza dotyczy, s
zgodne z nastpujcymi wytycznymi Rady d/s ujednolicenia prze-
pisów prawnych krajów czlonkowskich WE:
Dyrektywa Maszynowa (2006/42/WE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Dyrektywa EMC (2014/30/WE).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
, Nilfisk FOOD, –
, MultiFoamer Pegasus, –
,
–
– :
(2006/42/EC).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Megfelelségi nyilatkozat
Mi, Nilfisk FOOD, izjavljujemo pod vlastitom odgovornosu da je
proizvod MultiFoamer Pegasus, na koji se ova izjava odnosi, u
skladu s direktivama ovog Vijea o usklaivanju zakona drzava
clanica EU:
Direktiva za strojeve (2006/42/EK).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Direktiva za elektromagnetsku kompatibilnost (2014/30/EZ).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Izjava o skladnosti
V Nilfisk FOODu s polno odgovornostjo izjavljamo, da so nasi
izdelki MultiFoamer Pegasus na katere se ta izjava nanasa, v skladu
z naslednjimi direktivami Sveta o priblizevanju zakonodaje za
izenacevanje pravnih predpisov drzav clanic ES:
Direktiva o strojih (2006/42/ES).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Direktiva o elektromagnetni zdruzljivosti (EMC) (2014/30/ES).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Izjava o usklaenosti
Mi, Nilfisk FOOD, izjavljujemo pod vlastitom odgovornosu da je
proizvod MultiFoamer Pegasus, na koji se ova izjava odnosi, u skla-
du s direktivama ovog Vijea o usklaivanju zakona drzava clanica
EU:
Direktiva za strojeve (2006/42/EZ).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Direktiva za elektromagnetsku kompatibilnost (2014/30/EZ).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Deklaracija o konformitetu
Mi, Nilfisk FOOD, izjavljujemo pod vlastitom odgovornosu da je
proizvod MultiFoamer Pegasus na koji se ova izjava odnosi, u skladu
sa direktivama, Saveta za usklaivanje zakona drzava clanica EU:
Direktiva za masine (2006/42/EC).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC direktiva (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Declaraie de conformitate
Noi, Nilfisk FOOD, declarm pe propria rspundere c produsele
MultiFoamer Pegasus la care se refer aceast declaraie, sunt în
conformitate cu aceste Directive de Consiliu asupra armonizrii
legilor Statelor Membre CE:
Directiva Utilaje (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Directiva EMC (2014/30/CE)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
, Nilfisk FOOD, ,
MultiFoamer Pegasus, –
,
:
(2006/42/EO).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Prohlásení o shod
My firma Nilfisk FOOD prohlasujeme na svou plnou odpovdnost, ze
výrobky MultiFoamer Pegasus, na nz se toto prohlásení vztahuje,
jsou v souladu s ustanoveními smrnice Rady pro sblízení právních
pedpisclenských stát Evropského spolecenství v oblastech:
Smrnice pro strojní zaízení (2006/42/ES).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Smrnice pro elektromagnetickou kompatibilitu (EMC) (2014/30/ES)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Prehlásenie o zhode
My firma Nilfisk FOOD prehlasujeme na svoju plnú zodpovednost’,
ze výrobky MultiFoamer Pegasus, na ktoré sa toto prehlásenie
vzt’ahuje, sú v súlade s ustanovením smernice Rady pre zblízenie
právnych predpisov clenských státov Európskeho spolocenstva v
oblastiach:
Smernica pre strojové zariadenie (2006/42/ES).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Smernica pre elektromagnetickú kompatibilitu (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Uygunluk Beyani
Nilfisk FOOD olarak bu beyannameye konu olan MultiFoamer
Pegasus, ürünlerinin,AB Üyesi Ülkelerin kanunlarini birbirine yak-
latirma üzerine Konsey Direktifleriyle uyumlu olduunun yalnizca
bizim sorumluluumuz altinda olduunu beyan ederiz:
Makineler Yönetmelii (2006/42/EC).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC Diretifi (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Vastavusdeklaratsioon
Meie, Nilfisk FOOD, deklareerime enda ainuvastutusel, et too-
ted MultiFoamer Pegasus, mille kohta käesolev juhend käib, on
vastavuses EÜ Nõukogu direktiividega EMÜ liikmesriikide seaduste
ühitamise kohta, mis käsitlevad:
Masinate ohutus (2006/42/EÜ).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Elektromagnetiline ühilduvus (EMC direktiiv) (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Atitikties deklaracija
Nilfisk FOOD
, MultiFoamer Pegasus,
,
–
:
(2006/42/).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(2014/30/EB).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Atbilstbas deklarcija
Sabiedrba NILFISK FOOD ar pilnu atbildbu dara zinmu, ka
produkti MultiFoamer Pegasus, uz kuriem attiecas sis paziojums,
atbilst sdm Padomes direktvm par tuvinsanos EK dalbvalstu
likumdosanas normm:
Masnbves direktva (2006/42/EK).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Elektromagntisks saderbas direktva (2014/30/EK).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
UA
Nilfisk FOOD –
, MultiFoamer Pegasus, –
,
– :
(2006/42/).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Technical file responsible: Flemming Asp
Nilfisk FOOD
Blytaekkervej 2 9000 Aalborg, Denmark
Signature:
Flemming Asp R & D Manager Aalborg d. 01-07-2018
1.1. CCoontnetnetsn.t.s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2. Symbols used in this document . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3. General information. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.1. Identification plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.2. Supplier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.3. Specifications. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4. Overview and use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5. System safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 5.1. Closing valve for water supply. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 5.2. Closing valve for air supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 5.3. Noise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 5.4. Vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 5.5. Anticipated failures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 5.6. Rest Risk. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6. Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.1. Directions for mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.2. Transportation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.3. Electrical installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3.1. Power supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3.2. Earth leakage circuit breaker (ELCB).
17
6.3.3. Service switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.4. Safety relay. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.5. Water connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.6. Air connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.7. Supply of detergent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.8. Hose connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7. System preparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.1. Start up of new system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.1.1. Start
19
7.1.2. Stop
19
7.1.3. Adjustment of air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7.1.4. Adjustment of product – manual block
19
7.1.5. Adjustment of product – automatic block
19
8. Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 8.1. Start/Stop (change, rinse, foam, des) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 8.2. Long stops . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 8.3. Regular maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9. Maintenance, trouble shooting, service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 9.1. Installation instruction for flow switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 9.2. Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 9.2.1. Pump/motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 9.2.2. Flow switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 9.2.3. Product solenoid valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 9.3. Preventive maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.4. Rinsing the chemical supply/injector system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.5. Change of injector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.6. Deliming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.6.1. Manual block. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.6.2. Automatic block . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 9.7. Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 9.8. Internal cleaning of the unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 9.10. Service address . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 9.9. Trouble shooting and remedy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10. Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
11. End of use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 11.1. Dismounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 11.2. Disposal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
English (EN)
Spare part Multifoamer Pegasus
MultiFoamer – Overview. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Manuel Block . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 47 MultiFoamer – automatic block . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Outlet pipe . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Inlet pipe . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 53 El box – Only MultiFoamer 240. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 Air supply . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Operating Diagram . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 59 Internal valves MultiFoamer. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 El Diagram/Sensor Diagram
Model 120 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 El
Diagram/Sensor Diagram Model 240 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . 62 Pump curve MultiFoamer 120, 50Hz. . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Pump curve MultiFoamer 240, 50/60Hz
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Installation
& Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 72 Mounting on wall . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 73 Layout MultiFoamer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 Layout MultiFoamer . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 75
10
English (EN)
2. Symbols used in this document
Read before use
Wear glasses when using the unit.
Wear gloves and suitable clothing when using the unit.
Note: A potentially damaging situation. Possible consequences: The product or
something in its vicinity could be damaged. Prevention.
Caution: A dangerous situation.’Possible consequences: light or minor
injuries. Can also be used to warn against damage to property or other goods
prevention. Warning: A Potentially dangerous situation. Possible consequences:
Death or severe injury.
Danger: A dangerous situation. Possible consequences: Death or severe injury.
Danger: Risc of electric shock! Possible consequences: Death or severe injury.
Danger: Warning! Sharp edges watch your fingers.
Hot Surfaces Risc of burns! Possible consequences: Severe injuries.
Power The device may be powered for up to 180 seconds after the main power
supply has been disconnected.
11
English (EN)
3. General information
Nilfisk FOOD congratulates you on your new low-pressure foam and sanitising
cleaning equipment. The equipment provides the latest standard of technology
in low pressure cleaning equipment in your factory. The equipment can be used
for rinsing, foaming and application of disinfectants. It is important that
your operational staff read these directions for use prior to installation,
start up and use of the equipment. Manual series For this unit the following
manuals are available : 110005693 Direction for use MultiFoamer Pegasus
110005692 User guide – MultiFoamer Pegasus Direction for use and User guide
will be enclosed as physical paper manuals.
12
English (EN)
3.1. Identification plate
1
3
2
5 4 6 9 10
Nilfisk FOOD, Blytækkervej 2, DK – 9000 Aalborg
Hybrid7 Foamatic- MA
Art. no. 110004321
Date 19.01.2017 Pressure Max 1,50 MPa Water Max 200 L/min
S/N 88910 Weight 96 kg
Max Temp 70,00 °C
400 V
50 Hz 14,2 Amp
1. Producer
2. Serial no
7
3. Type
4. Date of production
5. Article no
6. Maximum pressure
7. Supply voltage
8. Frequency
9. Maximum water consumption
10. Maximum temperature
11. Current
12. Weight
8 11 12
3.2. Supplier
Nilfisk FOOD Blytækkervej 2 DK-9000 Aalborg, Denmark Tel.: +45 7218 2000 CVR
no. 6257 2213 www.nilfiskfood.com
13
English (EN)
3.3. Specifications
Water Max.outlet pressure. Comsumption during rinsing (manual) Consumption
during foaming (manual) Consumption during rinsing max. (automatic)
Consumption during foaming (automatic) Min. supply pressure Max. supply
pressure Min. water supply Max water temperature Pipe dimension inlet Ø Pipe
dimension outlet Ø Clamp connection type/size Compressed air Min/max. air
pressure Compressed air consumption Pipe dimension inlet Ø Electricity Supply
voltage
Frequency Motor load (kW) Nominal current Fuse Internal fuse 5x20mm – 400V L1,
L2, L3, PE General Sound level ISO 11202 Dimensions HxWxD Weight IP class
- By inlet pressure of minimum 2 bar.
Unit MPa (bar)
L/min. L/min L/min L/min MPa (bar) MPa (bar) L/min
C° mm mm Type/mm
MultiFoamer 120 1,2 (12)
30 8 120 16 0,2 (2) 1,0 (10) 135 70 38 38 DS-SMS/ø50,4
MultiFoamer 240 1,2 (12)*
30 8 240 16 0,2 (2) 1,0 (10) 250 70 38 38 DS-SMS/ø50,4
MPa (bar) NL/min mm
0,5-1,0 (5-8) 300 6
0,5-1,0 (5-8) 300 6
V
Hz kW A A A mm2
3/PE 380-480V or
3/PE 500-600V 50/60Hz
3.0 6.3 or 4.7 (500-600V)
10 1 slow blow
2.5
3/PE 400Vac ± 10%
50/60Hz 5.5 14.2 20
1 slow blow 2.5
dB
Below 70
Below 70
mm
785x550x375
785x500x375
kg
85
90
55
55
14
English (EN)
4. Overview and use
FreezerFoamer is a complete hygiene and pumping station that supplies
pressurised water to both its integrated hygiene points (optional) and to
several connected cleaning areas. Therefore the mainstation must be supplied
with: water in sufficient quantity, power, compressed air, detergent(s),
disinfectant. The station is then ready for hygiene duties.
The mainstation is fittted with a frequency controlled pump (only 240 model),
which ensures a constant working pressure independent of usage pattern.
Warning: Do not use the water from the system for applications other than
cleaning.
Consumptions: The unit is approved for the use of detergents and
disinfectants.
Warning: Do not change the settings made or recommended by the supplier of the
detergents!
Open
Closed
110005285
5.2. Closing valve for air supply With this valve the unit can be isolated
from the air supply. Two non-return valves for air are built in the unit to
prevent backflow of air.
Open
Closed
110005288
Detergents are supplied via a User Pack system or from separate standard cans.
Supply is also possible via piping systems.
Before installation and set up of the unit always read this instruction
thoroughly. Always make sure to follow personal safety procedures for
chemicals in connection with refilling procedures (product change),
maintenance and repair. See also product label and Material Safety Data Sheet
(MSDS).
The air pressure regulation/gauge only works when the supply valve is open.
Wear glasses when using the unit.
Safety instructions Only professional service personel are allowed to carry out service and repairs on the unit.
Wear gloves and suitable clothing when using the unit.
Only instructed personel are allowed to operate the unit.
5. System safety
In case of error/defect or service on equipment: 1. Close the water supply 2.
Close the air supply 3. Turn of power supply
5.1. Closing valve for water supply. With this valve the unit can be isolated
from the water supply. Further, a non-return valve is built in the unit to
prevent backflow of water.
Warning: The spray jets can be dangerous if subjected to misuse. The jets must
not be directed at persons, live electrical equipment or the unit itself.
Warning: Do not use the unit within range of persons unless they wear
protective clothing.
15
English (EN)
5.3. Noise Sound level according to ISO 11202: Below 70dB.
5.4. Vibrations Hand-arm vibrations according to ISO 5349-1
5.5. Anticipated failures Bursted air tube in unit:
· The unit must never be used without the front cover being mounted.
· The air closing valve on /in connection with the unit must always be closed
when not in use.
· Air tube and fitting should be examined regularly and exchanged in case of
visible damages.
6. Installation
For safety reasons it is important to read all of the enclosed information
before installation of this equipment. In addition, the legislation in force
at the time of purchase must always be considered in connection with the
installation and mounting of this equipment, no matter the contents of this
manual. If there are matters of dispute please contact your dealer.
The pipeline must be rinsed throroughly before the system is connected.
Breakdown of non-return valves for air and water: · The unit must never be
used without the cover beeing mounted. · Air and water closing valve on/in
connection with the unit must always be closed when the unit is not in use. ·
After use of the unit all chemical non-return valves must be thorougly rinsed
with clean water. Follow instructions in paragraph 9.4. · Non-return valves
for air and water should be examined minimum once a year by authorised
personel for defects.
Repair of unit: · Do not attempt to repair a defect unit by yourself. Always
contact an authorised service company. · Block and mark any defect unit in
order to avoid unintended use – see paragraph below regarding “Rest risk – Use
of the unit” · For safety reasons only use approved and original spare parts.
5.6. Rest Risk Use of unit:
· Never use the unit without prior instructions in use of the unit and its
safety instructions. The instruction must be prepared by an educated/
instructed personel.
· Never use the unit without having read the enclosed guide and safety
instructions.
· Always close water and air supply after use.
Damaged unit: · Never use the unit if leakages (air, water or chemical) are
observed. · Never use the unit if it is not possible to operate the closing
valves and/or if it is not possible to select required operation. · Never use
the unit if it has been dislodged for its original place of mounting.
Remove cover before the unit is mounted on the wall.
6.1. Directions for mounting
· The unit should be mounted in frost-free rooms only.
· The unit can be mounted on a wall or on a separate frame which may be
installed in production areas and anchored to the floor.
· For mounting on walls, please note the following:
The wall for mounting should be either a stable brick wall or a wall made of
concrete.
· If the wall the unit is to be mounted on is made of bricks or concrete, the
enclosed screws and rawl plugs are usable to mount the delivered bracket,
otherwise you have to make sure that the carrying capacity of the wall is
sufficient.
· The wall bracket should be mounted on the wall according to the above
description and the station is hung on to the bracket.
· When mounted on the bracket secure the unit in the top by two screws through
the designated holes. The hose and User Pack holders should be mounted
afterwards. (See installation drawing)
6.2. Transportation For secure transportation of the unit, we recommend always
to ensure, that the unit can not slide or tip. The unit might have to be
secured with straps. Transportation of the unit only in horisontal position:
The unit must not be placed on the front where you find the operation panel.
Neither can it be placed on top or bottom where connections and outlets are
mounted.
16
In case the unit is moved at a temperature of approx or below 0°C (32°F), you
must always make sure that the the unit has been fully emptied for water. If
this is not the case, you may damage the unit.
6.3. Electrical installation
6.3.1.Power supply Connection instruction is mounted on the cables. The phase
order is subordinated.
6.3.2.Earth leakage circuit breaker (ELCB). When using an earth leakage ircuit
breaker (ELCB) also known as a residual current device (RCD) or a residual
current circuit breaker (RCCB) in a system that incorporates a variable speed
drive connected to 3 phase 400 V. The trip level of the ELCB has to be 300 mA.
(30 mA used in house hold will malfunction due to earth leakage).
6.3.3.Service switch The unit must always be connected to the main supply through a separate service switch.
NB! Installation must always be in accordence with local legistration.
Voltage:
120 3/PE 380-480V
Frequenz: Motor load: Nominal current: Fuse:
L1, L2, L3, PE
50/60Hz 3,0kW 6,3 A 10 A 2.5 mm2
240 3/PE 400 Vac ±
10% 50/60 Hz 5.5 kW
14.2 A 20 A 2.5 mm2
Only model 240:
Mains. 3/PE 400-480 V +/10%50 Hz +/- 2Hz
L1
L2
87 Hz
L3
V2
W1
PE
U2
V1
Green/Yellow L1 L2 L3
Note: Phase sequence unimportant. Earth leakage current > 30 mA
Pulse-current or universal-current sensitive earth leakage circuit breaker
Connecting cable.
W2
U1
Motor connection (delta). Connected as above.
Observe the following when using E.l.c.b: · Installation of E.l.c.b only
between supplying mains and controller. · The E.l.c.b can be activated by: –
capacitive leakage currents between the cable screens during operation
(especially with long, screened motor cables) – connecting several controllers
to the mains at the same time
– RFI filters
110002820
Model 120: Ensure correct pump rotation direction.
If not the phases must be reversed!
6.4. Safety relay The mainstation is equipped with a safety relay (only 240 model). The relay breaks the main supply to the motor inverter when activated. Please see enclosed electrical schematic for connection terminals.
6.5. Water connection
· Before the unit is connected to the water supply pipe, the supply line
should be rinsed carefully in order to remove coarse impurities and metal
shavings.
· The connection for water must be made at the top of the unit. (see layout
drawing).
· Minimum diameter of the supply pipe must be at least Ø38 external (ø35mm
internal).
· The unit must be fitted with a closing valve for water on the inlet (see
drawing 110005285 on page 14).
· The pressure loss in the supply line must be held as low as possible by
– avoiding long supply pipes – mounting low pressure resistance
ball valves and – avoiding fittings with high pressure
loss. · When installing the piping, take
care to avoid air traps. · All pipe connections to the unit
must be clamp connections ensuring simple maintenance and dismantling of the
station. Max. allowed temperature of supply water: 70°C Max. allowed pressure
of supply water: 2-8 bar For an optimum functioning of the injector system, we
recommend installing a filter on the inlet to avoid impurities.
110005283
A
Water inlet
6.6. Air connection Before the unit is connected to the air supply, the pipe
system must be carefully rinsed in order to remove coarse impurities.
17
English (EN)
English (EN)
20 sec.
110005307
· The unit requires an air supply boosting – an inlet pressure of minimum 6
bar – a minimum capacity of 200 l/min.
· The air supply pipe is connected directly with a quick fitting for easy
dismantling. In all units an inlet valve with 1/4″ thread is fitted (layout
drawings).
Mainstation with user pack system See drawing no 110005307.
· Place the specially designed user pack in the automatic holder.
· If changing to a different product when ending the cleaning process, rinse
the product inlet line with clean water as follows:
Replace the User Pack containing product by one with clean water; place the
foam nozzle and open the spray gun/outlet valve. The product inlet line is now
rinsed with clean water before use of another product. 6.7. Supply of
detergent
Mainstation without user pack system. See drawing no 110003498
· Place the can with detergent in the can holder · Check the suction filter
for impurities. · Put the suction hose into the can below product
level and avoid suction of air. · After pre-rinsing, check again that the hose
is
sufficiently below product level and avoid suction of air during foam or spray
operation. · After use of and when changing product as well as after use of
the unit, remove the hose from the can and rinse the product inlet line and
injector with clean water.
6.8. Hose connection · The special hose fitted with spray gun/outlet valve is
connected to the outlet quick coupling of the unit (layout drawing). · Maximum
hose length: 30 m. · It is recommended only to use Nilfisk FOOD hoses, which
have been tested for resistance.
7. System preparation
7.1. Start up of new system
In order to ensure a problem-free start up of a new system the pipe system and
pump must be flushed and bled.
Bleeding the pipe system 1. Turn on the water supply to rinse and bleed the
entire system. If satellites are installed open the tap furthest away until no
air or dirt comes out. Then rinse and bleed the next tap and continue until
the tap closest to you has been rinsed and bled.
Bleeding the pump 1. Loosen the relief plug (A) (drawing 0627131) 1-2
revolutions until water and air begin to flow out.
Never loosen the relief plug while the pump is running as this may damage the
packing. Tighten the relief plug again.
2. Start the pump so that all remaining air pockets are forced up to the top
of the pump.
3. Stop the pump 4. Loosen the relief plug 1-2 revolutions again and
bleed the system until only water flows out. 5. Tighten the relief plug once
more.
A
DETAIL A
110005290 0627131
110003498 18
English (EN)
The mainstation is now ready for operation.
7.1.1. Start 1. Make sure that the water and air supply to the unit is open.
For air see layout drawing. In case of central chemical supply this must be
activated too.
7.1.2. Stop 1. Stop program if running. 2. Close the water supply (see drawing
110005285page 14). 3. Close the air supply (see drawing 110005288page 14). 4.
Deactivate chemical supply by pullin1g1u0p00th5e290 suction hose or removing
the User Pack.
7.1.4. Adjustment of product – manual block Adjust product for the manual
block by using a limiting nozzle located in the suction nipple of the non-
return valve (refer to image 110009231). · Remove the unit cover. · Replace
the nozzle with a smaller or larger one to
adjust concentration. Refer to the below table for guidance.
A
Due to the following it is very important to close water, air and chemical
supply when the unit is not in use.
· If the air supply is open when the unit is not in use – air might seep into
the water pipe – which means that the system has to be bled again.
7.1.3. Adjustment of air Remove the cover from the unit. Adjust the air
pressure on the reduction valve until an appropriate foam quality is reached.
When setting the regulator, carefully pull up the knob and turn it clockwise
for pressure increase and counter clock wise for pressure decrease.
110009231
Nozzle colour
Light blue Turquios Yellow Orange
Green Black Beige
Blå White Red
Concentration by 20 Bar /290PSI
0.64% 1.07% 1.79% 2.36% 3.15% 4.26% 5.05 % 6,12% 7.00% 7.35%
mm
Inch
0.31100009.202112 0,4 0.016 0.5 0.020 0.6 0.024 0.7 0.028 0.8 0.032 0.9 0.036 1.1 0.044 1.3 0.052 1.5 0.060
7.1.5. Adjustment of product – automatic block Adjust product for the
automatic block by using a limiting nozzle located in the suction nipple of
the solenoid valve (image 110009221). · Remove the unit cover. · Replace the
nozzle with a smaller or larger one to
adjust concentration. Refer to the table for guida19nce.
English (EN)
8. Operation
Wear glasses when using the unit.
Wear gloves and suitable clothing when using the unit.
8.2. Long stops
If long productions stops are planned (more than 6 months) and the pump is
emptied of water, it is recommended that the pump be secured as follows: 1.
Remove the coupling safety guard. 2. Spray a couple of drops of silicone oil
onto the axle between the top section and the coupling.
Carefully follow the instructions given in the manual provided by the pump
supplier. Never store or install the equipment where the ambient temperature
gets at or below the freezing point.
WARNING This machine has been designed for use with the cleaning agents
supplied or recommended by the supplier
8.1. Start/Stop (change, rinse, foam, des) Start mainstation
1. Check that water- and air supplies for the system are open.
2. Make sure that the water and air supply to the unit is open. For air see
drawing 110005288page 14. In case of central chemical supply this must be
activated too.
Stop mainstation 3. Turn off the water supply 4. Close the air supply 5.
Deactivate chemical supply by pulling up the suction hose or removing the User
Pack. It is important to shut off the water and air when the unit is left
after use .
If the air supply is open when the unit is not in use, air may seep into the
water pipe. If this is the case the system may have to be bled again. It may
be necessary to bleed the pipes and the unit again after it has been closed
for a longer period of time (holidays, and the like)
CAUTION The chemical supply must always be rinsed thoroughly after use.
The following procedure will clean the chemical supply for detergents and/or
remains of disinfectants:
1. Remove User Pack or standard can. 2. Hold the rinsing bottle with clean
water tightly
against the suction opening (with User Pack). Alternatively, you can place a
User Pack with clean water in the holder or without User Pack place the
hose in a bucket of clean water. 3. Activate the hose handle until clean water
comes out of the nozzle (approx. 30 seconds).
8.3. Regular maintenance Quick coupling; it is recommended to lubricate all
coupling parts regularly, approx. once a month) by waterproof grease to
prevent leaks and damage of o-rings.
1. If the quick couplings leak, o-rings should be replaced.
2. Depending on usage, maintenance should be undertaken by an authorised
service engineer at least once a year in order to prevent defects and failure
of operation. Authorised engineers are persons who due to their skills and
experience have sufficient knowledge of Hygiene Systems and are confident with
the state work safety regulations, accident preventing regulations, lines and
generally acknowledged technical regulations such as DIN-norms and VDE-
provisions. For your safety, this cleaning unit has been manufactured
according to all relevant regulations valid in the EU and therefore it has
been supplied with the CE-marking. For further information, please refer to
the service department.
3. When the cleaning process has been completed or chemicals have been
changed, it is important to rinse the suction and injector system in the
following way: · Replace the can with a can containing clean water. · Put the
suction hose into the water can. · Connect the foam nozzle. · Open the spray
gun/outlet valve and keep it open until the injector has been rinsed through
(approx. 30 seconds). Remove the suction hose from the water can.
4. It is recommended to delime the unit according to pharagraph 9.6
20
English (EN)
9. Maintenance, trouble shooting, service
Service may only be carried out by authorized and qualified personnel.
CAUTION The system must only be serviced when there is no voltage or pressure
on the system.
1. Turn off the main switch. 2. Open a water outlet to depressurise the
system.
CAUTION The system might be hot. Ensure sufficient cooling time.
Mark
Flow
30°
30°
Diagram of sensor fitted in a pipe.
Wear glasses.
30°
110002490
Wear gloves and be aware of chemicals.
30°
110002491
Loctite 577 is used at the factory to seal the thread, but packing
yarn/packing tape can also be used.
9.2. Components
WARNING To ensure machine safety, use only original and apporved spare parts.
9.1. Installation instruction for flow switch There is a dot on one of the nut
surfaces on the sensor. This is used to position the contact point of the
sensor in relation to the direction of flow of the medium.
110000973 This marking must be located within an angle of +/30° parallel to
the direction of flow, as shown in the example.
9.2.1. Pump/motor Pump/motor are maintenance free.
9.2.2. Flow switch Maintenance free. If defective, replace the flow switch.
1. Stop the system. 2. Remove the cover. 3. Turn the “rinse/foam” handle to
foam position. 4. Activate the spray handle on the outlet hose so water
runs out. 5. Check that the flow switch is turned the correct way
(the wire must follow the follow direction). 6. Turn the brass screw at the
bottom of the hole until a
green diode lights up. 7.Close the spray handle again and check that the red
diode lights up. 8. Mount the cover.
9.2.3. Product solenoid valve Maintance free. If defective, replace the
product solenoid valve and/or replace chemical supply hoses.
21
English (EN)
Warning: Risk of chemical residue. Wear protective gear.
1. Turn off power supply. 2. Remove valve with a slot-head screwdriver. 3.
Change valve and/or hoses. Be ware of flow
direction marked on bracket. 4. Mount the valve in the bracket.
The flow direction is marked on the bracket. The flow of chemical supply is in
the direction of the arrow with the tip pointing towards the automatic block.
Do NOT use the marking printed on the solinoid valve. 9.3. Preventive
maintenance Depending on usage, maintenance should be undertaken by an
authorised service engineer at least once a year in order to prevent defects
and failure of operation. Authorised engineers are persons who due to their
skills and experience have sufficient knowledge of the Hygiene Systems and are
confident with the state work safety regulations, accident preventing
regulations, lines and generally acknowledged technical regulations such as
DIN-norms and VDE-provisions. For your safety, this cleaning unit has been
manufactured according to all relevant regulations valid in the EU and
therefore it has been supplied with the CE-marking. For further information,
please refer to the service department.
9.4. Rinsing the chemical supply/injector system
The chemical supply must always be rinsed thoroughly after use.
Remains of detergents or disinfectants can clog the injector so it needs to be
rinsed or replaced. The following procedure will clean the chemical supply for
detergents and/or remains of disinfectants.
1. Remove User Pack, if any. 2. Hold the rinsing bottle with clean water
tightly
against the suction opening (with User Pack) or against the hose (without User
Pack). Alternatively, you can place a User Pack with clean water in the holder
or without User Pack place the hose in a bucket of clean water. 3.
Activate the hose handle until clean water comes out of the nozzle (approx. 30
seconds).
This procedure should be followed both on the detergent and the disinfectant
side (if this is installed). 9.5. Change of injector 1. Turn off power supply.
2. Turn off water and air supply. 3. Depressurise the system. 4. Unscrew and
change injector. Beware of chemical residue. 5. Reconnect water, air supply
and power supply.
WARNING Risk of chemical residue. Wear protective clothing.
CAUTION The unit might be hot. Ensure sufficient cooling time.
9.6. Deliming The interval of the deliming procedure depends on the water
hardness. Please see table in the end of this section.
9.6.1. Manual block 1. Make sure the water and the power to the unit is
disconnected. 2. Remove the cover from the unit. 3. Depressurise the system.
4. Dismount the injector block, product non-return valve, air valve and air
non-return valve including the air fittings. 5. Rinse the injector block in
the clean water. 6. Place the injector block and product non-return valves in
a deliming bath – make sure the selector knob is over the surface. 7. Wait for
60 minutes. 8. Rinse the injector block in clean water.
22
English (EN)
9. Mount the air valve, air non-return valve and product non-return valve on
the injector block and mount the injector block in the unit.
10. Reconnect water to the unit. 11. Test the unit in foam position make sure
the
vacuum is sufficient, it is recommended to be between 14,8-20,7
inHg/-0,05-0,07MPa. 12. Test that the unit can start and stop in both foam and
rinse position. 13. Reinstall the cover on the unit.
9.8. Internal cleaning of the unit Depending on the environment where the unit
is installed, internal cleaning of the unit might be required. We recommend
opening and cleaning the unit inside once a year. Do not spray inside the
unit.
Chemical hoses; it is recommended to check all chemical hoses regularly,
approx. once every 3rd month.
9.6.2. Automatic block A dedicated deliming program is needed for the following process:
1. Remove the cover from the unit. 2. Place the chemical supply hoses in
clean water
and activate the foaming function on all chemical valves for 1 minute. 3.
Place the chemical hoses in deliming fluid and activate the foaming function
for all chemical valves for 1 minute. 4. Wait 60 minutes. 5. Place the
chemical hoses in clean water and activate the foaming function on all
chemical valves for 5 minutes. 6. Activated the rinsing function for 1 minute.
7. Test foaming function and make sure the vacuum is sufficient, it is
recommended to be between 14,8-20,7 inHg/-0,05-0,07MPa. 8. Reinstall the cover
on the unit.
°dH ppm
Time between deliming
0-5
18-90
12 months
5-10 90-180 6 to 12 months
10-15 180-270 3 to 6 months
15-20 270-360 3 to 6 months
20 >360
1 to 3 months
Table 9.1
9.7. Coupling It is recommended to lubricate all coupling parts regularly
(approx. once a week) with waterproof grease to prevent leaks and damage of
o-ring. If the unit is equipped with a spray gun the -o-ring of the gun
should also be lubricated. In leaking quick couplings the o-rings should be
replaced.
23
English (EN)
9.9. Trouble shooting and remedy In case of errors/troubles not mentioned above, please contact your local service technician for further assistance.
Fault
The unit does ·
not start
·
No pressure / ·
too low pressure ·
·
· · ·
Insufficient foam ·
creation
·
·
·
·
·
·
·
No foam
·
creation
·
·
·
·
· · ·
·
No spray
·
sanitising
·
·
·
·
Cause
Is there supply voltage to the unit Flow switch out of adjustment
Insufficient water supply at unit Is the filter clogged Is the pump leaking or
making jarring sounds Rinsing nozzle not installed Defect in mainstation unit
No water supply
No supply of diluted products Product not suitable Insufficient air supply at
unit Air pressure in mixing chamber too high Defect non-return valve for air
Incorrect nozzle Leaking or blocked chemical non-return valve System needs
deliming
No supply of diluted products Product not suitable Air pressure in mixing
chamber too high Defect non-return valve for air No air supply at unit Non-
return valve blocked Nozzle of mixing chamber blocked Leaking or blocked
chemical non-return valve System needs deliming
No supply of diluted products Non-return valve blocked Nozzle of mixing
chamber blocked Leaking or blocked chemical non-return valve System needs
deliming
Remedy
· Reconnect voltage and ensure right supply · Try to readjust flow switch ·
Open water supply valve · Clean the filter · Call technician
· Place rinsing nozzle · Consult direction for use of mainstation · Ensure
water supply · Consult directions for use of dosing unit · Choose suitable
product · Provide sufficient air supply · Adjust air pressure setting ·
Replace non-return valve for air · Place foam nozzle 50/200 · Clean or replace
chemical non-return valve
· Delime the unit according to paragraph 9.5 · Consult directions for use of
dosing unit · Choose suitable product · Adjust air pressure setting · Replace
non-return valve for air · Ensure air supply · Clean or replace non-return
valve · Clean nozzle · Clean or replace chemical non-return valve
· Delime the unit according to paragraph 9.5 · Consult directions for use of
dosing unit · Clean or replace non-return valve · Clean nozzle · Clean or
replace chemical non-return valve
· Delime the unit according to paragraph 9.5
9.10.Service address Please see the back cover of this manual.
24
English (EN)
10. Tools
Standard tools that are useful/necessary for service and maintenance on the
full range of equipment.
BF/BW & MB Booster Mainstation
Foamatic mainstation
Satellites BF/BW & MB Booster Mainstation Foamatic satellites Foamatic mainstation
Satellites BF/BW & MB Booster Mainstation Foamatic satellites Foamatic mainstation
10, 11, 12, 13, 14, 15, 17, 19 mm
BF/BW & MB Booster
T15, T20, T25
0,5x3mm 1×5,5 mm
PZ2
Satellites BF/BW & MB Booster Mainstation Foamatic satellites Foamatic
mainstation
Foamatic satellites Foamatic mainstation
Satellites BF/BW & MB Booster Mainstation Foamatic satellites Foamatic mainstation
Satellites Mainstation Foamatic satellites Foamatic mainstation
25
English (EN)
11. End of use
11.1. Dismounting Close all supply valves and remove the unit from wall. 11.2.
Disposal In case the unit should be disposed, it must be separated and sorted
in recyclable and non-recyclable parts. The steel construction is easily
separated and disposed and constitutes no environmental risk – nor for the
user. Disposal must be made according to rules and regulations in force for
disposal of machines as well as all standards in connection with environmental
protection.
CAUTION
Disposal of electronic components and other remedies must be handled as
special disposal when disposed. Alternatively, it can be disposed by a
specialised disposal company.
26
1.1. InInhhalat .l.t. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2. Verwendete Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3. Allgemeine Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 3.1. Typenschild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 3.2. Supplier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 3.3. Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4. Überblick und Verwendung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5. Systemsicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 5.1. Verschlussventil für die Wasserversorgung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 5.2. Verschlussventil für Luftzufuhr. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 5.3. Lärm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 5.4. Schwingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 5.5. Voraussichtliche Ausfälle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 5.6. Restrisiko . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6. Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.1. Montageanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.2. Transport. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.3. Elektroinstallation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.3.1. Stromversorgung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.3.2. Fehlerstromschutzschalter (ELCB).
35
6.3.3. Wartungsschalter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.4. Sicherheitsrelais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.5. Wasseranschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.6. Luftanschluss. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.7. Versorgung mit Reinigungsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.8. Schlauchanschluss. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7. Systemvorbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.1. Inbetriebnahme des neuen Systems. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.1.1. Start
37
7.1.2. Stop
37
7.1.3. Einstellung der Luft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
8. Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 8.1. Start/Stopp (wechseln, spül, aufschäum, des.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 8.2. Langer Produktionsstillstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 8.3. Regelmäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
9. Wartung, Problemanalyse und Kundendienst. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 38
9.1. Installationsanleitung für den Durchflussschalter . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 38 9.2. Komponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
9.2.1. Pump/motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 39
9.2.2. Durchflussschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 39
9.2.3. Produkt Magnetventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 39
9.3. Forbeugende Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 39
9.4. Spülung der chemischen Versorgung/des Injektorsystems . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 9.5.
Wechseln des Injektors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 39 9.6. Entkalken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
9.6.1. Manuelle Block. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 40 9.6.2. Automatische Block . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 9.7. Kupplung . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 40 9.8. Innenreinigung des Geräts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 40 9.9. Fehlerdiagnose und -behebung . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
9.10. Service address . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 41
10. Werkzeuge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
11. Nach der Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 11.1. Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 11.2. Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Ersatzteilliste………………………………………………………………………………………………………………………………………………..41
Spare part Multifoamer Pegasus MultiFoamer – Overview. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Manuel Block . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 MultiFoamer – automatic block . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Outlet pipe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Inlet pipe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 El box – Only MultiFoamer 240. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 Air supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Operating Diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Internal valves MultiFoamer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 El Diagram/Sensor Diagram Model 120 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 El Diagram/Sensor Diagram Model 240 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Pump curve MultiFoamer 120, 50Hz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Pump curve MultiFoamer 240, 50/60Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Installation & Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Mounting on wall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Layout MultiFoamer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 Layout MultiFoamer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Deutsch (DE)
2. Verwendete Symbole
Vor inbetriebnahme lesen.
Bitte tragen Sie bei der Bedienung des Geräts eine Brille.
Bitte tragen Sie bei der Benutzung des Geräts Handschuhe und passende
Kleidung.
Anmerkung: Eine potenziell gefährliche Situation. Mögliche Konsequenzen: Das
Produkt oder etwas in seiner Nähe könnte beschädigt sein. Prävention.
Vorsicht: Eine gefährliche Situation. ‘Mögliche Konsequenzen: Leichte oder
geringfügige Verletzungen. Kann auch genutzt werden, um vor Sachbeschädigung
oder vor Beschädigung anderer Güter zu warnen.
Warnung: Eine potenziell gefährliche Situation. Mögliche Konsequenzen: Tod
oder schwere Verletzungen.
Gefahr: Eine gefährliche Situation. Mögliche Konsequenzen: Tod oder schwere
Verletzungen.
Gefahr: Gefährdung durch elektrische Schläge! Mögliche Konsequenzen: Tod oder
schwere Verletzungen.
Achtung: Achtung! Scharfe Kanten achten Sie auf Ihre Finger.
Heiße Oberflächen Verbrennungsgefahr! Mögliche Konsequenzen: Schwere
Verletzungen.
Strom Das Gerät kann nach der Trennung von der Hauptstromversorgung noch bis
zu 180 Sekunden stromführend sein.
29
Deutsch (DE)
3. Allgemeine Informationen
Nilfisk FOOD beglückwünscht Sie zu Ihrer Niederdruckschaum- und
Desinfektionsreinigungsanlage. Die Anlage ist auf dem neuesten Stand der
Technik im Bereich der Niederdruck-Reinigungsanlagen in Ihrem Betrieb. Die
Anlage kann zum Spülen, Schäumen und zur Anwendung von Desinfektionsmitteln
eingesetzt werden. Es ist äußerst wichtig, dass Ihr Bedienpersonal diese
Anweisungen vor der Installation, Inbetriebnahme und der Nutzung der Geräte
durchliest. Handbuchreihe Für dieses Gerät stehen die folgenden Handbücher zur
Verfügung: 110005693 Gebrauchsanweisung FreezerFoamer Pegasus 110005692
Benutzerhandbuch- FreezerFoamer Pegasus Die Gebrauchsanweisung und das
Benutzerhandbuch werden als physische Exemplare beigefügt.
30
Deutsch (DE)
3.1. Typenschild
1
3
2
5
4
6
9
10
1. Hersteller 2. Seriennr. 3. Modell 4. Herstellungsdatum 5. Artikelnr. 6.
Maximaler Druck 7. Versorgungsspannung 8. Frequenz 9. Maximaler
Wasserverbrauch 10. Maximaltemperatur 11. Strom 12. Gewicht
3.2. Supplier
Nilfisk FOOD Blytækkervej 2 DK-9000 Aalborg, Denmark Tel.: +45 7218 2000 CVR
no. 6257 2213 www.nilfiskfood.com
Nilfisk FOOD, Blytækkervej 2, DK – 9000 Aalborg
Hybrid7 Foamatic- MA
Art. no. 110004321
Date 19.01.2017
S/N 88910
Pressure Max 1,50 MPa
Weight 96 kg
Water Max 200 L/min
Max Temp 70,00 °C
400 V
50 Hz 14,2 Amp
7 8 11 12
31
Deutsch (DE)
3.3. Spezifikationen
Wasser Max. Ausgangsdruck. Verbrauch während der Spülung (manuell) Verbrauch
während des Aufschäumens (manuell) Verbrauch währendder Spülung max.
(automatisch) Verbrauch während des Aufschäumens (automatisch) Min.
Versorgungsdruck Max. Versorgungsdruck Min. Wasserzufuhr Max. Wassertemperatur
Rohrdurchmesser EingangØ Rohrdurchmesser AusgangØ Klemmverbindung Typ/Größe
Druckluft Min./max. Luftdruck Druckluftverbrauch Rohrdurchmesser EingangØ
Elektrizität Versorgungsspannung
Frequenz Motorlast (kW) Nennstrom Sicherung Interne Sicherung 5x20mm – 400V
L1, L2, L3, PE Allgemein Schallpegel ISO 11202 Maße HxBxD Gewicht IP-Klasse *
Beim Einlassdruck von minimum 2 Bar.
Einheit MPa (bar)
L/min L/min
L/min
L/min
MPa (bar) MPa (bar)
L/min C° mm mm
Type/mm
MPa (bar) NL/min mm
V
Hz kW A A A mm2
dB mm kg
MultiFoamer 120 1,2 (12) 30 8
120
16
0,2 (2) 1,0 (10)
135 70 38 38 DS-SMS/ø50,4
MultiFoamer 240 1,2 (12)* 30 8
240
16
0,2 (2) 1,0 (10)
250 70 38 38 DS-SMS/ø50,4
0,5-1,0 (5-8) 300 6
0,5-1,0 (5-8) 300 6
3/PE 380-480V or
3/PE 500-600V 50/60Hz 3.0
6.3 or 4.7 (500-600V) 10
1 slow blow 2.5
3/PE 380-480V or
3/PE 500-600V 50/60Hz 3.0
6.3 or 4.7 (500-600V) 20
1 slow blow 2.5
Below 70 785x550x375
85 55
Below 70 785x500x375
90 55
32
Deutsch (DE)
4. Überblick und Verwendung
Die FreezerFoamer ist eine komplett funktionsfähige Hygiene- und Pumpstation,
die Druckwasser sowohl an ihren integrierten Hygienepunkt liefert (optional)
als auch an einige angeschlossene Reinigungsbereiche. Daher muss die
Hauptanlage mit folgenden Dingen versorgt werden: ausreichender Menge an
Wasser, Strom, Druckluft, Reinigungs- und Desinfektionsmittel. Die Station ist
dann für Hygienezwecke bereit.
Die Hauptstation ist mit einer Frequenz gesteuerten Pumpe ausgestattet (nur
240 Modell), die einen konstanten Arbeitsdruck, unabhängig vom
Verwendungsmuster, sicherstellt.
Warnung: Verwenden Sie das Wasser aus dem System ausschließlich für
Reinigungszwecke
Verbrauch: Das Gerät ist für die Verwendung von Reinigungs- und
Desinfektionsmitteln zugelassen.
Open
Closed
110005285
Die Druckluftregelung/Luftdruckprüfer funktionieren nur, wenn das Versorgungsventil geöffnet ist.
Open
Closed
Warnung: Bitte ändern Sie nicht die Einstellungen, die vom Lieferanten des
Reinigungsmittels vorgenommen oder empfohlen wurden!
Die Reinigungsmittel werden über ein Benutzerpaketsystem oder separate
Standardbehälter geliefert. Die Versorgung ist auch über ein
Rohrleitungssystem möglich.
Bitte lesen Sie diese Anleitung vor Installation und Einrichtung immer
sorgfältig durch. Stellen Sie sicher, dass die persönlichen
Sicherheitsverfahren für Chemikalien in Bezug auf Nachfüllverfahren
(Produktwechsel), Wartung und Reparatur befolgt werden. Siehe auch
Produktetikett und Sicherheitsdatenblätter (MSDS).
Sicherheitshinweise Nur professionelles Service-Personal darf Service- und
Reparaturarbeiten am Gerät vornehmen. Nur eingewiesenes Personal darf das
Gerät bedienen.
5. Systemsicherheit
Im Falle von Fehlern/Mängeln beim Betrieb der Anlage: 1. Schließen Sie die
Wasserversorgung 2. Schließen Sie die Luftzufuhr 3. Schalten Sie die
Stromversorgung an
5.1. Verschlussventil für die Wasserversorgung. Mit diesem Ventil kann das
Gerät von der Wasserversorgung getrennt werden. Des Weiteren wird ein
Rückschlagventil in das Gerät eingebaut, um den Rückfluss des Wassers zu
verhindern. valve is built in the unit to prevent backflow of water.
5.2. Verschlussventil für Luftzufuhr. Mit diesem Ventil kann das Gerät von der
Luftzufuhr getrennt werden. Zwei Rückschlagventile werden in das Gerät
eingebaut, um das Rückströmen von Luft zu verhindern.
110005288
Bitte tragen Sie bei der Bedienung des Geräts eine Brille.
Bitte tragen Sie bei Benutzung des Geräts Handschuhe und passende Kleidung.
Warnung: Bei fehlerhafter Verwendung können die Sprühstrahlen gefährlich sein.
Die Strahlen dürfen nicht auf Personen, eingeschaltete Betriebsmittel oder das
Gerät selbst gerichtet werden. Warnung: Bitte benutzen Sie das Gerät nicht in
Reichweite von anderen Personen, sofern diese keine Schutzkleidung tragen.
5.3. Lärm Schallpegel gemäß ISO 11202: Unter 70 dB.
5.4. Schwingungen Hand-Arm-Vibrationen gemäß ISO 5349-1.
33
5.5. Voraussichtliche Ausfälle Geplatzter Luftschlauch in der Anlage:
· Das Gerät darf ohne die vormontierte Frontabdeckung nicht verwendet werden.
· Das Luftabsperrventil am / in Zusammenhang mit dem Gerät muss bei
Nichtgebrauch geschlossen werden.
· Luftschlauch und Armaturen sollten regelmäßig überprüft und bei sichtbarer
Beschädigung ausgetauscht werden.
Ausfall von Rückschlagventilen für Luft und Wasser: · Das Gerät darf ohne die
vormontierte Frontabdeckung nicht verwendet werden. · Das Luft- und das
Wasserabsperrventil am / in Zusammenhang mit dem Gerät müssen bei
Nichtgebrauch geschlossen werden. · Nach Gebrauch des Geräts müssen alle
ChemieRückschlagventile mit sauberem Wasser abgespült werden. Folgen Sie den
Anweisungen in Abschnitt .
6. Installation
Aus Sicherheitsgründen ist es wichtig, alle beigefügten Informationen vor der
Installation dieser Anlage zu lesen. Zusätzlich sollten die geltenden
Rechtsvorschriften zum Zeitpunkt des Kaufs immer in Zusammenhang mit der
Installation und Montage der Anlage berücksichtigt werden, unabhängig von den
Inhalten dieser Bedienungsanleitung. Bei Streitfragen sollten Sie Ihren
Händler kontaktieren.
Die Leitung muss gespült werden, bevor das System angeschlossen wird.
Entfernen Sie die Abdeckung, bevor Sie das Gerät an der Wand befestigen.
Deutsch (DE)
Rückschlagventile für Luft und Wasser sollten mindestens einmal im Jahr von
fachkundigem Personal auf Mängel überprüft werden.
Reparatur des Geräts: · Versuchen Sie nicht, eine defekte Anlage selbst zu
reparieren. · Kontaktieren Sie immer eine autorisierte Kundendienststelle. ·
Blockieren und markieren Sie jedes defekte Gerät, um eine unbeabsichtigte
Benutzung zu vermeiden siehe Abschnitt unten über “Restrisiko – Benutzung des
Geräts” · Benutzen Sie aus Sicherheitsgründen nur zugelassene und originale
Ersatzteile.
5.6. Restrisiko Benutzung des Geräts:
· Benutzen Sie die Anlage nie ohne vorherige Einweisung über den Gebrauch des
Geräts und die Sicherheitshinweise. Die Anweisungen müssen von
geschultem/eingewiesenen Personal erstellt werden.
· Benutzen Sie das Gerät nie, ohne die beigefügte Gebrauchsanweisung und die
Sicherheitshinweise gelesen zu haben.
· Schließen Sie die Wasser- und Luftzufuhr immer nach Benutzung.
Beschädigtes Gerät: · Benutzen Sie die Anlage nie, wenn undichte Stellen
entdeckt werden (Luft, Wasser oder Chemikalien). · Benutzen Sie das Gerät nie,
wenn Sie die Verschlussventile nicht bedienen können und/oder wenn es nicht
möglich ist, den gewünschten Vorgang auszuwählen. · Benutzen Sie die Anlage
nie, wenn sie von ihrem ursprünglichen Montageort entfernt wurde.
34
6.1. Montageanleitung
· Das Gerät darf nur in frostfreien Räumen montiert werden.
· Das Gerät kann an einer Wand oder an einem gesonderten Rahmen montiert
werden, welcher in Produktionsbereichen installiert und am Boden befestigt
werden kann
· Für die Wandmontage beachten Sie Folgendes:
Bei der für die Montage verwendeten Wand sollte es sich um eine tragfähige
Ziegelsteinmauer oder Betonmauer handeln.
· Wenn die Wand, an der die Anlage befestigt ist, aus Ziegelstein oder Beton
ist, sollten die beigefügten Schrauben und Dübel verwendet werden. Ansonsten
sollten Sie sich vergewissern, dass die Tragfähigkeit der Wand ausreichend
ist.
· Die Wandhalterung sollte entsprechend der obigen Beschreibung montiert und
die Anlage in die Halterung eingehängt werden.
· Nach Montierung an die Halterung muss das Gerät oben mit zwei Schrauben an
den vorgesehenen Löchern gesichert werden. Der Schlauch und die Benutzerpaket-
Halterungen sollten nachträglich montiert werden. (Siehe Abbildung
Installation).
6.2. Transport Für einen sicheren Transport der Anlage sollten Sie
sicherstellen, dass diese weder rutschen noch kippen kann. Die Anlage muss
gegebenenfalls mit Gurten gesichert werden. Transport der Anlage nur in
horizontaler Position: Die Anlage darf nicht auf der Vorderseite platziert
werden, an der sich das Bedienfeld befindet. Sie kann auch nicht auf der Ober-
oder Unterseite platziert werden, da dort Anschlüsse und Steckdosen montiert
werden.
Deutsch (DE)
Wenn die Anlage bei einer Temperatur von circa 0°C oder unter 0°C (32°F)
bewegt wird, sollten Sie immer sicherstellen, dass die Anlage vollständig
geleert wurde. Wenn dies nicht der Fall ist, können Sie die Anlage
beschädigen.
6.3. Elektroinstallation
6.3.1. Stromversorgung Die Anschlussanweisung ist an die Kabel montiert. Die
Phasenreihenfolge ist untergeordnet.
6.3.2. Fehlerstromschutzschalter (ELCB). Bei Verwendung eines
Fehlerstromschutzschalters (ELCB), auch bekannt als Fehlerstrom-
Schutzeinrichtung (RCD) oder FI-Schalter (RCCB) in einem System, das einen
Frequenzumrichter umfasst, der an 3 Phasen
und 400 V angeschlossen ist, muss das Schwellenniveau des ELCB 300 mA
betragen. (30 mA, die im Haushalt verwendet werden, führen aufgrund des Erd-
schlusses zu einer Fehlfunktion).
6.3.3. Wartungsschalter Das Gerät muss immer über einen separaten Wartungsschalter mit der Netzstromversorgung verbunden werden. NB! Die Installation muss immer mit der lokalen Gesetzgebung übereinstimmen
120
240
Spannung: 3/PE 380-480V 3/PE 400 Vac ± 10%
Frequenz:
50/60Hz
50/60 Hz
Motorlast
3,0kW
5.5 kW
Nennstrom:
6,3 A
14.2 A
Sicherung:
10 A
20 A
L1, L2, L3, PE
2.5 mm2
2.5 mm2
6.5. Wasseranschluss
· Bevor die Anlage mit der Wasserzulaufleitung verbunden wird, sollte die
Versorgungsleitung vorsichtig abgespült werden, um grobe Verunreinigungen und
Metallspäne zu entfernen.
· Der Wasseranschluss muss an der Oberseite des Gerätes erfolgen. (siehe
Anordnungsplan).
· Der minimale Durchmesser der Versorgungsleitung muss mindestens ø38 extern
betragen (ø35 mm intern).
· Die Anlage muss mit einem Verschlussventil (für Wasser) am Einlauf
ausgestattet (siehe Anordnungsplan 110005285) sein.
· Der Druckverlust in der Versorgungsleitung sollte so niedrig wie möglich
gehalten werden durch
· – das Vermeiden von langen Versorgungsleitungen
· – die Montage von Niederdruck-Widerstands-Kugelventilen und
· – das Vermeiden von Armaturen mit hohem Druckverlust.
· Wenn Sie die Rohrleitungen installieren, vermeiden Sie Lufteinschlüsse.
· Alle Rohranschlüsse zum Gerät müssen Klemmverbindungen sein, um die einfache
Wartung und den Abbau der Station sicherzustellen.
Max. zulässige Temp. der Wasserversorgung: 70°C Max. zulässiger Druck der
Wasserversorgung: 2-8 bar
Nur 240 Modell:
Mains. 3/PE 400-480 V +/10%50 Hz +/- 2Hz
L1
L2
87 Hz
L3
V2
W1
PE
U2
V1
Green/Yellow L1 L2 L3
Note: Phase sequence unimportant. Earth leakage current > 30 mA
Pulse-current or universal-current sensitive earth leakage circuit breaker
Connecting cable.
W2
U1
Motor connection (delta). Connected as above.
Observe the following when using E.l.c.b: · Installation of E.l.c.b only
between supplying mains and controller. · The E.l.c.b can be activated by: –
capacitive leakage currents between the cable screens during operation
(especially with long, screened motor cables) – connecting several controllers
to the mains at the same time
– RFI filters
110002820
Modell 120: Korrekte rotationsrichtung der Pumpe sicherstellen. Sonst die Phasen wenden.
6.4. Sicherheitsrelais Die Hauptstation ist mit einem Sicherheitsrelais ausgestattet (nur Modell 240). Bei Aktivierung unterbricht das Relais die Hauptversorgung an den Motorumrichter . Details zu den Anschlussklemmen entnehmen Sie bitte dem beigefügten Elektroschaltplan.
Für ein optimales Funktionieren des Injektorsystems empfehlen wir die
Installation eines Filters am Einlauf, um Verunreinigungen zu verhindern.
110005283
A
Water inlet
6.6. Luftanschluss Bevor die Anlage an den Luftanschluss angeschlossen wird,
sollte das Rohrsystem sorgfältig abgespült werden, um grobe Verunreinigungen
zu entfernen.
35
20 sec.
Deutsch (DE)
Die Anlage erfordert eine Luftzufuhrverstärkung – ein Eingangsdruck von mindestens 6 bar – eine Mindestkapazität von 200 l/min. Die Luftversorgungsleitung ist direkt mit einer Schnellarmatur für eine leichte Demontage verbunden. In allen Geräten wird ein Einlassventil mit 1/4″ Gewinde eingebaut (Anordnungspläne).
6.8. Schlauchanschluss
110005307
· Der Spezialschlauch, ausgestattet mit einer Sprüh-
pistole/ einem Auslassventil, ist mit der Ausgangssch-
nellkupplung der Anlage verbunden (Anordnungsplan).
· Maximale Schlauchlänge: 30 m.
· Es wird empfohlen, nur Nilfisk-FOOD-Schläuche zu
verwenden, die auf Widerstandsfähigkeit getestet
wurden.
Hauptstation mit Benutzerpaket-System Siehe Zeichnung Nr. 110003485.
· Platzieren Sie das speziell entwickelte Benutzerpaket in der automatischen
Halterung.
· Spülen Sie beim Wechsel auf ein anderes Produkt bei Beendigung des
Reinigungsverfahrens die Produktzuleitung mit sauberem Wasser wie folgt ab:
· Ersetzen Sie das im Benutzerpaket enthaltene Produkt durch ein Produkt mit
sauberem Wasser; platzieren Sie die Schaumdüse und öffnen Sie die
Sprühpistole/ das Auslassventil. Die Produktzuleitung wird jetzt mit sauberem
Wasser abgespült, bevor ein anderes Produkt verwendet wird.
6.7. Versorgung mit Reinigungsmittel Hauptstation ohne Benutzerpaket-System.
Siehe Zeichnung Nr. 110003498
· Platzieren Sie den Behälter mit den Reinigungsmitteln in die
Behälterhalterung
· Kontrollieren Sie den Saugfilter auf Verunreinigungen.
· Stecken Sie den Saugschlauch in die Dose unter den Füllstand und vermeiden
Sie das Ansaugen von Luft.
· Stellen Sie nochmals nach dem Vorspülen sicher, dass der Schlauch
ausreichend unter dem Füllstand ist und verhindern Sie das Ansaugen von Luft
während dem Aufschäumen oder dem Spritzbetrieb.
· Entfernen Sie nach dem Gebrauch und dem Austausch von Produkten sowie nach
dem Gebrauch der Anlage den Schlauch von der Dose und spülen Sie die
Produktzuleitung und den Injektor mit sauberem Wasser ab.
7. Systemvorbereitung
7.1. Inbetriebnahme des neuen Systems Um einen fehlerfreien Start des neuen
Systems sicherzustellen, muss das Rohrleitungssystem und die Pumpe gespült und
entlüftet werden.
Entlüften des Rohrleitungssystems 1. Schalten Sie die Wasserversorgung ein, um
das gesamte System zu spülen und zu entlüften. Wenn Satelliten installiert
wurden, öffnen Sie den Hahn, der am weitesten entfernt ist, bis keine Luft und
kein Schmutz mehr austreten. Dann spülen und entlüften Sie den nächsten Hahn
und fahren fort, bis der Hahn, der Ihnen am nächsten ist, gespült und
entlüftet wurde.
Entlüften der Pumpe 1. Lösen Sie den Entlastungsstopfen (A) um 1-2
Umdrehungen, bis das Wasser beginnt herauszufließen und die Luft herausströmt.
Lösen Sie nie den Entlastungsstopfen während die Pumpe läuft, da dies die
Dichtungen beschädigen kann. Ziehen Sie den Entlastungsstopfen wieder an..
2. Starten Sie die Pumpe, sodass alle verbleibenden Lufteinschlüsse in den
oberen Bereich der Pumpe gezwungen werden.
3. Halten Sie die Pumpe an. 4. Lösen Sie den Entlastungsstopfen erneut um 1-2
Umdrehungen und entlüften Sie das System, bis nur noch Wasser herausfließt. 5.
Ziehen Sie den Entlastungsstopfen noch einmal an.
A
110005290
110003498
DETAIL A
36
Deutsch (DE)
Die Hauptstation ist jetzt betriebsbereit.
7.1.1. Start 1. Stellen Sie sicher, dass der Wasser- und Luftanschluss zu dem Gerät geöffnet ist. Für Luft siehe Anordnungsplan. Im Falle einer zentralen Chemieversorgung sollten sie dies auch aktivieren.
7.1.2. Stop
1. Das Programm anhalten.
2. Schließen Sie die Wasserversorgung (siehe Zeich-
nung 110005285).
3. Schließen Sie die Luftversorgung (siehe Zeichnung
110005288).
4. Deaktivieren Sie die Chemikalienversorgung,
indem Sie den Saugschlauch hochziehen oder das
Benutzerpaket entfernen.
110005290
Aus nachfolgenden Gründen ist es sehr wichtig, die Wasser-, Luft, und Chemiezufuhr zu unterbrechen, wenn die Anlage nicht in Gebrauch ist.
Wenn die Luftzufuhr bei Nichtbenutzung der Anlage offen ist, kann Luft in die Wasserleitung gelangen. Das bedeutet, dass das System neu entlüftet werden muss.
7.1.3. Einstellung der Luft Nehmen Sie das Deckelteil vom Gerät ab. Stellen Sie den Luftdruck am Druckminderungsventil ein, bis eine angemessene Schaumqualität erreicht ist.
Beim Einstellen des Reglers ziehen Sie den Drehgriff vorsichtig nach oben
und drehen Ihn für Druckzunahme im Uhrzeigersinn und für Druckabnahme
gegen den Uhrzeigersinn.
8. Betrieb
Bitte tragen Sie bei der Bedienung des Geräts eine Brille.
Bitte tragen Sie bei Benutzung des Geräts Handschuhe und passende Kleidung.
WARNUNG Diese Maschine ist auf den Gebrauch mit den vom Lieferanten
mitgelieferten oder empfohlenen Reinigungsmitteln ausgerichtet. 8.1.
Start/Stopp (wechseln, spül, aufschäum, des.)
Start Hauptstation
1. Prüfen Sie, dass der Wasser- und Luftanschluss des Systems geöffnet ist.
2. Stellen Sie sicher, dass der Wasser- und Luftanschluss zu dem Gerät
geöffnet ist. Für Luft siehe Zeichnung 110005288. Im Falle einer zentralen
Chemieversorgung sollten sie dies auch aktivieren.
Stop Hauptstation 1. Schließen Sie die Wasserversorgung. 2. Schließen Sie die
Luftzufuhr. 3. Deaktivieren Sie die Chemikalienversorgung, indem Sie den
Saugschlauch hochziehen oder das Benutzerpaket entfernen.
Es ist wichtig, dass Sie die Wasser- und Luftzufuhr nach dem Gebrauch des
Geräts wieder unterbrechen.
Wenn die Luftzufuhr bei Nichtbenutzung der Anlage geöffnet ist, kann Luft in
die Wasserleitung gelangen. Wenn dies der Fall ist, muss das System neu
entlüftet werden. Es kann erforderlich sein, die Schläuche und das Gerät nach
längerem Produktionsstillstand (Ferien oder dergleichen) neu zu entlüften.
VORSICHT Die Chemieversorgung sollte nach dem Gebrauch immer gründlich gespült
werden. Folgendes Verfahren reinigt die Chemieversorgung von Reinigungsmitteln
und/oder Rückständen von Desinfektionsmitteln:
1. Entfernen Sie das Benutzerpaket oder den Standard-Behälter.
2. Halten Sie die Reinigungsflasche mit sauberem
Wasser dicht an die Saugöffnung (mit dem Benutzerpaket). Alternativ können Sie
das Benutzerpaket mit sauberem Wasser in die Halterung setzen
oder – ohne das Benutzerpaket – den Schlauch in einen Eimer mit sauberem
Wasser legen.
3. Aktivieren Sie die Schlauchdüse bis sauberes Was-
ser aus der Düse tritt (circa 30 Sekunden).
37
Deutsch (DE)
8.2. Langer Produktionsstillstand Wenn bei langen Produktionsstillständen (länger als 6 Monate) das Wasser aus der Pumpe entfernt wird, sollte man die Pumpe folgendermaßen sichern: 1. Den Kupplungsschutz entfernen. 2. Ein paar Tropfen Silikonöl auf die Achse zwischen den oberen Bereich und der Kupplung sprühen. Den Hinweisen des Pumpenlieferanten in der Bedienungsanleitung genau folgen. Lagern oder installieren Sie die Ausrüstung niemals in Bereichen, in denen die Außentemperatur den Nullpunkt erreicht oder unterschreitet.
9. Wartung, Problemanalyse und Kundendienst
Die Wartung darf nur von autorisiertem und qualifiziertem Personal
durchgeführt werden.
VORSICHT Das System darf nur gewartet werden, wenn weder Spannung noch Druck
am System anliegen.
8.3. Regelmäßige Wartung Schnellkupplung; es wird empfohlen, alle
Kupplungsteile regelmäßig (ca. einmal im Monat) mit wasserdichtem Schmierfett
einzuölen, um Lecks und die Beschädigung der O-Ringe zu vermeiden.
1. Wenn die Schnellkupplung leckt, sollten O-Ringe ersetzt werden.
2. Je nach Anwendung sollte die Wartung von einem autorisierten
Servicetechniker mindestens einmal im Jahr vorgenommen werden, um Schäden und
Betriebsausfälle zu vermeiden. Autorisierte Techniker sind Personen, die
aufgrund Ihrer Fähigkeiten und Erfahrungen hinreichende Kenntnisse über
Hygienesysteme besitzen und mit den staatlichen Arbeits- und
Unfallverhütungsvorschriften, Richtlinien und allgemein anerkannten
technischen Vorschriften, wie die DIN-Norm und die VDE-Bestimmungen, vertraut
sind. Aus Sicherheitsgründen wurde diese Reinigungsanlage gemäß aller
relevanten, in der EU gültigen Vorschriften gefertigt und somit mit der CE-
Kennzeichnung geliefert. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an
den Kundendienst.
3. Wenn der Reinigungsvorgang abgeschlossen ist oder Chemikalien ausgetauscht
wurden, ist es wichtig, das Saug- und Injektorsystem wie folgt zu spülen:
4. Ersetzen Sie den Kanister durch einen Kanister mit sauberem Wasser.
5. Stecken Sie den Saugschlauch in den Wasserkanister.
· Schließen Sie die Schaumdüse an. · Öffnen Sie Sprühpistole/Auslassventil und
halten Sie
diese offen, bis der Injektor gespült wurde (circa 30 Sekunden lang). ·
Entfernen Sie den Saugschlauch vom Wasserbehälter. 6. Es wird empfohlen, die
Anlage gemäß Paragraph
9.6 zu entkalken.
1. Schalten Sie den Hauptschalter aus. 2. Öffnen Sie den Wasserauslass, um
das System zu
druckentlasten. VORSICHT Das System ist unter Umständen heiß. Sorgen Sie für
ausreichend Abkühlzeit.
Bitte tragen Sie eine Brille.
Bitte tragen Sie handschuhe und achten Sie auf Chemikalien.
WARNUNG Um die Sicherheit der Maschine zu gewährleisten, benutzen Sie bitte
nur zugelassene und originale Ersatzteile. 9.1. Installationsanleitung für den
Durchflussschalter An einer der Mutteroberflächen am Sensor befindet sich ein
Punkt. Dieser wird verwendet, um den Kontaktpunkt des Sensors in Beziehung zur
Flussrichtung des Mediums zu positionieren.
110000973 38
Diese Markierung muss innerhalb eines Winkels von +/- 30° positioniert werden, parallel zur Flussrichtung, wie im Beispiel dargestellt.
Warnung: Gefährdung durch chemische Rückstände. Tragen Sie Schutzkleidung.
Deutsch (DE)
Mark
Flow
30°
30°
110002490
Schaltbild des Sensors, der in ein Rohr eingebaut ist.
1. Schalten Sie die Stromversorgung aus. 2. Entfernen Sie das Ventil mit
einem Schlitz-
Schraubendreher. 3. Wechseln Sie das Ventil und/oder die Schläuche.
Achten Sie auf die an der Halterung markierte Flussrichtung. 4. Montieren Sie
das Ventil an der Halterung.
Die Flussrichtung ist an der Halterung markiert. Der Fluss der
Chemieversorgung ist in Richtung des Pfeils, dessen Spitze auf die
automatische Sperre gerichtet ist. Benutzen Sie NICHT die auf das Magnetventil
gedruckte Markierung.
30°
30°
110002491 Es wird werksseitig Loctite 577 verwendet, um das Gewinde
abzudichten, es kann aber auch Vollgarn/Klebeband verwendet werden.
9.3. Forbeugende Wartung Je nach Anwendung sollte die Wartung von einem
autorisierten Servicetechniker mindestens einmal im Jahr vorgenommen werden,
um Schäden und Betriebsausfälle zu vermeiden. Autorisierte Techniker sind
Personen, die aufgrund Ihrer Fähigkeiten und Erfahrungen hinreichende
Kenntnisse über Hygienesysteme besitzen und mit den staatlichen Arbeits- und
Unfallverhütungsvorschriften, Richtlinien und allgemein anerkannten
technischen Vorschriften, wie die DIN-Norm und die VDE-Bestimmungen, vertraut
sind. Aus Sicherheitsgründen wurde diese Reinigungsanlage gemäß aller
relevanten, in der EU gültigen Vorschriften gefertigt und somit mit der CE-
Kennzeichnung geliefert. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an
den Kundendienst.
9.4. Spülung der chemischen Versorgung/des
9.2. Komponenten
9.2.1. Pump/motor Die Pumpe/der Motor sind wartungsfrei.
Injektorsystems
Die Chemikalienversorgung muss nach dem Gebrauch immer gründlich gespült
werden.
9.2.2. Durchflussschalter
Rückstände von Reinigungsmitteln oder Desinfektion-
Wartungsfrei. Bei einem Defekt ersetzen Sie den Durchflussschalter.
smitteln können den Injektor verstopfen, sodass er gespült oder ersetzt werden muss. Folgendes Verfahren
1. Das System anhalten.
reinigt die Chemikalienversorgung von Reinigungsmit-
2. Entfernen Sie die Abdeckung.
teln und/oder Rückständen von Desinfektionsmitteln.
3. Drehen Sie den Griff “Spülen/Schaum” in die Schaum- 1. Entfernen Sie das Benutzerpaket, wenn vorhanden.
stellung.
2. Halten Sie die Reinigungsflasche mit sauberem
4. Aktivieren Sie den Sprühgriff am Austrittsschlauch, sodass das Wasser
austritt.
5. Prüfen Sie, dass der Durchflussschalter auf die korrekte Weise gedreht
wird (der Draht muss der Flussrich-
Wasser dicht an die Saugöffnung (mit dem Benutzerpaket) oder an den Schlauch (ohne das Benutzerpaket). Alternativ können Sie das Benutzerpaket mit sauberem Wasser in die Halterung setzen
tung folgen). 6. Drehen Sie die Messingschraube am Boden der Öff-
oder – ohne das Benutzerpaket – den Schlauch in einen Eimer mit sauberem Wasser legen.
nung, bis eine grüne Diode aufleuchtet.
3. Aktivieren Sie die Schlauchdüse bis sauberes Was-
7. Schließen Sie den Sprühgriff wieder und prüfen Sie,
ser aus der Düse tritt (circa 30 Sekunden).
dass die rote Diode aufleuchtet. 8. Montieren Sie die Abdeckung.
Dieses Verfahren sollte sowohl auf der Reinigungsmittel- als auch auf der
9.2.3. Produkt Magnetventil
Desinfektionsmittelseite (falls installiert)
Wartungsfrei.
durchgeführt werden.
Im Falle eines Defekts ersetzen Sie das Produkt-Magnetventil und/oder die
Chemieversorgungs-
schläuche.
9.5. Wechseln des Injektors
1. Schalten Sie die Stromversorgung aus.
2. Schalten Sie die Wasser- und Luftversorgung aus.
3. Druckentlasten Sie das System.
39
Deutsch (DE)
4. Schrauben Sie den Injektor ab und wechseln ihn. Achten Sie auf chemische
Rückstände. 5. Schalten Sie die Wasser-, Luft- und Stromversorgung wieder an.
WARNUNG Gefährdung durch chemische Rückstände. Tragen Sie Schutzkleidung.
VORSICHT Das Gerät ist unter Umständen heiß. Sorgen Sie für ausreichend
Abkühlzeit.
9.6. Entkalken Die Abstände für den Entkalkungsvorgang hängen von der
Wasserhärte ab. Siehe Tabelle am Ende dieses Abschnittes.
9.6.1. Manuelle Block 1. Stellen Sie sicher, dass die Wasser- und
Stromversorgung vom Gerät getrennt wurde. 2. Nehmen Sie das Deckelteil vom
Gerät ab. 3. Druckentlasten Sie das System. 4. Demontieren Sie den
Injektorblock, das ProduktRückschlagventil, das Luftventil und das
Luftrückschlagventil einschließlich der Luftarmatur. 5. Spülen Sie den Block
mit sauberem Wasser ab. 6. Platzieren Sie den Injektorblock und das
ProduktRückschlagventil in ein Entkalkungsbad – stellen Sie sicher, dass der
Drehkopf sich über der Oberfläche befindet. 7. Warten Sie 60 Minuten lang. 8.
Spülen Sie den Block mit sauberem Wasser ab. 9. Montieren Sie das Luftventil,
das Luftrückschlagventil und das Produkt-Rückschlagventil an den Injektorblock
und montieren Sie diesen an die Anlage.
10. Schließen Sie die Wasserversorgung wieder an das Gerät an.
11. Testen Sie die Anlage in der Schaumposition und versichern Sie sich, dass
das Vakuum ausreicht. Empfohlen werden zwischen 14,8 – -20,7 Zoll Hg / -0.05 –
0,07 MPa.
12. Prüfen Sie, ob die Anlage jeweils in der Schaumwie auch in der
Spülposition starten und stoppen kann.
13. Installieren Sie die Abdeckung des Geräts wieder.
5. Platzieren Sie die Chemieschläuche in sauberes Wasser und aktivieren Sie
die Schaumfunktion bei allen chemischen Ventilen für 5 Minuten.
6. Aktivieren Sie die Spülfunktion für 1 Minute. 7. Testen Sie die
Schaumfunktion und versichern
Sie sich, dass das Vakuum ausreicht. Empfohlen werden zwischen 14,8 – 20,7
Zoll Hg / -0,05 – 0,07 MPa.
8. Installieren Sie die Abdeckung des Geräts wieder.
°dH ppm
Zeit zwischen Entkalken
0-5
18-90
12 Monate
5-10 90-180 6 bis 12 Monate
10-15 180-270 3 bis 6 Monate
15-20 270-360 3 bis 6 Monate
20 >360
1 bis 3 Monate
9.7. Kupplung Es wird empfohlen, alle Kupplungsteile regelmäßig (ca. einmal in
der Woche) mit wasserdichtem Schmierfett einzuölen, um Lecks und die
Beschädigung deFriDguicrh9tu.1ngen zu vermeiden. Wenn die Anlage mit einer
Sprüh-
pistole ausgestattet ist, sollte der Kolben der Pistole ebenso eingeölt
werden.
Wenn die Schnellkupplung leckt, sollten die Dichtungen
ersetzt werden.
9.8. Innenreinigung des Geräts Je nach Umgebung, in der das Gerät installiert wurde, ist eine Innenreinigung des Geräts erforderlich. Wir empfehlen, die Anlage mindestens einmal im Jahr zu öffnen und im Inneren zu reinigen. Sprühen Sie nicht in das Gerät. Chemieschläuche: Es wird empfohlen, alle Chemieschläuche regelmäßig zu überprüfen (ca. jeden dritten Monat).
9.6.2. Automatische Block Für den folgenden Prozess wird ein spezielles
Entkalkungsprogramm benötigt:
1. Nehmen Sie das Deckelteil vom Gerät ab. 2. Platzieren Sie die
Chemieversorgungsschläuche in
sauberes Wasser und aktivieren Sie die Schaumfunktion bei allen chemischen
Ventilen für 1 Minute. 3. Platzieren Sie die Chemieschläuche in
Entkalkungsflüssigkeit und aktivieren Sie die Schaumfunktion bei allen
chemischen Ventilen für 1 Minute. 4. Warten Sie 60 Minuten lang.
40
Deutsch (DE)
9.9. Fehlerdiagnose und -behebung
Bei Fehlern/Problemen, die oben nicht erwähnt wurden, kontaktieren Sie bitte Ihren örtlichen Techniker zur weiteren Unterstützung.
Fehler
Das Gerät startet nicht.
Ursache · Liegt Spannung am Gerät an
· Durchflussschalter verstellt
Kein Druck / Druck zu nie-
drig.
· Unzureichende Wasserversorgung am Gerät
· Ist der Filter verstopft · Leckt die Pumpe oder gibt es ein qui-
etschendes Geräusch · Spüldüse nicht installiert · Defekt in der
Drucksteigerungsstation
Unzureichende Schaumbildung.
· Keine Wasserzufuhr.
· Keine Versorgung mit verdünnten Produkten
· Produkt nicht geeignet · Unzureichende Luftversorgung am Gerät
· Luftdruck in der Mischkammer zu hoch · Defektes Rückschlagventil für Luft ·
Falsche Düse · Undichtes oder blockiertes Chemierück-
schlagventil · Das System muss entkalkt werden
Keine Schaumbildung.
· Keine Versorgung mit verdünnten Produkten
· Produkt nicht geeignet · Luftdruck in der Mischkammer zu hoch · Defektes
Rückschlagventil für Luft · Keine Luftversorgung am Gerät · Rückschlagventil
blockiert
· Düse der Mischkammer blockiert · Undichtes oder blockiertes Chemierück-
schlagventil · Das System muss entkalkt werden
Keine Sprühsanitisierung.
· Keine Versorgung mit verdünnten Produkten
· Rückschlagventil blockiert
· Düse der Mischkammer blockiert · Undichtes oder blockiertes Chemierück-
schlagventil · Das System muss entkalkt werden
Lösung
· Schalten Sie wieder die korrekte Spannungszufuhr ein.
· Versuchen Sie, den Durchflussschalter neu zu justieren.
· Öffnen Sie das Wasserzufuhrventil
· Reinigen Sie den Filter · Rufen Sie einen Techniker
· Positionieren Sie die Spüldüse · Lesen Sie die Gebrauchsanweisung für die
Drucksteigerungsstation · Stellen Sie die Wasserzufuhr sicher
· Lesen Sie die Gebrauchsanweisung für die Dosiereinheit
· Wählen Sie ein geeignetes Produkt · Stellen Sie eine ausreichende Luftzufuhr
sicher · Passen Sie die Luftdruckeinstellungen an · Defektes Rückschlagventil
für Luft ersetzen · Einbau einer Schaumdüse 50/200 · Reinigen oder ersetzen
Sie das Chemierück-
schlagventil · Entkalken Sie das Gerät gemäß Abschnitt
9.5.
· Lesen Sie die Gebrauchsanweisung für die Dosiereinheit
· Wählen Sie ein geeignetes Produkt · Passen Sie die Luftdruckeinstellungen an
· Defektes Rückschlagventil für Luft ersetzen · Stellen Sie die Luftzufuhr
sicher · Reinigen oder ersetzen Sie das Rückschlag-
ventil · Reinigen Sie die Düse · Reinigen oder ersetzen Sie das Chemierück-
schlagventil · Entkalken Sie das Gerät gemäß Abschnitt
9.5.
· Lesen Sie die Gebrauchsanweisung für die Dosiereinheit
· Reinigen oder ersetzen Sie das Rückschlagventil
· Reinigen Sie die Düse · Reinigen oder ersetzen Sie das Chemierück-
schlagventil · Entkalken Sie das Gerät gemäß Abschnitt
9.5.
9.10.Service address Bitte beachten Sie die Rückseite dieser Gebrauchsanleitung.
41
Deutsch (DE)
10. Werkzeuge
Standardwerkzeuge, die nützlich/notwendig für Service und Wartung der gesamten
Ausrüstungspalette sind.
BF/BW & MB Booster Hauptstation
Foamatic Hauptstation.
Satelliten BF/BW & MB Booster Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic Hauptstation.
Satelliten BF/BW & MB Booster Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic Hauptstation
10, 11, 12, 13, 14, 15, 17, 19 mm
BF/BW & MB Booster
T15, T20, T25
0,5x3mm 1×5,5 mm
PZ2
Satelliten BF/BW & MB Booster Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic
Hauptstation.
Foamatic Satelliten Foamatic Hauptstation
Satelliten BF/BW & MB Booster Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic
Hauptstation
42
Satelliten Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic Hauptstation.
Deutsch (DE)
11. Nach der Verwendung
11.1. Demontage Schließen Sie alle Versorgungsventile und entfernen Sie das
Gerät von der Wand. 11.2. Entsorgung Wenn das Gerät entsorgt werden soll, muss
es demontiert und getrennt werden, z.B. in recycelbare und nicht recycelbare
Teile. Die Stahlkonstruktion wird einfach demontiert und entsorgt und stellt
kein Umweltrisiko dar – auch für den Benutzer nicht. Die Entsorgung muss sich
nach den gültigen Regelungen und Bestimmungen zur Entsorgung von Maschinen
richten und alle Umweltschutzstandards erfüllen.
VORSICHT Die Entsorgung von elektronischen Elementen und anderen Mitteln
sollte als Sonderentsorgung gehandhabt werden. Alternativ können sie von einem
spezialisierten Entsorgungsunternehmen entsorgt werden.
43
English (EN)
Spare Parts
44
English (EN)
MultiFoamer – Overview
119000411-5 45
5
4
6
11
10 8
13
9
1
12
2 3
Pos./Ref.
Multifoamer Pegasus 120-2 Multifoamer Pegasus 120-2M Multifoamer Pegasus 240-2
Multifoamer Pegasus 240-2M
EEnngglliisshh ((EENN))
Nr. No.
1 110005138
Description Beschreibung Désignation Designación
Cover
2 110003625 3
Vacuum cover See page 44 drawing 110004572
4 5 6 110004300 6 110005715 6 110005575 6 110007189 7 110005281 7 110006599 7 110006677 8 110004713 9 0606591 10 110001115 11 12 110005584 13 110005281 13 110006599 13 110009805
See page 52 drawing 110005271 See page 50 drawing 110001888 Pump CRN 5-6 5,5 kW Pump CRN 5-8Z 3 x 220-277V / 3 x 380-480V 60Hz Pump CRN 5-13Z 3 x 400V 50Hz Pump CRN 5-8Z 3 x 500-600V 60 Hz (cURus approved) Solenoid valve complete until 22/1-2021 Solenoid valve complete from 22/1-2021 Chemical valve, Bürkert (cURus approved) PT1000 Sensor complete Wall bracket See page 54 See page 48 drawing 110004580 Bracket for block Solenoid valve for detergent EPDM, complete – valid until 31.12.2019 Solenoid valve for detergent, valid from 01.01.2020 Solenoid valve for detergent 2
1 1 11 1 1 11 – 1 -1 – – 11 1 1 11 – – 11 (1) (1) – (1) (1) – (1) (1) – 2 2 22
2 2 22 (2) (2) – – – 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 2 2 22 1 1 11 1 1 11
46
English (EN)
Manuel Block
01/17
3
01/17
4 30
5
1
2
11 27
11 28 7 8 9
6 20
22
11 11
11
29
19 18 17
21 16
11 10
26
12
27
24
23
25
13 14
15
110001405 47
110004572MA-1
Pos./Ref.
Multifoamer Pegasus 120-2 Multifoamer Pegasus 120-2M Multifoamer Pegasus 240-2
Multifoamer Pegasus 240-2M
EEnngglliisshh ((EENN))
Description
Beschreibung
Nr.
Désignation
No.
Designación
1 110003512 (0602021)
Screw kit
2 110003282
Air regulation valve complete
3 110001102
Chemical non return valve
4 110001979
Air non return valve
5 110003512 (110000526)
Screw kit
6 110004384
Water non return valve complete
7 110004246
Fitting
8 110005355 (0600078)
O-ring kit
9 110005355 (110002785)
O-ring kit
10 110002306
Plug
11 110005355 (110002952)
12 110005355 (110000038)
13 110003682
14 110005355 (641101)
15 110005355 (641102)
16 110003283
17 110003512 (110000526)
18 110005355 (110002508)
19 110005355 (350108)
20 110003401
O-ring kit O-ring kit Outlet coupling complete O-ring kit O-ringkit Injector
kit Screw kit O-ring kit
O-ring kit Axle for block complete
21 909100214 22 110003512
(110000525) 23 110003092
24 350705
Operation button Screw kit
Hexagon nipple Lock nut
25 110005355 (110004888)
26 110005355 (110004887)
27 110003355 (0635021)
- 110001214
110001197 110001198 110001199
0646105
O-ring kit
O-ring kit
O-ring kit
Chemical hose (blue) Chemical hose (yellow) Chemical hose (red) Chemical hose
(green) Chemical limiting nozzle
– 1 -1
– 1 – 2 – 1 – 1
– 1 – 2 – 1 – 1
– 1 – 1 – 1
– 1 – 1 – 1
– 1 -1
– 1 -1 – 4 -4
– 1 -1
– 1 – 1
– 1 – 1
– 1 -1
– 1 – 1
– 1 – 1
– 1 -1
– 1 -1
– 1 -1
– 1 – 1
– 1 – 1
– 1 – 1 – 1 – 1
– 1 – 1 – 1 – 1
– 1 -1
48
MultiFoamer – automatic block
110004572MA-2 49
1 30
20 22
01/17
21
01/17
19
2
20 22
13 4 12
31
11
3
31
45
6 78 14
5
12
13
26 25 32
21 20
28 29
27 21
20
20
20
19 20
23 21
11
33
34
36 14 37 15 16
17 18
35
English (EN)
Pos./Ref.
Multifoamer Pegasus 120-2 Multifoamer Pegasus 120-2M Multifoamer Pegasus 240-2
Multifoamer Pegasus 240-2M
EEnngglliisshh ((EENN))
Nr. No.
1 110004875 2 110005274 3 110005275 4 110005279 5 110005355
(110004837) 6 110003512
(110005104) 7 110005355
(110004835) 8 110005276 11 0605792 12 110004622
12 110006681 13 110003512
(110004573) 14 110005277 15 110005355
(110004870) 16 110005355
(110004871) 17 110005355
(110002955) 18 110005363 19 110001979 20 110005355
(110002952) 21 110001102
22 110005355 (0635021)
23 110002306
25 110005207 26 110003512
(110003900)
27 110005355 (110002952)
28 110002306
29 110000890
30 110005355 (0635042)
31 110005355 (110004140)
32 110005226
32 110005228
36 110005351 37 110003512
(156519)
Description Beschreibung Désignation Designación
Hose Fitting Plug Clamp fitting O-ring kit
Screw kit
O-ring kit
Service kit actuator Actuator Solenoid valve Solenoid valve (cURus approved)
Screw kit
Service kit automatic block O-ring kit
O-ring kit
O-ring kit
Injector kit Air non return valve O-ring kit
Chemical non return valve O-ring kit
Plug Bracket Screw kit
O-ring kit
Plug Sensor O-ring kit
O-ring kit
Block automatic complete, 2 detergents w. sat Block automatic complete, 2
detergents Fixation for actuator Pinol screw
– 1 -1 – 1 -1 1 – 12 2 22 2 2 22 4 4 44 2 2 22 1 1 11 2 2 22 2 2 22 (2) (2) –
2 2 22 2 2 22 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 4 4 44 2 2 22 3 3 33 1 1 11 1
1 11 2 2 22 11 -11 — – 11 – 2 -2 1 1 11 – 1 -1 1 – 12 2 22 4 4 44
50
English (EN)
Outlet pipe 1
2
1
51
1 3
110004580-119000411
Pos./Ref.
Multifoamer Pegasus 120-2 Multifoamer Pegasus 120-2M Multifoamer Pegasus 240-2
Multifoamer Pegasus 240-2M
EEnngglliisshh ((EENN))
Nr. No.
1 110005273
Description Beschreibung Désignation Designación
Clamp kit Foamatic
2 110005106
Outlet pipe complete
3
See page 44 drawing 110004572MA-1
3 3 33 1 1 11 1 1 11
52
English (EN)
Inlet pipe
3
2
1
53
4
5 6
110001888-A-119000411
Pos./Ref.
Multifoamer Pegasus 120-2 Multifoamer Pegasus 120-2M Multifoamer Pegasus 240-2
Multifoamer Pegasus 240-2M
EEnngglliisshh ((EENN))
Nr. No.
1 110000889
Description Beschreibung Désignation Designación
Sensor 1-16 bar
2 110000973
Flow switch
2 110007807
Flow switch (cURus approved)
3 110005273
Clamp kit Foamatic
4 630900
Non return valve 1 1/4″
5 110004913
Piping support inlet
6 110005273
Clamp kit Foamatic
– – 11 1 1 11 (1) (1) – 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11
54
English (EN)
El box – Only MultiFoamer 240
1
2
12 34
5
11
6
7
— 1
1
12
8 1
10
9
110005271 55
Pos./Ref.
Multifoamer Pegasus 120-2 Multifoamer Pegasus 120-2M Multifoamer Pegasus 240-2
Multifoamer Pegasus 240-2M
EEnngglliisshh ((EENN))
Nr. No.
1 110005005
Description Beschreibung Désignation Designación
Top bracket
2 110003512 (110001369)
Screw kit
3 110001340
Bottom bracket
4 110003512
Screw kit
5 110001124
Controller board incl. cable
1
6 110001136
Frequency converter incl. cable
7 0631057 8 110003512
EMC Filter 4/5.5 kW Screw kit
9 110001881
Main switch
10 110003512
Screw kit
11 110003512
Screw kit
12 110005012
El-box
– – 11 – – 11 – – 11 – – 11 – – 11 – – 11 – – 11 – – 11 – – 11 – – 11 – – 11
– – 11
56
English (EN)
Air supply
1 6
2
7 8
4 11
12
9
10 3
5
119000411-4 57
Pos./Ref.
Multifoamer Pegasus 120-2 Multifoamer Pegasus 120-2M Multifoamer Pegasus 240-2
Multifoamer Pegasus 240-2M
EEnngglliisshh ((EENN))
Nr. No.
1 110000655
Description Beschreibung Désignation Designación
Regulator
2 635660
Manometer
3 635600
Air filter
4 634000
Ball valve air
5 110002787
Solenoid valve 5/2″ complete
5 110006653
Solenoid valve 5/2″ (cURus approved)
6 633400
Elbow
7 0608137
Non return valve air 8 mm hose
8 638601
Air fittings tee 8 mm
9 110005431
Reduction ø8-ø6
10 0608135 11 110002429
Non return valve air 6 mm hose Non return valve air 8 mm w. blow through
12 638500
Air fittings, elbow 8 mm
11 1 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 (1) (1) – 1 1 11 1 1 11 2 2 22 2 2 22 1 1 11 1 1 11 1 1 11
58
English (EN)
Operating Diagram
110005751 59
W
A
EV
FST -K8
C4
-K4 PE1 TE1
CP
PR1
-K6 TE PR3
PR2
-K5 PE
C1 OF1
F1
CS1 MK
OF3
C3
F3
CS3
C5 COV
C6
E1
E2
-Q122 M4
B1
HC Omanual
M1 -Q112 C2
OF2
F2
CS5
F5
C7
CS4
F4 -Q121
CS2
-Q120
M3
M2
OF5
OF4 C9
C8
E3
M5 B2
-Q111 M6
B3 -Q110
Oautomatic
3 15
2
4
3 15
2
4
Number/Mark A B C COV CP CS E EV F FST HC K M MK O OF PE PR Q TE W
Description Air supply Ball valve Check valve Change over valve Centrifugal pump Chemical supply Ejector Exhaust valve Filter Flowsensor and -trigger Hose coupling Component reference Magnetic valve Mix kit (optional) Outlet Orifice Pressure sensor Pressure regulator Component reference Temperature sensor Water inlet
English (EN)
Internal valves MultiFoamer
1
2
Q120
Q121
4 Q112
6 Q111
5 Q122
5 Q110
Position Q122 Q121 Q120 Q112 Q110 Q111
Description
Beschreibung
Solenoid valve for manual outlet Magnetventil für manuelle Ablass
Chemical product valve B
Chemie Produktventil B
Chemical product valve A
Chemie Produktventil A
Air valve
Luftventil
Rinse valve
Spülventil
Product water valve
Produkt Wasserventil
119000411-6
60
English (EN)
El Diagram/Sensor Diagram Model 120
110006284D 61
English (EN)
El Diagram/Sensor Diagram Model 240
110005680D1 62
English (EN)
110005680D2 63
MultiFoamer Terminal box
Terminal description MultiFoamer 120 Rinse Valve (Q110) Terminals 5 and 6 are
opening of Rinse Valve. This is water going through the block but not through
the injector inside the block. Opening this valve is done by applying 24Vdc to
terminal 5 and 0V to terminal 6. Product Water Valve (Q111) Terminals 7 and 8
are opening of the Product Water Valve on the block leading water through the
injector to the outlet pipe. Opening the valve is done by applying 24Vdc to
terminal 7 and 0V to terminal 8. Air Valve (Q112) Terminals 3 and 4 are
opening for Air Valve to add compressed air to the block. This is done e.g. to
make foam or empty off the pipes. Activating this valve is done by applying
24Vdc to terminal 3 and 0V to terminal 4. Product Valve A and B (Q120, Q121)
Terminals 9,10, 11 and 12 are opening for Product Valve A or B, allowing
chemical products to flow to the injector. Product Valve A is activated by
applying 24Vdc to terminal 9 and 0V to terminal 10. Product Valve B is
activated by applying 24Vdc to terminal 11 and 0V to terminal 12. Be very
careful not to open more than one product valve at a time, unless it is
approved by the chemical supplier. Manual outlet (Q122) Terminals 15 and 16
are opening for the solenoid valve to the manual outlet. Valve for manual
outlet is activated by applying 24Vdc to terminal 15 and 0V to terminal 16.
Enable/start pump motor At terminals + and the flow switch needs a constant
24Vdc supply.
When either Q110 or Q111, in combination with an area valve(s), are activated,
the flow switch detects a flow on the system. The flow switch will then give
out a signal to the controller of the application. This signal will then help
to engage the pump by supplying main power to the motor of the pump.
Terminal description MultiFoamer 240 Rinse valve (Q110) Terminals 5.A and 5.B
are used for opening for rinse water. This is water going through the block
but not through the injector inside the block. Opening this valve is done by
applying 24Vdc to terminal 5.A and 0V to terminal 5.B. Product water valve
(Q111) Terminals 6.A and 6.B are opening for the valve in the block leading
water through the injector to the outlet pipe. Opening the valve is done by
applying 24Vdc to terminal 6.A and 0V to terminal 6.B. Air Valve (Q112)
Terminals 7.A and 7.B are opening for compressed air to the block. This is
done for instance to make foam or empty off the pipes. Activating this valve
is done by applying 24Vdc to terminal 7A and 0V to terminal 7B. Product valve
A,B,C (Q120, Q121) Terminals 8 and 9-A and B are opening for products to flow
to the injector. Activating these valves are done by applying 24Vdc to the A
terminal and 0V to the B terminal. NB! Be very careful not to open more than
one product valve at a time, unless it is approved by the chemical supplier.
Manual outlet (Q122) Terminals 10.A and 10.B are for opening the valve for
manual cleaning. Activating this valve is done by applying 24Vdc to the A
terminal and 0V to the B terminal. Error This signals is a relay signal
indicating if an error is active at the pump. If an error is active terminal
1.A and 1.B will be short circuited otherwise the will be disconnected. Speed
Control/enable motor Terminals 2.A and 2.B are used for controlling the
pressure of the pump, with a signal of 0-10Vdc. 0V being pump stopped and
10Vdc is equal to 15bar. Signal to control the pressure must be applied for
the motor to run. In 3.A and 3.B a jumper is mounted. This terminal can be
used as release signal for the pump. This is done by removing the jumper and
replacing it with a relay signal which must be on to for releasing the pump
and off for preventing the pump for running. Reset Terminal 4.A and 4.B are
used for resetting any errors detected. Reset will happen by making a short
circuit between 4.A and 4.B for a short period of time. After this release the
short circuit again.
Description of internal valves in MultiFoamer 120 and 240
Description of sequence for wash steps
Rinsing Sequence 1 2 3 4 5 6 7 Foaming Sequence 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Sanitize Sequence 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Activity/function Activate area valve Activate rinse valve Step time
rinsing Deactivate rinse valve Action pause (closing of valve) Deactivate area
valve Action pause (close of valve)
Activity/function Activate area valve Activate product water valve Activate
chemical product valve Action pause (opening of valve) Activate air valve
Step time foaming Deactivate air valve Deactivate chemical product valve
Deactivate product water valve Action pause (closing of valve) Deactivate area
valve Action pause (closing of valve)
Activity/function Activate area valve* Activate product water valve Activate
chemical product valve Step time sanitizing Deactivate chemical product
valve Deactivate product water valve Action pause (closing of valve)
Deactivate area valve Action pause (closing of valve)
Time/Valve no. to activate
(Q110) XX sec. (Q110) 3 sec.
3 sec.
Time/Valve no. to activate
(Q111) (Q120/Q121) 3 sec. (Q112) XX sex. (Q112) (Q120/Q121) (Q111) 3 sec.
3 sec.
Time/Valve no. to activate
(Q111) (Q120/Q121) XX sec. (Q120/Q121) (Q111) 3 sec.
3 sec.
Pause
Sequence 1
Activity/function Step time pause
Time/Valve no. to activate XX sec.
Injector pulse flush function
Sequence
Activity/function
1
Activate area valve*
2
Activate product water valve
3
Action pause (opening of valve)
4
Deactivate product water valve
5
Action pause (closing of valve)
6
Activate product water valve
7
Action pause (opening of valve)
8
Deactivate product water valve
9
Action pause (closing of valve)
10
Activate product water valve
11
Action pause (opening of valve)
12
Deactivate product water valve
13
Action pause (closing of valve)
14
Activate product water valve
15
Action pause (opening of valve)
16
Deactivate product water valve
17
Action pause (closing of valve)
18
Activate product water valve
19
Action pause (opening of valve)
20
Deactivate product water valve
21
Action pause (closing of valve)
22
Deactivate area valve*
Time/Valve no. to activate
(Q111) 10 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111)
5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec.
Fill pipe Sequence 1
2
3 4 5
6
7
8
Activity/function Activate product water valve Action pause (opening of valve) Activate area valve Step time filling pipe Deactivate product water valve Action pause (closing of valve) Deactivate area valve Action pause (closing of valve)
Time/Valve no. to activate (Q111) 5 sec.
XX sec. (Q111) 3 sec.
3 sec.
Empty pipe Sequence 1 2 3 4 5 6 7
Activity/function Activate area valve Activate air valve Step time emptying pipe Deactivate air valve Action pause (closing of valve) Deactivate area valve Action pause (closing of valve)
Time/Valve no. to activate
(Q112) XX sec. (Q112) 5 sec.
3 sec.
Manual cleaning
Sequence 1
Activity/function Activate valve for manual cleaning
Time/Valve no. to activate Q122
- Customer must decide which area valve
** WARNING! Be sure not to open two chemical product valves at the same time! Unless your chemical supplier advise to do so!
Klemmenkasten – MultiFoamer 120
Klemmenkastenbeschreibung Spülventil (Q110) Die Klemmen 5 und 6 öffnen das
Spülventil. Dies ist Wasser, das durch den Block fließt, aber nicht durch den
Injektor im Block. Das Öffnen dieses Ventils erfolgt durch Anlegen von 24 VDC
an Klemme 5 und 0 V an Klemme 6. Produktwasserventil (Q111) Die Klemmen 7 und
8 öffnen das Produktwasserventil am Block, das Wasser durch den Injektor zum
Auslassrohr führt. Das Öffnen des Ventils erfolgt durch Anlegen von 24 VDC an
Klemme 7 und 0 V an Klemme 8. Luftventil (Q112) Die Klemmen 3 und 4 öffnen das
Luftventil, um dem Block Druckluft zuzuführen. Dies geschieht z.B., um Schaum
zu erzeugen oder die Rohre zu entleeren. Die Aktivierung dieses Ventils
erfolgt durch Anlegen von 24 VDC an Klemme 3 und 0 V an Klemme 4.
Produktventil A und B (Q120, Q121) Die Klemmen 9, 10, 11 und 12 öffnen
Produktventil A oder B, so dass chemische Produkte zum Injektor fließen
können. Das Produktventil A wird durch Anlegen von 24 VDC an Klemme 9 und 0 V
an Klemme 10 aktiviert. Das Produktventil B wird durch Anlegen von 24 VDC an
Klemme 11 und 0 V an Klemme 12 aktiviert. Achten Sie darauf, dass Sie nicht
mehr als ein Produktventil gleichzeitig öffnen, es sei denn, dies ist vom
Chemielieferanten genehmigt. Manueller Auslass (Q122) Die Klemmen 15 und 16
öffnen das Magnetventil zum manuellen Auslass. Das Ventil für den manuellen
Auslass wird durch Anlegen von 24 VDC an Klemme 15 und 0 V an Klemme 16
aktiviert. Pumpenmotor aktivieren/starten An den Klemmen + und – benötigt der
Strömungswächter eine konstante 24-VDC-Versorgung.
Wenn entweder Q110 oder Q111 in Kombination mit einem oder mehreren
Bereichsventilen aktiviert werden, erkennt der Durchflussschalter einen
Durchfluss im System. Der Durchflussschalter gibt dann ein Signal an den
Controller der Anwendung aus. Dieses Signal hilft dann, die Pumpe
einzuschalten, indem der Motor der Pumpe mit Netzstrom versorgt wird.
Klemmen – Beschreibung MultiFoamer 240 Spülventil (Q110) Klemme 5.A und 5.B
für Öffnung des Spülventils verwenden. Das Ventil dadurch öffnen, dass Sie
24Vdc an Klemme 5.A und 0V an Klemme 5.B anschließen. Chemie Wasserventil
(Q111) Terminal 6.A und 6.B für Öffnung des Ventils im Block verwenden.
Dadurch, wird Wasser via den Injektor an dem Ablaufrohr geleitet. Das Ventil
dadurch öffnen, dass Sie 24Vdc an Terminal 6.A und 0V an Terminal 6.B
verbinden. Luftventil (Q112) Terminal 7.A und 7.B für Öffnung der Druckluft
für den Block verwenden. Dies z.B. um Schaum zu bilden oder die Rohre zu
leeren. Das Ventil dadurch aktivieren, dass Sie 24Vdc an Terminal 7A und 0V an
Terminal 7B verbinden. Chemie Produktventil A, B (Q120, Q121) Terminal 8 und
9-A und B für Öffnung der Produkte für den Injektor verwenden. Das Ventil
dadurch aktivieren, dass Sie 24Vdc an Terminal A und 0V an Terminal B
verbinden. VORSICHT! Nur ein Produktventil zur Zeitz öffnen, außer wenn etwas
andere vom Chemielieferanten genehmigt worden ist. Manuelle Auslass (Q122) Mit
Terminal 10.A und 10.B wird das Ventil für manuelle Reinigung geöffnet.
Aktivierung dieses Ventils dadurch, dass Sie 24Vdc an Terminal A und 0V an
Terminal B verbinden. Fehler Dieses Signal ist ein Relais-Signal, das einen
aktive Pumpenfehler anzeigt. Bei einem aktiven Fehler werden Terminal 1.A und
1.B verbunden, sonst werden die Terminale ausschalten. Speed Control/Motor
aktivieren Terminal 2.A und 2.B werden für Kontrolle des Pumpendrucks benutzt
mit einem Signal von 0-10Vdc. 0V = Pumpe schaltet ab und 10Vdc = ist gleich
15bar. Signal für Kontrolle des Drucks anmachen um den Motor zu aktivieren. In
3.A und 3.B ist eine Verbindung montiert. Der Terminal ist als
Freigebungssignal für die Pumpe benutzbar. Dies dadurch machen, dass Sie die
Verbindung entfernen und Sie mit einem Relais-Signal ersetzen. Das Relais-
Signal in EIN Position um die Pumpe zu freigeben und AUF Position um die Pumpe
abzuschalten. Reset Terminal 4.A und 4.B werden für Reset von Fehler benutzt.
Reset passiert dadurch, dass Sie kurz eine Verbindung der 4.A und 4.B machen.
Beschreibung der internen Ventile in MultiFoamer 120 und 240
Beschreibung der Reihenfolge für Waschschritte
Spülen Sequenz 1 2 3 4 5 6 7
Aktivität/Funktion Aktivieren Zoneventil* Aktivieren Spülventil Zeit für Waschschritt Spülen Deaktivieren Spülventil Aktionspause (Ventil schliessen) Deaktivieren Zoneventil Aktionspause (Ventil schliessen)
Zeit/Ventilnummer zu aktivieren
(Q110) XX sec. (Q110) 3 Sekunden
3 Sekunden
Schäumen Sequenz 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Aktivität/Funktion Aktivieren Zoneventil* Aktivieren Chemie Wasserventil Aktivieren Chemie Produktventil** Aktionspause (Ventil öffnen) Aktivieren Luftventil Zeit für Waschschritt Schäumen Deaktivieren Luftventil Deaktivieren Chemie Produktventil Deaktivieren Chemie Wasserventil Aktionspause (Ventil schliessen) Deaktivieren Zoneventil Aktionspause (Ventil schliessen)
Zeit/Ventilnummer zu aktivieren
(Q111) (Q120/Q121) 3 Sekunden (Q112) XX Sekunden (Q112) (Q120/Q121) (Q111) 3
Sekunden
3 Sekunden
Sprühdesinfektion
Sequenz
Aktivität/Funktion
Zeit/Ventilnummer zu aktivieren
1
Aktivieren Zoneventil*
2
Aktivieren Chemie Wasserventil
(Q111)
3
Aktivieren Chemie Produktventil**
(Q120/Q121)
4
Zeit für Waschschritt – SprühdesinfektionXX Sekunden
Sequenz
Aktivität/Funktion
Zeit/Ventilnummer zu aktivieren
5
Deaktivieren Chemie Produktventil (Q120/Q121)
6
Deaktivieren Chemie Wasserventil (Q111)
7
Aktionspause (Ventil schliessen)
3 Sekunden
8
Deaktivieren Zoneventil
9
Aktionspause (Ventil schliessen)
3 Sekunden
Pause
Sequenz 1
Aktivität/Funktion Zeit für Waschschritt – Pause
Zeit/Ventilnummer zu aktivieren XX Sekunden
Injector pulse flush function
Sequenz
Aktivität/Funktion
1
Aktivieren Zoneventil*
2
Aktivieren Chemie Wasserventil
3
Aktionspause (Ventil öffnen)
4
Deaktivieren Chemie Wasserventil
5
Aktionspause (Ventil schliessen)
6
Aktivieren Chemie Wasserventil
7
Aktionspause (Ventil öffnen)
8
Deaktivieren Chemie Wasserventil
9
Aktionspause (Ventil schliessen)
10
Aktivieren Chemie Wasserventil
11
Aktionspause (Ventil öffnen)
12
Deaktivieren Chemie Wasserventil
13
Aktionspause (Ventil schliessen)
14
Aktivieren Chemie Wasserventil
15
Aktionspause (Ventil öffnen)
16
Deaktivieren Chemie Wasserventil
17
Aktionspause (Ventil schliessen)
18
Aktivieren Chemie Wasserventil
19
Aktionspause (Ventil öffnen)
20
Deaktivieren Chemie Wasserventil
21
Aktionspause (Ventil schliessen)
22
Deaktivieren Zoneventil*
Zeit/Ventilnummer zu aktivieren
(Q111) 10 Sekunden (Q111) 5 Sekunden (Q111) 5 Sekunden (Q111) 5 Sekunden
(Q111) 5 Sekunden (Q111) 5 Sekunden (Q111) 5 Sekunden (Q111) 5 Sekunden (Q111)
5 Sekunden (Q111) 5 Sekunden
Rohr füllen Sequenz 1 2 3 4 5 6 7 8
Aktivität/Funktion Aktivieren Chemie Wasserventil Aktionspause (Ventil öffnen) Aktivieren Zoneventil Zeit für Waschschritt Rohr füllen Deaktivieren Chemie Wasserventil Aktionspause (Ventil schliessen) Deaktivieren Zoneventil Aktionspause (Ventil schliessen)
Zeit/Ventilnummer zu aktivieren (Q111) 5 Sekunden
XX Sekunden (Q111) 3 Sekunden
3 Sekunden
Rohr leer blasen
Sequenz
Aktivität/Funktion
Zeit/Ventilnummer zu aktivieren
1
Aktivieren Zoneventil*
2
Aktivieren Luftventil
(Q112)
3
Zeit für Waschschritt Rohr leer blasen XX Sekunden
4
Deaktivieren Luftventil
(Q112)
5
Aktionspause (Ventil schliessen)
5 Sekunden
6
Deaktivieren Zoneventil*
7
Aktionspause (Ventil schliessen)
3 Sekunden
Manual Reinigung
Sequenz 1
Aktivität/Funktion
Zeit/Ventilnummer zu aktivieren
Aktivieren Ventil für Manuelle Auslass Q122
- Der Kunde muss das Zoneventil wählen.
** WARNUNG! Achten Sie darauf nicht zwei Chemie Produktventile (Q120/Q121) gleichzeitig zu öffnen!!
Pump curve MultiFoamer 120, 50Hz
CRN 5-13Z 70
QH
140
120
100
80
60
40
20
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
English (EN)
English (EN)
Pressure [bar]
Pump curve MultiFoamer 240, 50/60Hz
110003038-1 71
Pumpcurve CRN5-6 (5,5kW)
20
18
16
14
12
10
8
6 FreezerFoamer 240 @ 4 bar supply
4
2
0
0
33
66
99
132
165
198
231
264
Flow [l/min]
English (EN)
Installation & Mounting
394 83
FERRULE SMS 3008/38
38
550 400
FERRULE SMS 3008/38
38
882
1250
50
150
300
119000411a
72
English (EN)
Mounting on wall
110003818 73
Layout MultiFoamer
Layout MultiFoamer
1 3 10
13 8
12
5 2 6
7
119000411b
English 1 Water inlet 2 Pump 3 Flow switch 4 Pressure sensor 5 Water Outlet
pipe 6 Air regulator with
manometer 7 Multi block 8 Operation button
German Wassereinlauf Pumpe Durchflussschalter Drucksensor Wasser Auslaufrohr
Luftregler mit Manometer
Multi Block Bedientaste
French Entrée d’eau Pompe Interrupteur de débit Capteur de pression Conduit sortie Régulateur d’air avec manomètre Multi Block Bouton de commande
9 Compressor
Kompressor
10 Controller
Regler
11 Display
Display
12 Ball valve with quick Kugelventil mit Sch-
coupling
nellkupplung
13 Automatic Controller Automatikregler
Compresseur? Contrôleur Affichage Robinet à boisseau sphérique avec raccord rapide Contrôleur automatique
Spanish Entrada de agua Bomba Interruptor de caudal Sensor de presión Tubería de salida Regulador de aire con manómetro Multibloque Botón de funcionamiento Compresor Controlador Visor Válvula de bola con acoplamiento rápido Controlador automático
© 2017 A