magmaweld ID 300 MK Compact Smart Series Mag Welding Machine User Manual

magmaweld ID 300 MK Compact Smart Series Mag Welding Machine

Product Information: Compact Smart Series

The Compact Smart Series is a MIG/MAG welding machine designed for both professional and personal use. It is manufactured by Magma Mekatronik Makine Sanayi ve Ticaret A., a leading company in the welding industry. The machine is equipped with advanced features such as remote control, arc length adjustment, and MIG curve, making it easy to use and operate.
The machine comes with a product label that provides detailed technical data, including the machine components, accessories, and spare parts lists. The Compact Smart Series is also equipped with a water cooling unit (for MW models) that ensures efficient cooling during long welding sessions.

Technical Specifications

• Input Voltage: 230V/400V
• Frequency: 50/60Hz
• Output Current: 40A-400A
• Duty Cycle: 60%
• Wire Diameter: 0.6mm-1.2mm

Product Usage Instructions

Installation
Before installing the Compact Smart Series, make sure to follow the safety precautions provided in the user manual. The installation process includes:

• Checking the delivery control
• Connecting the mains plug
• Connecting the grounding clamp to the workpiece
• Connecting the gas cylinder
• Installing the water cooling unit (for MW models)

Operation
The Compact Smart Series has several features that make it easy to use and operate:

• User interface for easy navigation
• Remote control for convenient operation
• Arc length adjustment (ArC) for precise welding
• MIG curve for optimal welding performance
• Adjustment of gas flow for efficient welding

Maintenance and Service
To ensure the longevity of the Compact Smart Series, regular maintenance is required. The user manual provides instructions on how to maintain the machine, troubleshoot common issues, and identify error codes. It is recommended to only perform maintenance and service by authorized persons.

Safety Precautions
It is important to follow all safety precautions provided in the user manual when operating the Compact Smart Series. This includes:

• Complying with national electrical standards and regulations
• Ensuring all connections are tight, clean, and dry
• Avoiding electrically hazardous conditions
• Avoiding long-term inhalation of fumes and gases released from welding/cutting
• Using appropriate ventilation and filtration systems
• Wearing appropriate protective gear, such as masks

USER MANUAL

COMPACT SMART SERIES

(+90) 444 93 53 magmaweld.com info@magmaweld.com

(+90) 538 927 12 62

All rights reserved. It is prohibited to reproduce this documentation, or any part thereof, without the prior written
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COMPACT SMART SERIES / KOMPAKT SMART SERS

3

MIG / MAG WELDING MACHINE EN POSTE À SOUDER MIG / MAG FR
MIG / MAG-SCHWEISSMASCHINE DE
MIG / MAG- RU MÁQUINA DE SOLDAR MIG/MAG PT
MÁQUINA DE SOLDADURA MIG / MAG ES
/ AR
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COMPACT SMART SERIES

Safety Precautions

SAFETY PRECAUTIONS
EN Be Sure To Follow All Safety Rules In This Manual!

Explanation Of Safety · Safety symbols found in the manual are used to identify potential hazards. Information · When any one of the safety symbols are seen in this manual, it must be understood that there is a risk of injury and the following instructions should be read carefully to avoid potential hazards. · The possessor of the machine is responsible for preventing unauthorized persons from accessing the equipment. · Persons using the machine must be experienced or fully trained in welding / cutting they have to read the user manual before operation and follow the safety instructions.
Explanation Of Safety Symbols ATTENTION Indicates a potentially hazardous situation that could cause injury or damage. In case if no precaution is taken, it may cause injuries or material losses / damages.
IMPORTANT Specifies notifications and alerts on how to operate the machine.
DANGER Indicates a serious danger. In case if not avoided, severe or fatal injuries may occur.

Comprehending Safety · Read the user manual, the label on the machine and the safety instructions carefully. Precautions · Make sure that the warning labels on the machine are in good condition. Replace missing and damaged labels. · Learn how to operate the machine, how to make the checks in a correct manner. · Use your machine in suitable working environments. · Improper changes made in your machine will negatively affect the safe operation and its longevity. · The manufacturer is not responsible for the consequences resulting from the operation of the device beyond the specified conditions.

Electric Shocks Make certain that the installation procedures comply with national electrical standards May Kill and other relevant regulations, and ensure that the machine is installed by authorized persons.
· Wear dry and sturdy insulated gloves and working apron. Never use wet or damaged gloves and working aprons.
· Wear flame-resistant protective clothing against the risk of burning. The clothing used by the operator must be protective against sparks, splashing and arc radiation.
· Do not work alone. In case of a danger make sure you have someone for help in your working environment.
· Do not touch the electrode with the bare hand. Do not allow the electrode holder or electrode to come in contact with any other person or any grounded object.
· Never touch parts that carry electricity. · Never touch the electrode if you are in contact with the electrode attached to the work surface,
floor or another machine. · By isolating yourself from the work surface and the floor, you can protect yourself from possible
electric shocks. Use a non-flammable, electrically insulating, dry and undamaged insulation material that is large enough to cut off the operator’s contact with the work surface. · Do not connect more than one electrode to the electrode holder. · Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece or worktable as near the weld as practical. · Check the torch before operating the machine. Make sure the torch and its cables are in good condition. Always replace a damaged, worn torch. · Do not touch electrode holders connected to two machines at the same time since double open-circuit voltage will be present. · Keep the machine turned off and disconnect cables when not in use. · Before repairing the machine, remove all power connections and / or connector plugs or turn off the machine. · Be careful when using a long mains cable.

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6 Safety Precautions

COMPACT SMART SERIES

Make sure all connections are tight, clean, and dry.

· Keep cables dry, free of oil and grease, and protected from hot metal and sparks.

EN

· Bare wiring can kill. Check all cables frequently for possible damage. If a damaged or an

uninsulated cable is detected, repair or replace it immediately.

· Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent contact with any metal

object.

· Make sure that the grounding of the power line is properly connected.

· Do not use AC weld output in damp, wet, or confined spaces, or if there is a danger of falling.

· Use AC output ONLY if required for the welding process.

· If AC output is required, use remote output control if present on unit.

Additional safety precautions are required when any of the following electrically hazardous

conditions are present :

· in damp locations or while wearing wet clothing,

· on metal structures such as floors, gratings, or scaffolds,

· when in cramped positions such as sitting, kneeling, or lying,

· when there is a high risk of unavoidable or accidental contact with the workpiece or ground.

For these conditions, use the following equipment in order presented:

· Semiautomatic DC constant voltage (CV) MIG welding machine,

· DC manual MMA welding machine,

· DC or AC welding machine with reduced open-circuit voltage (VRD), if available.

Procedures for · Turn off the electric power. Electric Shock · Use non- conducting material, such as dry wood, to free the victim from contact with live parts
or wires. · Call for emergency services.
If you have first aid training; · If the victim is not breathing, Administer cardiopulmonary resuscitation (CPR) immediately
after breaking contact with the electrical source. Continue CPR (cardiac massage) until breathing starts or until help arrives. · Where an automatic electronic defibrillator (AED) is available, use according to ins tructions. · Treat an electrical burn as a thermal burn by applying sterile, cold (iced) compresses. Prevent contamination, and cover with a clean, dry dressing.

Moving Parts May · Keep away from the moving parts. Cause Injuries · Keep all protective devices such as covers, panels, flaps, etc., of machinery and equipment closed and in locked position. · Wear metal toe shoes against the possibility of heavy objects falling on to your feet.

Fumes and Gases May Be Harmful To

Long-term inhalation of fumes and gases released from welding / cutting is very dangerous.

Your Health · Burning sensations and irritations in the eyes, nose and throat are signs of inadequate

ventilation. In such a case, immediately boost the ventilation of the work area, and if the

problem persists, stop the welding / cutting process completely.

· Create a natural or artificial ventilation system in the work area.

· Use a suitable fume extraction system where welding / cutting works are being carried out. If

necessary, install a system that can expel fumes and gases accumulated in the entire workshop.

Use a suitable filtration system to avoid polluting the environment during discharge.

· If you are working in narrow and confined spaces or if you are welding lead, beryllium,

cadmium, zinc, coated or painted materials, use masks that provide fresh air in addition to the

above precautions.

· If the gas tanks are grouped in a separate zone, ensure that they are well ventilated, keep the

main valves closed when gas cylinders are not in use, pay attention to possible gas leaks.

· Shielding gases such as argon are denser than air and can be inhaled instead of air if used in

confined spaces. This is dangerous for your health as well.

· Do not perform welding / cutting operations in the presence of chlorinated hydrocarbon vapors

released during lubrication or painting operations.

· Some welded / cut parts require special ventilation. The safety rules of products that require

special ventilation should be read carefully. A suitable gas mask should be worn when

necessary.

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Safety Precautions 7

Arc Light May Damage · Use a standard protective mask and a suitable glass filter to protect your eyes and face.

Your Eyes and Skin · Protect other naked parts of your body (arms, neck, ears, etc.) with suitable protective clothing

from these rays.

EN

· Enclose your work area with flame-resistant folding screens and hang warning signs at eye level

so that people around you will not sustain injuries from arc rays and hot metals.

· This machine is not used for heating of icebound pipes. This operation performed with the

welding / cutting machine causes explosion, fire or damage to your installation.

Sparks and Spattering · Performing works such as welding / cutting, surface grinding, and brushing cause sparks and Particles May Get metal particles to splatter. Wear approved protective work goggles which have edge guards
Into Eyes and Cause under the welding masks to prevent sustaining possible injuries. Damage

Hot Parts May Cause · Do not touch the hot parts with bare hands. Severe Burns · Wait until the time required for the machine to cool down before working on its parts. · If you need to hold hot parts, use suitable tools, welding / cutting gloves with high-level thermal insulation and fire-resistant clothes.
Noise May Cause · The noise generated by some equipment and operations may damage your hearing ability. Damage To Your · Wear approved personal ear protective equipment if the noise level is high. Hearing Ability

Welding Wires Can · Do not point the torch towards any part of the body, other persons, or any metal while Cause Injuries unwrapping the welding / cutting wire. · When welding wire is run manually from the roller especially in thin diameters the wire can slip out of your hand, like a spring or can cause damage to you or other people around, therefore you must protect your eyes and face while working on this.
Welding Operations · Never perform welding / cutting work in places near flammable materials. There may be fire or May Cause Fire and explosions.
Explosion · Before starting the welding / cutting work, remove these materials form the environment or cover them with protective covers to prevent combustions and flaring.
· National and international special rules apply in these areas.
· Do not apply welding / cutting operations into completely closed tanks or pipes. · Before welding to tanks and closed containers, open them, completely empty them, and clean
them. Pay the greatest attention possible to the welding / cutting operations you will perform in such places. · Do not weld in tanks and pipes which might have previously contained substances that may cause explosions, fires or other reactions. · Welding / cutting equipment heats up. For this reason, do not place it on surfaces that could easily burn or be damaged !
· Sparks and splashing parts may cause a fire. For this reason, keep materials such as fire extinguishers tubes, water, and sand in easily accessible places.
· Use holding valves, gas regulators and valves on flammable, explosive and compressed gas circuits. Make sure that they are periodically inspected and pay attention that they run reliably.
Maintenance Work · Electrical equipment should not be repaired by unauthorized persons. Performed by Unauthorized Errors occurred if failed to do so may result in serious injury or death when using the
Persons To Machines equipment. and Apparatus May · The gas circuit elements operate under pressure; explosions may occur as a result of services
Cause Injuries provided by unauthorized persons, users may sustain serious injuries. · It is recommended to perform technical maintenance of the machine and its auxiliary units at least once a year.

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8 Safety Precautions

COMPACT SMART SERIES

Welding / Cutting in · In small-sized and confined spaces, absolutely make sure to perform welding / cutting

EN

Small Sized and operations, accompanied by another person. Confined Spaces · Avoid performing welding / cutting operations in such enclosed areas as much as possible.

Failure To Take · Take all necessary precautions when moving the machine. The areas where the machine to be Precautions During transported, parts to be used in transportation and the physical conditions and health of the Transport May Cause person carrying out the transportation works should be suitable for the transportation process.
Accidents · Some machines are extremely heavy; therefore, make sure that the necessary environmental safety measures are taken when changing their places.
· If the machine is to be used on a platform, it must be checked that this platform has suitable load bearing limits.
· If it is to be transported by means of a haulage vehicle (transport trolley, forklift etc.), make sure of the durableness of the vehicle, and the connection points (carrying suspenders, straps, bolts, nuts, wheels, etc.) that connect the machine to this vehicle.
· If the machine will be carried manually, make sure the durableness of the machine apparatuses (carrying suspenders, straps, etc.) and connections.
· Observe the International Labor Organization’s rules on carriage weights and the transport regulations in force in your country in order to ensure the necessary transport conditions.
· Always use handles or carrying rings when relocating the power-supply sources. Never pull from torches, cables or hoses. Be absolutely sure to carry gas cylinders separately.
· Remove all interconnections before transporting the welding / cutting equipment, each being separately, lift and transport small ones using its handles, and the big ones from its handling rings or by using appropriate haulage equipment, such as forklifts.
Falling Parts May Improper positioning of the power-supply sources or other equipment can cause serious injury Cause Injuries to persons and physical damage to other objects.
· Place your machine on the floor and platforms with a maximum tilt of 10° so that it does not fall or tip over. Choose places that do not interfere with the flow of materials, where there is no risk of tripping over on cables and hoses; yet, large, easily ventilatable, dust-free areas. To prevent gas cylinders from tipping over, on machines with a gas platform suitable for the tanks, fix the tanks on to the platform; in stationary usage applications, fix them to the wall with a chain in a way that they would not tip over for sure.
· Allow operators to easily access settings and connections on the machine.
Excessive Use Of The · Allow the machine to cool down according to operation cycle rates. Machine Causes · Reduce the current or operation cycle rate before starting the welding / cutting again. Overheating · Do not block the fronts of air vents of the machines. · Do not put filters that do not have manufacturer approvals into the machine’s ventilation ports.

Excessive Use Of The · This device is in group 2, class A in EMC tests according to TS EN 55011 standard. Machine Causes · This class A device is not intended for use in residential areas where electrical power is supplied Overheating from a low-voltage power supply. There may be potential difficulties in providing electromagnetic compatibility due to radio frequency interference transmitted and emitted in such places.
This device is not compliant with IEC 61000 -3-12. In case if it is desired to be connected to the low voltage network used in the home, the installer to make the electrical connection or the person who will use the machine must be aware that the machine has been connected in such a manner; in this case the responsibility belongs to the user.
· Make sure that the work area complies with electromagnetic compatibility (EMC). Electromagnetic interferences during welding / cutting operations may cause undesired effects on your electronic devices and network; and the effects of these interferences that may occur during these operations are under the responsibility of the user.
· If there is any interference, to ensure compliance; extra measures may be taken, such as the use of short cables, use of shielded (armored) cables, transportation of the welding machine to another location, removal of cables from the affected device and / or area, use of filters or taking the work area under protection in terms of EMC.
· To avoid possible EMC damage, make sure to perform your welding / cutting operations as far away from your sensitive electronic devices as possible (100 m).

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Safety Precautions 9

· Ensure that your welding and/or cutting machine has been installed and situated in its place according to the user manual. EN
Evaluation Of According to article 5.2 of IEC 60974-9; Electromagnetic Before installing the welding / cutting equipment, the person in charge of the operation and / or Suitability Of The the user must conduct an inspection of possible electromagnetic interference in the environment.
Work Area Aspects indicated below has to be taken into consideration; a) Other supply cables, control cables, signal and telephone cables, above and below the welding / cutting machine and its equipment, b) Radio and television transmitters and receivers, c) Computer and other control hardware, d) Critical safety equipment, e.g. protection of industrial equipment, e) Medical apparatus for people in the vicinity, e.g. pacemakers and hearing aids, f) Equipment used for measuring or calibration, g) Immunity of other equipment in the environment. The user must ensure that the other equipment in use in the environment is compatible. This may require additional protection measures. h) Considering the time during which the welding / cutting operations or other activities take place during the day, the boundaries of the investigation area can be expanded according to the size of the building, the structure of the building and other activities that are being performed in the building. In addition to the evaluation of the field, evaluation of device installations may also be necessary for solving the interfering effect. In case if deemed necessary, on-site measurements can also be used to confirm the efficiency of mitigation measures. (Source: IEC 60974-9).
Electromagnetic · The appliance must be connected to the electricity supply in the recommended manner by a Interferance competent person. If interference occurs, additional measures may be applied, such as filtering
Reduction Methods the network. The supply of the fixed-mounted arc welding equipment must be made in a metal tube or with an equivalent shielded cable. The housing of the power supply must be connected and a good electrical contact between these two structures has to be provided.
· The recommended routine maintenance of the appliance must be carried out. All covers on the body of the machine must be closed and / or locked when the device is in use. Any changes, other than the standard settings without the written approval of the manufacturer, cannot be modified on the appliance. Otherwise, the user is responsible for any consequences that may possibly occur.
· Welding / cutting cables should be kept as short as possible. They must move along the floor of the work area, in a side by side manner. Welding / cutting cables should not be wound in any way.
· A magnetic field is generated on the machine during welding / cutting. This may cause the machine to pull metal parts on to itself. To avoid this attraction, make sure that the metal materials are at a safe distance or fixed. The operator must be insulated from all these interconnected metal materials.
· In cases where the workpiece cannot be connected to the ground due to electrical safety, or because of its size and position (for example, in building marine vessel bodies or in steel construction manufacturing), a connection between the workpiece and the grounding may reduce emissions in some cases, it should be kept in mind that grounding of the workpiece may cause users to sustain injuries or other electrical equipment in the environment to break down. In cases where necessary, the workpiece and the grounding connection can be made as a direct connection, but in some countries where direct connection is not permissible, the connection can be established using appropriate capacity elements in accordance with local regulations and ordinances.
· Screening and shielding of other devices and cables in the work area can prevent aliasing effects. Screening of the entire welding / cutting area can be evaluated for some specific applications.
Electromagnetic Field The electrical current passing through any conductor generates zonal electric and magnetic fields (EMF) (EMF). All operators must follow the following procedures to minimize the risk of exposure to EMF; · In the name of reducing the magnetic field, the welding / cutting cables must be assembled and secured as far as possible with the joining materials (tape, cable ties etc.). · The operator’s body and head should be kept as far away from the welding / cutting machine and cables as possible,

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10 Safety Precautions

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The electrical current passing through any conductor generates zonal electric and magnetic fields

(EMF).

EN

All operators must follow the following procedures to minimize the risk of exposure to EMF;

· In the name of reducing the magnetic field, the welding / cutting cables must be assembled and

secured as far as possible with the joining materials (tape, cable ties etc.).

· The operator’s body and head should be kept as far away from the welding / cutting machine

and cables as possible,

· Welding / cutting and electric cables should not be wrapped around the body of the machine in

any way,

· The body of the machine should not get caught between the welding / cutting cables. The source

cables must be kept away from the body of the machine, both being placed side by side,

· The return cable must be connected to the workpiece as close as possible to the work area,

· The welding / cutting machine should not rest against the power unit, ensconce on it and not

work too close to it,

· Welding / cutting work should not be performed when carrying the wire supply unit or power

unit.

EMF may also disrupt the operation of medical implants (materials placed inside the body), such

as pacemakers. Protective measures should be taken for people who carry medical implants. For

example, access limitation may be imposed for passers-by, or individual risk assessments may be

conducted for welders. Risk assessment should be conducted and recommendations should be

made by a medical professional for users who carry medical implants.

Protection · Do not expose the machine to rain, prevent the machine from splashing water or pressurized steam.

Energy Efficiency · Choose the welding / cutting method and welding machine for the welding work you are to perform.
· Select the welding / cutting current and/or voltage to match the material and thickness you are going to weld.
· If you have to wait for a long time before you start your welding / cutting work, turn off the machine after the fan has cooled it down. Our machines with smart fan control will turn off on their own.
Waste Procedure · This device is not domestic waste. It must be directed to recycling within the framework of the European Union directive and national laws.
· Obtain information from your dealer and authorized persons about the waste management of your used machines.
WARRANTY FORM

Please visit our website www.magmaweld.com/warranty-form/wr for warranty form.

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Technical Information 11

TECHNICAL INFORMATION

EN

1.1 General Information
ID 300 MK / MKW PULSE SMART, ID 400 MK / MKW PULSE SMART is a three-phase industrial inverter MIG / MAG welding machine with Pulse technology, designed for heavy conditions. It offers easy movement with its compact structure. It offers excellent welding properties with all solid and cored wires. CC / CV power supply; It allows you to perform MIG, TIG, MMA welding methods and carbon gouging with a single machine. Thanks to its synergic feature, welding current and voltage are adjusted automatically after welding parameters are determined. Its classic and smart modes make it easy for the user to adapt to the synergic mode.

1.2 Machine Components

1 2

6 7

10

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3

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16

Figure 1 : ID 300 MK PULSE SMART / ID 400 MK PULSE SMART Front and Rear View

1- Digital Display 2- Adjustment Pot 3- Data Socket 4- Torch Connection 5- (-) Pole Connection 6- Digital Display 7- Adjustment Pot 8- On / Off Switch

9- Electrode (+) Pole Connection 10- Gas Inlet 11- Heater Socket Socket 12- Fan 13- Water Unit Energy Socket 14- Mains Cable 15- Canister Wire Input 16- Wheel

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12 Technical Information
EN
1 2
3 4 5

6

13

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8 14
9 15 16
10 11 12

COMPACT SMART SERIES
17 18
19

Figure 2 : ID 300 MKW PULSE SMART / ID 400 MKW PULSE SMART Front and Rear View

1- Digital Display

11- Water Unit Hot Water Inlet

2- Adjustment Pot

12- Water Unit Cold Water Outlet

3- Data Socket

13- Gas Inlet

4- Torch Connection

14- Heater Socket Socket

5- (-) Pole Connection

15- Fan

6- Digital Display

16- Cooling System Connection

7- Adjustment Pot

17- Mains Cable

8- On / Off Switch

18- Canister Wire Input

9- Electrode (+) Pole Connection 19- Wheel

10- Water Unit Led

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1.3 Product Label

Technical Information 13 EN

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14 Technical Information

EN

Three Phase Transformer Rectifier

CC / CV

Constant Current / Constant Voltage

Direct Current

MIG/MAG Welding
Mains Input 3-Phase Alternating Current Suitable for Operation at Hazardous Environments

Duty Cycle Temperature (C°)

X U0 U1 U2 I1 I2 S1 IP21

COMPACT SMART SERIES
Duty Cycle Open Circuit Voltage Mains Voltage and Frequency Rated Welding Voltage Rated Mains Current Rated Welding Current Rated Power Protection Class

6 min.

4 min.

6 min.

4 min.

6 min.

4 min.

Time (min.)

As defined in the standard EN 60974-1, the duty cycle rate includes a time period of 10 minutes. For example, if a machine specified as 250A at %60 is to be operated at 250A, the machine can weld / cut without interruption in the first 6 minutes of the 10 minutes period (zone 1). However, the following 4 minutes should be kept idle for the machine cool down (zone 2).

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Technical Information 15

1.4 Technical Data

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TECHNICAL DATA

Mains Voltage (3 phase – 50-60 Hz)

Rated Power (%40)

Welding Current Range

Rated Welding Current (%40)

Open Circuit Voltage

Dimensions (L x W x H)

MK MKW

Weight

MK MKW

Protection Class

UNIT V
kVA ADC ADC VDC
mm
kg

ID 300 MK/MKW PULSE SMART 400 14,7
50 – 300 300 82
1078 x 528 x 962 1180 x 528 x 1137
86 110 IP21S

TECHNICAL DATA

Mains Voltage (3 phase – 50-60 Hz)

Rated Power (%40)

Welding Current Range

Rated Welding Current (%40)

Open Circuit Voltage

Dimensions (L x W x H)

MK MKW

Weight

MK MKW

Protection Class

UNIT V
kVA ADC ADC VDC
mm
kg

ID 400 MK/MKW PULSE SMART 400 22,1
50 – 400 400 82
1078 x 528 x 962 1180 x 528 x 1137
86 110 IP21S

1.5 Accessories

STANDARD ACCESSORIES

QTY

Workpiece Clamp and Cable

1

Gas Hose

1

MIG / MAG CO Accessory Set*

1

MIG/MAG Mix/Argon Accessory Set*

1

• Must be verified during order.

OPTIONAL ACCESSORIES

QTY

CO2 Heater

1

Gas Regulator (CO2)

1

Gas Regulator (Mix)

1

Lava MIG 50W Water Cooled MIG Torch (3 m)

1

ID 300 MK/MKW PULSE SMART

ID 400 MK/MKW PULSE SMART

7905203505 (35 mm² – 5 m)

7905305005 (50 mm² – 5 m)

7907000002

–

ID 300 – 400 MK/MKW PULSE SMART 7020009003 7020001005 7020001004 7120050003

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16 Installation

COMPACT SMART SERIES

EN

INSTALLATION

2.1 Delivery Control

Make sure that all the materials you have ordered have been received. If any material is missing or damaged,

contact your place of purchase immediately.

The standard box includes the following;

· Welding machine and connected mains cable

· Workpiece clamp and cable

· Gas hose

· Warranty certificate

· Welding Wire

· User manual

In case of a damaged delivery, record a report, take a picture of the damage and report to the transport

company together with a photocopy of the delivery note. If the problem persists, contact the customer service.

Symbols and their meanings on the device Welding may be dangerous. For welding should ensure proper working conditions, and the authorized person should take necessary precautions. Specialists are responsible for the machine and have to be equipped with the necessary equipment and those who are not relevant should be kept away from the welding area. This device is not compatible with IEC 61000-3-12. If it is desired to connect to the low voltage mains used in homes, it is essential that the installer or the person who will operate the machine to make the electrical connection must have the information on the machine’s connectivity. In this case, the person who will perform the installation or the operator will assume responsibility.
The safety symbols and warning notes on the device and in the operating instructions must be observed and the labels must not be removed.

Grids are intended for ventilation. The openings should not be covered to provide good cooling and no foreign objects should be inserted.

2.2 Installation and Operation Recommendations
· Lifting rings or forklifts should be used to move the machine. Do not lift the machine with the gas cylinder. Place the power supply on a hard, level, smooth surface where it will not fall or tip over.
· For better performance, place the machine at least 30 cm away from surrounding objects. Pay attention to overheating, dust and moisture near the machine. Do not operate the machine under direct sunlight. If the ambient temperature exceeds 40°C, use the machine at a lower current or a lower operating cycle.
· Avoid welding outdoors in windy and rainy weather circumstances. If welding is necessary in such cases, protect the welding area and the welding machine with a curtain and canopy.
· When positioning the machine, make sure that materials such as walls, curtains, boards do not prevent easy access to the machine’s controls and connections.
· If you weld indoors, use a suitable fume extraction system. Use breathing apparatus if there is a risk of inhaling welding fumes and gas in confined spaces.
· Observe the operating cycle rates specified on the product label. Suspending operating cycle rates can damage the machine and this may invalidate the warranty.
· The supply cable must comply with the specified fuse value. · Tighten the ground wire as close as possible to the workpiece. Do not allow the welding current to pass
through equipment other than the welding cables such as the machine itself, gas cylinder, chain and roller bearing. · When the gas cylinder is placed on the machine, secure the gas cylinder by connecting the chain immediately. If you will not place the gas cylinder on the machine, secure the gas cylinder to the wall with a chain. · The electrical outlet on the back of the machine is for the C02 heater. Never connect a device to the C02 outlet other than the C02 heater !

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Installation 17

2.3 Connections

EN

2.3.1 Mains Plug Connection

For your safety, never use the mains cord of the machine without a plug.

· No plug has been connected to the mains cable since there may different types of outlets available in plants, construction sites and workshops. A suitable plug must be connected by a qualified technican. Make sure that the grounding cable marked with and a yellow / green color is present.
· After connecting the plug to the cable, do not attach it to the outlet at this stage.

2.3.2 Connecting the Grounding Clamp to the Workpiece
· Firmly connect the grounding clamp to the workpiece as close as possible to the welding area.

2.3.3 Connecting the Gas Cylinder

· Use regulators and heaters that comply with international standards to work safely and achieve the best results. Make sure the size of the hose connection of the gas regulator you are using is 3/8 .
· Open the gas cylinder valve, keeping your head and face away from the outlet of the valve and keep it open for 5 seconds. By this means, possible sediment and impurities will be discharged.
· If the CO2 heater is to be used, first connect the CO2 heater to the gas cylinder. After connecting the gas regulator to the CO2 heater, insert the plug of the CO2 heater into the CO2 heater outlet on the back of the machine.
· If the CO2 heater will not be used, connect the gas regulator directly to the gas cylinder. · Connect one end of the tube hose to the gas regulator and tighten the clamp. Connect the other end to the gas
inlet at the back of the machine and tighten the nut. · Open the gas cylinder valve to check that the tube is full and that there are no leaks in the gas flow path.
If you hear a noise and/or detect a smell of gas as a leak indicator, examine your connections and eliminate leakage.

1- Gas Cylinder Valve

6- Gas Regulator

1

3

2- Gas Cylinder

7- Manometer

3- CO2 Heater

8- Flowmeter

7 68

4- Chain

9- Flow Adjustment Valve

5- CO2 Heater Energy Cable 10- Gas Hose

2

9

4

10

5

Figure 3 : Gas Cylinder – Heater – Regulator Connections

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18 Installation

COMPACT SMART SERIES

EN

2.3.4 Water Cooling Unit

· Unit the water cooling unit is used to cool the torch It is a closed circuit system consisting of radiator, fan,

pump coolant reservoir.

· Connect the cold (blue) water hose to the cold water outlet on the water cooling system, and the hot (red)

water hose to the hot water inlet on the water cooling system.

· Magmaweld welding machines come with Magmaweld coolant, which is produced to give the best

performance. In case of lack of coolant, open the coolant reservoir cap and add Magmaweld coolant suitable

for the temperature of the working environment. The coolant must be within the minimum and maximum

values shown on the front panel of the unit.

· Different coolant or water should not be added. Different liquid additives can cause chemical reactions or

different problems.

· Magmaweld is not responsible for the risks that may arise in case of adding different liquids. All warranty

provisions will be void if different coolant or water is added to the Magmaweld coolant.

· If it is desired to use a different brand of coolant, the inside of the coolant tank should be completely empty

and there should be no residue or liquid in it.

· It is not suitable to use the water-cooling units with welding machines other than manufactured by Magma

Mekatronik Makine ve Sanayi Ticaret A.. Water cooling units cannot be operated with external supply.

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OPERATION
3.1 Settings in the Bag

1

2

Operation 19 EN

3

4

5

6

1-) WIRE FEEDING

As long as the button is pressed, the wire is driven and the gas valve does not work. You can use this button to

drive the wire into the torch.

2-) GAS FLOW
As long as the button is pressed, gas flow is ensured and wire feed does not work. You can use this button after gas change.

3-) WELDING METHOD SELECTION
Welding method is selected. Each press of the button enables a transition between the lines in the relevant column. When the welding method is selected, the relevant led will light.
Setting Range

· MIG/MAG

· Pulse MIG/MAG

Pulse welding method is only available in models with pulse. In no pulse( W/O Pulse) models, when this line is reached, the led will not light and Pulse will not be active. · MMA
According to the welding method chosen you need to adjust your connections and accessories. There is a separate outlet for the MMA method in front of the machine. · Lift TIG
In Lift TIG welding method, suitable apparatus should be used for torch connector connection. Thanks to the special apparatus, it will be compatible with the Euro connectore.

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20 Operation

COMPACT SMART SERIES

EN 4-) WIRE TYPE SELECTION

Wire type is selected. The type of wire to be used must be selected correctly. Each press of the button enables

a transition between the lines in the relevant column. When the wire type is selected, the corresponding led

will light.

Setting Range

· Steel

· AlMg

· FCW

· AlSi

· FCW-M

· CuSi

· CrNi

· CuAl

5-) WIRE DIAMETER SELECTION
Wire diameter is selected. The wire diameter to be used must be selected correctly. Each press of the button enables a transition between the lines in the relevant column. When the wire type is selected, the corresponding led will light.
Setting Range · 0.6 – 2.4 mm

6-) GAS TYPE SELECTION

Gas type is selected. The type of gas to be used must be selected correctly. Each press of the button enables

a transition between the lines in the relevant column. When the wire type is selected, the corresponding led

will light.

Setting Range

· CO2

· Ar/5-10 CO2

· Ar/15-25 CO2 · Ar/2.5 C02

· Ar/10-15 CO2 · Argon

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3.2 User Interface
1

Operation 21
EN
2

3

4

5

6

7

8

1-) LEFT DISPLAY

It displays the menu content, error messages, wire speed at idle/load time, welding current, thickness value depending on the selected mode. All parameters are displayed on the digital display.

Idle

Load

Synergic Mode Welding Set Current Welding Current

Smart Mode Welding Set Current Welding Current

Classic Mode Wire Speed

Welding Current

2-) RIGHT DISPLAY

It displays the setting parameters of the functions and the welding voltage at the time of load or idle, depending on the selected mode.

Idle

Load

Synergic Mode Welding Set Voltage Welding Voltage Smart Mode Welding Set Voltage Welding Voltage Classic Mode Welding Set Voltage Welding Voltage

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22 Operation

COMPACT SMART SERIES

EN 3-) WELDING MODE SELECTION
Welding mode is selected. Each press of the button enables a transition between the lines in the relevant column. When the welding mode is selected, the relevant led will light.
Setting Range
· Classic Mode
· Smart Mode
· Synergic Mode
The choice you make from the method tab in the bag creates a differentiation in the welding mode options. When MIG / MAG welding method is selected as the welding method, the modes are as follows:
CLASSIC MODE When selected, you can adjust your wire speed and welding voltage in certain tolerance value ranges. Wire speed will be adjusted between 1-24 m/min, welding voltage will be adjusted between 15-40 V. SMART MODE When selected, welding parameters such as wire type, wire diameter, gas type must be selected correctly. The machine will automatically adjust the optimum voltage according to the selected welding current. You can adjust the voltage by turning the adjustment knob in the +/- direction within a certain tolerance range. SYNERGIC MODE When selected, welding parameters such as wire type, wire diameter, gas type and thickness must be selected correctly. Both the current and the voltage will be automatically adjusted according to the selected welding parameters. The user can navigate both in the current and voltage within a certain tolerance range. The machine will automatically recalculate the voltage according to the current value set at the specified tolerance.
If you want to see which value the machine originally recommends and return to that value, simply press the adjustment button once. When Pulse MIG / MAG) welding method is selected as the welding method, the modes are as follows:
Pulse MIG/MAG welding method is only available in models with pulse.
CLASSIC MODE When selected, you can adjust your wire speed and welding voltage in certain tolerance value ranges. Wire speed will be adjusted between 1-24 m/min, welding voltage will be adjusted between 15-40 V. SMART MODE When selected, welding parameters such as wire type, wire diameter, gas type must be selected correctly. The machine will automatically adjust the optimum voltage according to the selected welding current. You can adjust the voltage by turning the adjustment knob in the +/- direction within a certain tolerance range. SYNERGIC MODE When selected, welding parameters such as wire type, wire diameter, gas type and thickness must be selected correctly. Both the current and the voltage will be automatically adjusted according to the selected welding parameters. The user can navigate both in the current and voltage within a certain tolerance range. The machine will automatically recalculate the voltage according to the current value set at the specified tolerance.
When MMA and Lift TIG welding are selected as welding methods, there is no selection in the mode section.

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Operation 23

4-) SETTING POT

EN

Pot (4) is turned right and left for the setting. · When the MMA welding method is selected, the current is set by the pot. · When the Lift TIG welding method is selected, the current is set by the pot. · When the classic mode is selected, the wire speed is set by the pot. · When the smart mode is selected, the current is set by the pot, the voltage against the adjusted current is
automatically calculated. · When the synergic mode is selected, the thickness of the material to be pot-welded is selected, the voltage
is automatically calculated according to the set thickness. · When you press the menu button (6) and go to the functions section, you need to press the pot once and
switch to the other function in order to record in the relevant function.

Example; When the pre gas (PrE) function is selected; (5) if this value is desired to be saved after setting with the pot (4) it is necessary to press the pot once and switch to the post gas, namely the other function (PoS). If the pot (4) is not pressed and next function (PoS) is not activated, and if you return directly to the main page, there will be no recording.

5-) SETTING POT
Pot (5) is turned right and left for the setting. · When the classic mode is selected, the voltage value is set. · When smart mode is selected (4), the voltage is automatically calculated against the current set with the
pot. Within certain tolerance range (5) you can set the voltage by turning the pot left and right. · When synergic mode is selected, voltage is calculated automatically according to set parameters. Within
certain tolerance range (5) you can set the voltage by turning the pot left and right. · When menu button is (6) selected, functions will appear. Pot related functions are set.

6-) FUNCTION SELECTION

When the button (6) is pressed once, functions will appear. To return to the main page, simply press the

button again. The selected function (5) is set by turning the pot left or right, when you want to save the selected setting, it is necessary to move to the next function. It is enough to press the pot once to save (4)

so, the setting is saved and the next function is activated. The menu section includes the following functions respectively:

PrE

Pre-Gas Pre-gas time is set.
Setting Range · 0 – 9.9 sec. Before starting the welding for the specified time, gas comes in and then the welding

starts. It provides protection of the welding pool when the welding starts.

PoS

Post-Gas Post-gas time is set.
Setting Range · 0 – 9.9 sec. After the end of the welding for the specified time, gas comes and the welding ends. It

provides protection of the welding pool at the end of the welding.

brn

Burn Back Burnback adjustment is made.
Setting Range · + 25 – 25 If the value seen on the screen is “+” in backburning, the wire will come forward for the specified time, if the value on the screen is “-“, the wire will continue to burn back for the specified time. When the welding process is completed, it prevents the welding wire from sticking to the contact nozzle.

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24 Operation

COMPACT SMART SERIES

EN

Welding Time

Pon

When the method is selected, the welding time is set. Setting Range

· 0.2 – 9.9 sn.

PoF

Blank Time No welding period is set when the method is selected.
Setting Range · 0.0 – 9.9 sec.

SoS

Soft Start Soft start setting is made.
Setting Range · On – Off When starting to weld, the wire speed gradually increases from low speed to the set speed. In this way, knocks and splashes at the beginning of the welding are prevented.

Crt

Crater Crater function setting is made.
Setting Range · On – Off It is the filling process to prevent cracks that will occur at the end of welding. When the crater is active, the welding current is reduced with a certain linearity at the end of the
welding and the welding ends.

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Operation 25

7-) PROGRAM SELECTION

EN

It is used to record the work done. There are 3 memories. The led of whichever program is processed (7) will burn. To save the program, it is necessary to press the button once and switch to the other program. If you are going to record in the program number 3, it will be enough to press the button once to save your settings after the P3 led is on. Thus, all program leds will be off. After the P3 program, there is an area that allows the program to work without registering. While in this area, the program will not be recorded and the program leds will be off.
Setting Range · P1 – P2 – P3

😎 TRIGGER MODE SELECTION
Trigger mode selection will be made. Each time the button (8) is pressed, the other trigger mode is switched. Setting Range · 2 Trigger · 4 Trigger · Method

Press the Trigger

Hold the Trigger Pressed

Release Trigger

2 TRIGGER MODE : When the torch trigger is pressed, welding starts and the trigger will be held pressed until the welding ends. Releasing the trigger will end the welding.

Welding Start;

Welding Termination;

· Press and hold the torch trigger.

· Release the pressed torch trigger.

· Shielding gas flow starts as long as the pre-gas period. · The wire feed motor will stop.

· At the end of the pre-gas period,

· The arc extinguishes after the set burn-back time.

the wire feed motor runs at a slow speed.

· The process ends after the final gas period.

· Welding current increases when

the workpiece is reached.

PrG : Initial Gas Time I : Welding Current PoG : Final Gas Time

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26 Operation

COMPACT SMART SERIES

EN

4 TRIGGER MODE : When the torch trigger is pressed and released once, welding starts and there is no need to hold it pressed until the welding ends. Pressing and releasing the trigger again will end the welding

process.

Welding Start; · Press and hold the torch trigger. · Shielding gas flow starts as long as the pre-gas period. · At the end of the pre-gas period, the wire feed motor
runs at a slow speed. · Welding current increases when the workpiece is
reached. · Release the pressed torch trigger and the welding will
continue.

Welding Termination; · Release the pressed torch trigger.
· The wire feed motor will stop. · The arc extinguishes after the set burn- back time. · The process ends after the final gas period.

PrG : Initial Gas Time I : Welding Current PoG : Final Gas Time

METHOD : It is the pnt welding to be mentioned in the mode. The welding continues for the specified welding period and ends at the end of the period. No welding will be performed if as long as the defined void period. This period will continue as long as the trigger is not released. Welding Time : 0.2-9.9 and void time : It is between 0.0 and 9.9 seconds.
It should be preferred when the same welding seam and penetration are desired every time. The lengths of the welds made in Method mode will be equal.

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Operation 27

3.3 Remote Control

EN

With a torch with suitable properties and a connector, you can also change your welding current (wire speed) /

welding voltage through the torch without going near your machine. Connect the remote control torch socket.

Socket connections are as follows :

Remote Control Torch Socket

Front View

TORCH CONTROL – BROWN TORCH CONTROL – BLACK TORCH CONTROL – RED TORCH CONTROL – WHITE TORCH CONTROL – GREEN

A

2

1

B

Mode Button

Position

1

You can reduce your wire speed to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 0.5 m/min

Classic Mode

2

You can increase your wire speed up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 0.5 m/min

A

You can increase your welding voltage up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 0.5 V

B

You can reduce your welding voltage up to the minimum tolerance value (-10). Setting Range : 0.5 V

1

You can reduce your welding current to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 5 A

Smart Mode

2

You can increase your welding current up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 5 A

A

You can increase your welding voltage up to the maximum tolerance value (+ 10%). Setting Range : 0.5 V

B

You can reduce your welding voltage to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 0.5 V

1

You can reduce your welding current to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 5 A

2

You can increase your welding current up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 5 A

Synergic Mode

A

You can increase your welding voltage up to the maximum tolerance value (+10%). Setting Range : 0.5 V

B

You can reduce your welding voltage to the minimum tolerance value (-10%). Setting Range : 0.5 V

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28 Operation

COMPACT SMART SERIES

EN

3.4 Arc Length Adjustment (ArC)

When you press and hold the adjustment pot (5) for 3 seconds, the arc length function will be active. The factory setting is 0.0. You can change the arc length adjustment in the range of + 7 / -7 by turning the same pot to the right or left. As it goes towards +7, the wire approaches the nozzle, the arc length increases. As it goes towards -7, the wire approaches the welding metal and the arc length decreases. After the desired setting is made, the setting is exited by pressing the same pot.

3.5 MIG Curve
Set Voltage
Voltage 0 – 25 Crater Open Pre Gas
Set Wire
Wire 0 – 25 Crater Closed Pre-Gas
Set Voltage
Voltage 0 – 25 Crater Open Pre Gas
Set Wire
Wire 0 – 25 Crater Closed Pre-Gas

Slow Release On
Slow Release Off
Slow Release On
Slow Release Off

Crater Burn Back Post Gas

Burn Back Post Gas

Crater

Burn Back Post Gas

Burn Back Post Gas

Spot Pre-Gas
Pre-Gas Post Gas Burn Back Arc On Time Arc Off Time Wire Diameter Thickness Gas Type Wire Type Crater
Mode Trigger Method
USER MANUAL

Pnt Mode On Pnt Mode Off

Post Gas

Value Range Factory Setting 2- Position MIG 4- Position MIG

0,0 – 9,9 sec

0,1 sec

0,0 – 9,9 sec

0,1 sec

25 – 0 – 25

0 step

0,2 – 9,9 sec

0,2 sec

0,0 – 9,9 sec

0,0 sec

0,6 – 2,4 mm

1,0 mm

0,6 – 20,0 mm

1,0 mm

CO, Ar/5-10 CO, Ar/15-25 CO, Ar/2.5 CO, Ar/10-15 CO, Argon

Steel, AlMg, FCW, AlSi, FCW-M, CuSi, CrNi, CuAl

Active / Passive Passive Synergic / Smart / Classic

Method / 2 / 4
MIG/MAG – MMA LIFT TIG

2 MIG / MAG

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Operation 29

3.6 Connection to Mains

EN

Depending on the selected Mode, welding set current adjustment will be done with the help of the pot. The setting will be performed by turning the pot left or right.

Connect the poles according to the type of the welding process.

· Start the machine with the on/off switch.

· Turn the machine off by turning the on / off switch back to off after hearing the fan noise and seeing the mains

lamp is illuminated.

3.7 Selection and Replacement of Wire Feed Rollers

· When you open the cover of the wire feeding section, you can adjust the free gas and wire with the button on the side. You will see the four-roller wire feeding system with an encoder structure. Thanks to its 4 WD system structure, the wire is mechanically driven with the power applied to the four rollers. Even in negativities such as motor heating and increased friction, the wire feed speed will not change, provides excelent arc stability. As soon as the machine is energized, the led inside of the compartment will be active which will make it easier to replace the roller.

a- Motor

c

a

b- Euro Connector

d

c

c- Pressure Adjustment Screw

d

d- Top Wire Feed Rollers

b e- Bottom Wire Feed Reels

f

e

f- Wire Feed Rollers Locking Mechanism

Figure 4 : Wire Feed System
· Use wire feed rollers suitable for the material and diameter of the welding wire you will use. Use V-grooved wire feed rollers for steel and stainless steel, V-grooves type for cored wires and U-grooves type for aluminum.
· If you need to replace the wire feed rollers, pull the pressure adjustment screw toward your side and after lifting the roller covers, remove the existing rollers.

· You must unlock the rollers before you can remove them. · By reverse-turning the locking direction, the cavities inside the wire feed roller must
be overlapped with the protrusions on the wire feed body in order to unlock the lock.

· Both sides of the rollers are marked according to the wire diameter used. Place the rollers on the flange so that the wire diameter value you will use will be on the side facing your side.
· Place the roller to be used so that the cavities inside the wire feed roller overlap the protrusions on the wire feed body. Turn to the right or left to ensure that the locking sound is heard and that the wire feed rollers are in place. Then lower the pressure rollers and lift the pressure roll lever to lock it onto the pressure roller.

(2)
(1) (3) (3)
Figure 5 : Wire Feed Roller Removal
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(5) (6)
(4) (4)
Figure 6 : Wire Feed Roller Placement
USER MANUAL

30 Operation

COMPACT SMART SERIES

EN

3.8 Placing The Wire Spool And Wire Feeding Process

· Unscrew the screw of the wire transport system by turning it. Slide the welding wire roller onto the wire carrier system shaft and re-tighten the screw.

c
b Tightening the screw of the wire transport system prevents the wire from being fed and may cause failures. If the screw has not been tightened adequately this can cause the wire spool to empty after a period of time when the wire feed has stopped. For this reason, do not connect the screw too tightly or too loosely.
a
Figure 7 : Placement of Wire Spool · Pull and lower the pressure screw on the wire feed roller, which means bring the pressure rollers to idle position.

· Find and open the welding wire end from the wire spool and cut off the end with a side chisel.

If the end of the wire is missed, the wire can jump like a spring and damage you and others.
· Pass the wire through the wire entry slot without releasing the wire into the rollers and into the torch through the rollers.

(2) (1) (3)

Figure 8 : Feeding the Wire to Rollers
· Pull the pressure adjustment screws towards you and release the pressure on the rollers . · Turn the on/off switch to position “1” to start the machine . · Remove the nozzle and the contact nozzle and press the trigger until the wire comes out from the tip of the
torch, while observing that the welding wire roller rotates freely then push and release the trigger a few times to check for any loosening of the winding . · Re-attach the nozzle and contact nozzle to the torch when the wire comes out from the tip of the torch . · Drive the wire on a non-insulating material such as wood and make the appropriate wire pressure adjustment and cut the tip of the wire .

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BOARD

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Operation 31

The following effects will occur if the pressure adjustment screw is overtightened,

EN

left loose or if the wrong wire feed roller is used.

A: Suitable wire pressure and conduit dimensions. B: The wire is distorted since the pressure lever is too tight. C: The roller surface is deteriorated due to excessive pressure on the pressure lever. D: The conduit length of the roller is small for the wire used. Wire form is distorted. E: The conduit length of the roller is big for the wire used. The wire cannot be transmitted to the welding area.

Figure 9 : Pressure Setting and Roller Selection Mistakes
3.9 Adjustment of Gas Flow

Make the gas adjustment and gas test by lifting the wire feed roller pressure lever!

· Adjust the gas flow with the flow control valve. · Practical gas flow rate (CO, Ar, mixture) is 10 times of
wire diameter. For example, if the wire diameter is 0.9 mm, the gas flow rate can be adjusted as 10 x 0.9 = 9 l / min. · You can use the table on the side for more precise flow adjustment. · After adjusting the gas flow, lift the thrust bearing arm and close the wire feed unit door.

Diameter (mm)

Mild Steel

and

Flux Cored

Metal Cored

Stainless Steel

Aluminium

0.8 8 lt/min. 7 lt/min. 8 lt/min. 8 lt/min.

0.9 9 lt/min. 8 lt/min. 9 lt/min. 9 lt/min.

1.0 10 lt/min. 9 lt/min. 10 lt/min. 10 lt/min.

1.2 12 lt/min. 11 lt/min. 12 lt/min. 12 lt/min.

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32 Operation

COMPACT SMART SERIES

EN

3.10 Machine Features

CC / CV Construction · Allows MIG, MMA and TIG welding.

Memory · There are 3 job memories that can be saved.

Variety of Usage Functions · It provides a user-friendly operation with its classic, smart and synergistic MIG / MAG modes.

Soft Start · Prevents the formation of knocked and jerky start by increasing the wire speed gradually.

Smart Performance · Thanks to the intelligent performance control, the welding parameters of the machine are continuously
monitored and analyzed. · If compulsory conditions occur, the machine switches to the protection mode in order to extend its life and
protect itself against malfunctions. · This protection is indicated by a thermal led warning on the machine panel. · The machine is reactivated after 2 minutes of safe time.

Smart Fan · The internal temperature of the machine is continuously measured. The cooling fan speed is increased or
decreased according to the measured temperature. When the temperature is below a certain degree, the phase will be stopped completely. The amount of dust entering the machine is reduced by this function. As the machine life is prolonged, energy will be saved. The fan provides continuous cooling performance during welding.

Current/Voltage Control over the Torch · With the control connection option, you can also change your welding current / welding voltage through
the torch without going near your machine.

Robot Compatibility · Provides ease of use with its robot compatible structure.

Magnet Compatibility · Source and media information is stored in real time form thanks to its magNET-ready structure.
Some values can be read on the LCD panel on the machine front, while other information (Original Equipment Activity-OEE, Welding Parameters-WR, Quality, etc.) can be stored and monitored or reported on the magNET platform. (Optional)

Operation with generators · Suitable for operation with generators. The kVA operating value should be determined by referring to the
technical specifications.

Protection · Protected against missing or incorrect phase.

Voltage Protection · If the mains voltage is too high or too low, the machine automatically protects itself by giving an error code
on the display. By this means, no damage is caused to the machine components and long life of the machine is ensured. After the ambient conditions have returned to normal, the machine functions will also be activated.

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Maintenance and Service 33

MAINTENANCE AND SERVICE

EN

· Maintenance and repairs to the machine must be carried out by qualified persons. Magmaweld is not responsible for accidents that may occur as a result of interventions by unauthorized persons.
· You can obtain the parts to be used in the repairs from our authorized services. The use of original spare parts will extend the life of your machine and prevent performance losses.
· Always contact Magmaweld or an authorized service specified by Magmaweld. · All warranty provisions will become void due to any interference not authorized by Magmaweld within the
warranty period. · Make sure you comply with the applicable safety rules during maintenance and repair works. · Disconnect the machine’s plugs from the mains before carrying out any repairs and wait for 10 seconds for
the capacitors to discharge.

4.1 Maintenance

Daily Maintenance
· Wire Feeding Mechanism should be kept clean and roller surfaces should never be oiled. Always clean the residues accumulated on the mechanism with the help of dry air at each welding wire change.
· Consumables on the torch should be cleaned regularly. If necessary, it should be replaced. Make sure that these materials are original products for long-term use.

Every 3 Months
· Do not remove the warning labels on the device. Replace worn/torn labels with new ones. You can obtain the labels from the authorized service.
· Check your pliers and cables. Pay attention to the connections and strength of the parts.
· Replace damaged / defective parts with new ones. Never add/repair cables. · Make sure there is enough space for ventilation. Consumables on the optional TIG
torch should be cleaned regularly. If necessary, it should be replaced. Care should be taken to ensure that these materials are original products for long- term use.

Every 6 Months

· Clean and tighten the connecting parts such as bolts and nuts. Check the electrode

or

clamp and earth clamp cables. Open the side covers of the machine and clean it

with low pressure dry air. Do not apply compressed air from close distance to

electronic components.

· Periodically renew the water in the tank of the water cooling unit with clean,

non-hard water and protect it with antifreeze against freezing.

NOTE: The above mentioned periods are the maximum ones that should be applied if no problems are encountered in your device. Depending on the work load and contamination of your work environment, you can repeat the above processes more frequently.

Never operate the machine when covers are open.

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34 Maintenance and Service

COMPACT SMART SERIES

EN

4.2 Troubleshooting

The following tables contain possible errors to be encountered and their solutions.

Failure

Reason

Solution

· The machine is not connected to the mains, or the plug is not connected

· Make sure that the machine is plugged in

Machine is not operating

· The mains connections are not correct
· The power supply fuses, mains cable or plug are problematic

· Check whether the mains connections are correct
· Check the power supply fuses, mains cable and plug

· The fuse has blown

· Check the fuse

· Contactor failure

· Check the contactor

Wire feed motor failure

· The fuse has blown · Electronic card failure

· Check the fuse · Contact the authorized service

The wire feed motor is operating, but the wire is not moving further

· Wire feed rollers were not chosen · Select the appropriate wire feed

to fit the wire diameter

roller

· The pressure on the wire feed rollers is too minimal

· Adjust the pressure roller

· There is a problem in the

· Make sure that the grounding

connection of grounding clamps clamps of the machine is

of the machine

connected to the workpiece

· Cables and connection points are worn out

· Make sure that the cables are secure and that the connection points are not worn

Welding quality is not good

· Parameter and process selection are not correct
· Gas flow is not open aor faulty
· Welding torch is damaged

· Make sure that the parameter and process selection are correct. Follow the steps below according to the process you have selected
· Check that the gas flow is open, ensuring that the flow is correct
· Make sure the welding torch is secure

· Consumables were selected incorrectly or damaged

· Appropriate consumables should be selected and the consumables on the torch must be cleaned regularly. Improperly selected or worn consumables should be replaced

· The pressure adjustment of the · Pressure roller settings must be

rollers is not correct

made correctly

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Maintenance and Service 35

Failure

Reason

Solution

EN

Fan is not operating

· The fuse has blown · Fan motor failure

· Check the fuse · Contact the authorized service

Machine operates noisily

· Contactor failure

· Contact the authorized service

Unstable and / or non-adjustable welding current

· Diode group failure

· Contact the authorized service

Heater outlet is not operating

· The fuse has blown

· Check the fuse. Contact the authorized service

The value 0000 / NOP will be displayed on the screen

· The welding parameters have not been selected appropriately

· All parameters such as wire type, gas type, etc. must be selected according to your welding method

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USER MANUAL

36 Maintenance and Service

COMPACT SMART SERIES

EN

4.3 Error Codes

Error Code E01

Error

Cause

Communication · There may be problems at different

Error

points in the machine

Solution · Contact the authorized service

· Wait for a while to allow the machine

to cool down. If the failure

· The machine’s run time rate may have disappears, try to run the machine at

been exceeded

lower amperage values

E02

Thermal Protection

· Fan may not be operating

· Visually inspect the fan for proper operation. Please contact the authorized service if it does not operate

· The air inlet and outlet ducts may have been blocked

· Open the air ducts

· The machine operating environment can be extremely hot or lack of air

· Ensure that the machine is placed in an area where it can work operate comfortably

E03

Overcurrent Failure

· The machine may have been overloaded
· There may be problems at different points in the machine

· Contact the authorized service · Contact the authorized service

· Check the mains connection cables

E04

Low mains voltage

· Mains voltage may have decreased

and voltage. Make sure that the correct voltage input is provided. If the mains voltage is normal, contact

the authorized service

Temperature · Temperature sensor may have failed

E05

Sensor

or there may be an electrical

· Contact the authorized service

Reading Failure connection problem

· Check the mains connection cables

E06

High mains voltage

· Mains voltage may have increased

and voltage. Make sure that the correct voltage input is provided. If the mains voltage is normal,

contact the authorized service

USER MANUAL

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COMPACT SMART SERIES
ANNEX
5.1 Spare Parts Lists Power Source

9

8

10 11

1

12 2 3
4

13

7

56

NO

DEFINITION

1

Potency Button

2

Connector

3

Switch Button

4

Welding Socket

5

Electronic Card E121A-2

6

Electronic Card E206A-CNT3P

7

Electronic Card E206A-1

8

Electronic Card E202A-FLT4

9

Electronic Card Rs Filter

10

Gas Valve Sleeve

11

Plastic Sleeve

12

Power Connector

13

Connector

14

Wire Carrier Roller System 3-way Connection

15

Electronic Card E202A-4A

16

Electronic Card E121A-2

17

Choke Coil

18

Wire Feeding System

19

Electronic Card E309A-3A Electronic Card E309A-3B

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Annex 37
EN
19
18
17 16 14 15
MATERIAL CODE A229500001 A378000103 A308900004 A377900106 K405000230 K405000324 K405000253 K405000254 K405000262 A256006069 A376400016 A378000050 A378002002 A229900003 K405000255 K405000230 A421050002 K309002213 K405000312 K405000313
USER MANUAL

38 Annex
EN Water Cooling Unit
1
2 3

NO

DEFINITION

1

Water Tank

2

Quick Coupling Red

3

Quick Coupling Blue

4

Water Pump

5

Fan

6

Radiator

7

Glass Fuse Holder

8

Glass Fuse Fast

COMPACT SMART SERIES
7 6
5
4
MATERIAL CODE A249000005 A245700003 A245700002 A240000006 A250001126 A260000010 A300190001 A300101011

USER MANUAL

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COMPACT SMART SERIES
5.2 Block Diagram

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Membrane Panel

Gas Front Panel

Control Transformer

Control Unit

Welding Torch Control Line
Output Filter

Control Line

Solenoid Valve

R

S

Wire Feeding Unit

Hall Effect

T

Line Filter

Primary Rectifier

Capacitors

IGBT Module

High Frequency Transformer Secondary Rectifier

Output Choke

Shunt

Welding Torch Workpiece

Annex 39 EN

USER MANUAL

40 Annex

EN

5.3 Water Unit Circuit Diagram

COMPACT SMART SERIES

WATER PUMP

GLASS FUSE FAST

(Water Unt Socket)

USER MANUAL

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WARRANTY CARD

PRODUCT INFORMATION
Model

Serial Number
MANUFACTURER
Name

MAGMA MEKATRONK MAKNE SANAY VE TCARET A..

Address

Organize Sanayi Bölgesi 5. Kisim MANSA

Phone / E-mail

+90 236 226 27 00 / info@magmaweld.com

PURCHASE INFORMATION

Dealer Name

City / Country

Phone / E-mail

Purchase Date
CUSTOMER INFORMATION
Company Name

City / Country

Phone / E-mail

Contact Name
SERVICE INFORMATION (if applicable)
Company Name

Technician’s Name

Commissioning Date (Warranty Start Date)

Please visit out web site www.magmaweld.com/warranty-terms/wt for warranty terms.

SÉRIE SMART COMPACTE
SOMMAIRE
CONSIGNES DE SÉCURITÉ
1 SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES
1.1 Explications Générales 1.2 Composants de la Machine 1.3 Étiquette du Produit 1.4 Caractéristiques Techniques 1.5 Accessoires
2 INSTALLATION
2.1 Considérations Relatives à la Réception de la Machine 2.2 Conseils d’Installation et de Fonctionnement 2.3 Branchements pour le Poste de Soudage 2.3.1 Branchements Électriques 2.3.2 Connexion de la Pince de Masse à la Pièce à Travailler 2.3.3 Connexion de la Bouteille de Gaz 2.3.4 Unité de Refroidissement par Eau
3 UTILISATION
3.1 Interface Utilisateur 3.2 Structure du Menu 3.3 Contrôle à Distance 3.4 Réglage de la Longueur de l’Arc (ArC) 3.5 Courbe de Soudage MIG 3.6 Branchement au Réseau 3.7 Choix et Remplacement des Galets de Dévidage 3.8 Installation de la Bobine de Fil et Dévidage 3.9 Ajustement du Débit de Gaz 3.10 Caractéristiques de la Machine
4 MAINTENANCE ET DÉFAILLANCES
4.1 Maintenance 4.2 Dépannage 4.3 Codes d’incident
5 ANNEXE
5.1 Listes des Pices Détachées 5.2 Diagramme 5.3 Schéma du circuit de l’unité d’eau
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Sommaire 43
44 FR
50 50 52 54 54
55 55 56 56 56 56 57
58 60 66 67 67 68 68 69 70 71
72 73 75
76 78 79
MANUEL D’UTILISATION

44 Consignes de Sécurité

SÉRIE SMART COMPACTE

CONSIGNES DE SÉCURITÉ

Respectez toutes les consignes de sécurité du manuel!
FR Informations sur la · Les pictogrammes de sécurité utilisés dans le présent manuel sont destinés à identifier les Sécurité dangers potentiels. · Si un pictogramme de sécurité apparaît dans le présent manuel, cela signifie qu’il existe un risque de blessure et que les dangers éventuels doivent être écartés en lisant attentivement les explications fournies. · Le propriétaire de la machine est responsable d’empêcher les personnes non autorisées d’accéder à l’équipement. · Toute personne appelée à travailler avec cette machine doit posséder l’expérience en soudage / coupage ou avoir terminé avec succès la formation requise, lire le présent manuel d’utilisation avant de travailler et se conformer à tout moment aux consignes de sécurité.
Pictogrammes de Sécurité ATTENTION Indique une situation potentiellement dangereuse qui pourrait causer des blessures ou des dommages. Le fait de ne pas prendre de précautions peut causer des blessures ou des pertes ou dommages matériels.
REMARQUE Indique des informations et des avertissements concernant l’utilisation de la machine.
DANGER Indique une situation imminente dangereuse qui, si elle n’est pas évitée, entraînera une blessure grave ou mortelle.
Prise de connaissance · Veuillez lire attentivement le présent manuel d’utilisation, les étiquettes et les consignes de des consignes de sécurité sécurité se trouvant sur la machine.
· Assurez-vous que les étiquettes d’avertissement sur la machine sont en bon état. Remplacez les étiquettes manquantes ou endommagées.
· Veuillez prendre connaissance des informations concernant l’utilisation et les procédés de vérification de votre machine.
· Utilisez votre machine dans des environnements de travail appropriés. · Des modifications inappropriées à votre machine peuvent avoir un impact négatif sur la
sécurité de fonctionnement et la durée de vie de votre machine. · Le fabricant ne pourra pas être tenu responsable des conséquences du fonctionnement de
l’appareil en dehors des conditions préconisées.
L’électrisation peut Veillez à ce que les procédures d’installation soient conformes aux normes nationales en entrainer la mort matière d’électricité et aux autres réglements pertinents. L’installation de la machine doit être effectuée par des personnes autorisées.
· Porter un tablier de travail et des gants de protection secs offrant une bonne isolation. Ne jamais utiliser des gants et des tabliers de travail mouillés ou endommagés.
· Porter des vêtements de protection ignifuges contre le risque de brûlure. Les vêtements utilisés par l’opérateur doivent être protégés contre les étincelles, les projections et le rayonnement d’arc.
· Ne travaillez pas seul. Soyez sur d’avoir quelqu’un qui peut vous aider en cas de danger dans votre lieu de travail
· Ne touchez pas l’électrode avec la main nue. Ne laissez pas être en contact la pince d’électrode ou l’électrode avec quelqu’un ou avec un objet alimenté.
· Ne touchez aucun composant électrique. · Ne touchez pas l’électrode si vous êtes en contact avec l’électrode reliée à la surface de travail,
au plancher ou à une autre machine. · Vous pouvez vous protéger d’une électrisation potentielle en vous isolant de la surface de
travail et du sol. Utilisez un matériau isolant non inflammable, électriquement isolant, sec et non endommagé, suffisamment grand pour couper le contact de l’opérateur avec la surface de travail. · Ne connectez pas plus d’une électrode au porte-électrode. · Placez bien la pince de masse métal-sur- métal sur votre objet de travail ou sur la table à souder.

MANUEL D’UTILISATION

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SÉRIE SMART COMPACTE

Consignes de Sécurité 45

· Vérifiez la torche avant d’utiliser la machine. Assurez-vous que la torche et ses câbles sont en

bon état. Assurez-vous de remplacer une torche endommagée ou usée.

· Ne pas laisser toucher les deux pinces de masse connectés à deux différents postes. Ceci est

dangereux vu qu’il y aura deux tensions en circuit ouvert.

· Gardez le poste éteint et déconnecter les câbles de soudage quand vous vous ne travaillez pas. · Avant de réparer la machine, retirez toutes les connexions d’alimentation et / ou les

FR

connecteurs ou éteignez la machine.

· Soyez prudent lorsque vous utilisez un long câble secteur.

· Soyez sur que toutes les connexions sont bien serrées, propres et seches.

· Soyez sur que les câbles sont secs, sans graisses et protégés du métal chaud et des étincelles.

· Fil dénudé peut tuer. Contrôler fréquemment vos câbles de soudage. S’il y a des câbles

endommagés ou non isolés, réparer ou échanger immédiatement les câbles.

· Isoler le câble de masse quand il n’est pas connecté à un objet de travail.

· Assurez-vous que la mise à la terre de la ligne d’alimentation est correctement connectée.

· N’utilisez pas le courant alternatif (AC) dans des endroits humides, mouillés ou confinés. Eviter

également les endroits où il y aura un risque de chute.

· Le courant alternatif doit être utilisé uniquement s’il est nécessaire pour le procès de soudage.

· Si le courant alternatif est obligatoire pour votre travail, utilisez (si existe) votre télécommande

pour régler votre poste.

Les précautions additionnelles sont nécessaires si une des conditions hasardeuses

ci-dessous existe :

· Dans des endroits humides ou si vos habilles sont mouillés,

· Sur les structures mettalliques comme les escaliers, les grilles ou les échafauds.,

· Dans des positions comme assises, à genoux ou allongées,

· Quand il ya un grand risque d’accident ou d’un contact inévitable avec l’objet de travail ou la

masse.

Pour les conditions mentionnées ci-dessus, utilisez les equippements ci- dessous dans l’ordre de

présentation :

· Un poste MIG semi-automatique en courant continu (DC),

· Un poste à souder MMA en courant continu (DC),

· Un poste en courant continue ou alternatif avec la tension réduit à circuit ouvert (VRD).

Procédures à suivre en · Arrêtez le courant électrique. cas de l’électrocution · Utilisez des matériaux non conductibles comme le bois sec pour couper le contact de la victime avec les câbles ou les endroits alimentés. · Appelez les services de secours.

Si vous avez suivi une formation aux premiers secours ; · Si la victime ne respire plus, après avoir coupé le contact de la victime avec le courant, effectuez
immédiatement la réanimation cardiorespiratoire (RCP). Continuez la RCP jusqu’au moment où la victime respire de nouveau ou les secours arrivent., · Utilisez un défibrillateur automatique (DEA) selon les instructions indiquées dessus. · Traiter une brulure électrique comme une brulure thermique. Appliquez des compresses stériles et froides.

Les pièces mobiles · Éloignez-vous des objets en mouvement. peuvent causer des · Gardez tous les capots de protection tels que les portes, les panneaux, les portes des machines
blessures et des appareils fermés et verrouillés. · Portez des chaussures à coque métallique à protection contre le risque de chute d’objets lourds.

La fumée et les gaz peuvent étre nocifs
pour votre santé

L’inhalation prolongée de la fumée et du gaz générés par le soudage / coupage et le découpage est très nocive pour la santé.
· La sensation de brûlure et l’irritation au niveau des yeux, des muqueuses nasales et des voies

respiratoires sont des symptômes d’une ventilation inadéquate. Dans ce cas, veuillez

augmenter immédiatement le niveau de ventilation de la zone de travail et arrêter le processus

de soudage / coupage si le problème persiste.

· Créez un système d’aération naturelle ou artificielle dans la zone de travail.

· Utilisez un système d’absorption de fumée approprié à l’endroit où le soudage / coupage et le

découpage sont effectués. Si nécessaire, installez un système adéquat pour éliminer les fumées

et les gaz accumulés dans l’ensemble de l’atelier. Utilisez un système de filtration approprié

pour éviter de polluer l’environnement lors du rejet.

· Si vous travaillez dans des espaces étroits ou confinés, ou que vous soudez du plomb,

du béryllium, du cadmium, du zinc, des matériaux revêtus ou peints, utilisez une protection

respiratoire autonome en plus des précautions susmentionnées.

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MANUEL D’UTILISATION

46 Consignes de Sécurité

SÉRIE SMART COMPACTE

· Si les bouteilles de gaz sont groupées dans une zone séparée, assurez-y une bonne ventilation,

gardez les soupapes principales fermées lorsque les bouteilles de gaz ne sont pas utilisées, et

surveillez les fuites de gaz éventuelles.

· Les gaz protecteurs tels que l’argon étant plus denses que l’air, ils peuvent être inhalés à la place

FR

de l’air s’ils sont utilisés à l’intérieur. Cela présente également un risque pour votre santé. · Ne soudage / coupage pas dans des environnements contenant des vapeurs d’hydrocarbures

chlorés libérées lors de la lubrification ou de la coloration.

· Certaines pièces soudées / coupées nécessitent une ventilation spéciale. Aération spéciale Les

règles de sécurité des produits qui le nécessitent doivent être lues attentivement. Le masque à

gaz doit être porté Dans de tels cas, un masque à gaz approprié doit être porté.

La lumière émise par · Pour protéger vos yeux et votre visage, utilisez un masque et un écran de protection en verre l’arc peut appropriés (4 à 13 selon la norme EN 379).
endommager vos yeux · Protégez les autres parties nues de votre corps (bras, cou, oreilles, etc.) contre ces rayons à et votre peau l’aide des vêtements de protection adéquats. · Munissez votre plan de travail d’écrans anti-flammes au niveau des yeux et accrochez des panneaux d’avertissement afin que les gens autour de vous ne soient pas exposés aux rayons de l’arc et métaux chauds. · Cette machine n’est pas destinée à chauffer des tuyaux gelés. Ce procédé provoquera une explosion, un incendie ou des dommages à votre installation.

Les étincelles et les · Les procédés tels que le soudage / coupage, le meulage, le brossage de la surface peuvent protections de pièces générer des étincelles et des projections de particules métalliques. Portez des lunettes de
peuvent blesser vos protectio homologuées munies de bordures de protection sous le masque de soudure afin de yeux prévenir les blessures éventuelles.

Les surfaces chaudes · Ne touchez pas les pièces chaudes à mains nues. peuvent causer de · Avant d’intervenir sur les pièces de la machine, attendez un certain temps pour les laissera brûlures graves refroidir. · Si vous devez manipuler les pièces chaudes, portez des outils appropriés, gants de soudage / coupage à isolation thermique et vêtements résistant au feu.
Le bruit peut altérer · Le bruit créé par certains équipements et processus peut altérer l’ouïe. votre capacité d’ouïe · Si le niveau de bruit est élevé, portez des protège-oreilles agréés.

Le fil de soudage peut · Ne maintenez pas la torche contre une partie du corps, d’autres personnes ou tout autre métal causer des blessures lors du dévidage du fil de soudage. · Lors de l’ouverture manuelle du fil de soudage à partir de la bobine – en particulier pour les diamètres minces – le fil peut être éjecté de votre main comme un ressort, ce qui pourrait vous blesser ou blesser des tiers, protégez particulièrement vos yeux et votre visage lors de cette manipulation.
Le procédé de soudage / · Ne jamais souder à proximité de matériaux inflammables. Un incendie ou des explosions coupage peut entraîner des peuvent se produire. incendies et des explosions · Enlevez ces matériaux de l’environnement avant de commencer à soudage / coupage ou
couvrez-les avec des couvertures protectrices pour éviter les brûlures. · Les règles nationales et internationales spécifiques s’appliquent dans ces domaines.
· Ne procédez à aucune opération de soudage / coupage e ni de découpage sur des tubes ou des tuyaux entièrement fermés.
· Avant de soudage / coupage des tubes et des conteneurs fermés, ouvrez-les, videz-les complètement, ventilez-les et nettoyez-les. Prenez toutes les précautions nécessaires lors d’un soudage / coupage dans ces types d’endroits.
· Ne soudez pas les tubes ou les tuyaux destinés aux substances susceptibles de provoquer une explosion, un incendie ou d’autres réactions, même s’ils sont vides.
· L’équipement de soudage / coupage chauffe. Par conséquent, ne le placez pas sur des surfaces qui peuvent facilement être brûlées ou endommagées !

MANUEL D’UTILISATION

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SÉRIE SMART COMPACTE

Consignes de Sécurité 47

· Les étincelles générées lors du soudage peuvent provoquer un incendie. Par conséquent, gardez

un extincteur, de l’eau, du sable et autres matériaux à portée de la main.

· Utilisez des clapets anti-retour, régulateurs de gaz et vannes sur les circuits de gaz

inflammables, explosifs et pressurisés. Assurez-vous de leurs vérifications périodiques soient

effectuées et qu’elles fonctionnent correctement.

FR

La maintenance des · Les équipements électriques ne doivent pas être réparés par des personnes non autorisées. Les machines et appareils par erreurs éventuelles peuvent entraîner des blessures graves, voire mortelles, lors de l’utilisation.
des personnes non · Les éléments du circuit de gaz fonctionnent sous pression; l’intervention de personnes non autorisées peut causer autorisées peut causer des explosions et des blessures graves pour les utilisateurs.
des blessures · Il est recommandé d’effectuer la maintenance technique de la machine et de ses unités auxiliaires au moins une fois par an.

Soudage / Coupage dans · Effectuez les opérations de soudage / coupage et de découpage dans des espaces confinés et de des endroits confinés petits volumes et en compagnie d’une autre personne. · Évitez autant que possible le soudage / coupage et le découpage dans des endroits fermés.

Le fait de ne pas · Prenez toutes les précautions nécessaires pour le transport de la machine. Les zones à prendre les précautions transporter, les équipements à utiliser pour le transport et les conditions physiques et la santé
nécessaires lors du de la personne chargée de la manutention doivent être conformes au processus de transport. transport peut · Certaines machines étant extrêmement lourdes, il est important de veiller à ce que les
causer des accidents précautions nécessaires en matière de sécurité environnementale soient prises pour la manutention.
· Si la machine de soudage doit être utilisée sur une plateforme, la capacité de charge de la plateforme doit être vérifiée.
· En cas d’utilisation d’un véhicule (chariot, chariot élévateur à fourche, etc.) lors du transport de la machine, assurez-vous que le véhicule et les accessoires d’élingage et d’arrimage (élingues, sangles d’arrimage, boulons, écrous, roues, etc.) reliant la machine au véhicule sont intacts.
· S’il s’agit d’un transport manuel, assurez-vous que les accessoires d’élingage et d’arrimage (élingues, sangles d’arrimage, etc.) et leurs connexions soient bien fixées.
· Afin de garantir les conditions de transport nécessaires, consultez les règles de l’Organisation Internationale du Travail sur le poids du transport et les réglementations en vigueur dans votre pays.
· Utilisez toujours des poignées ou des anneaux pour le déplacement du bloc d’alimentation. Ne tirez jamais sur les torches, les câbles ou les tuyaux. Transportez toujours les bouteilles de gaz séparément.
· Avant de transporter le matériel de soudage / coupage et de découpe, débranchez toutes les connexions intermédiaires, puis soulevez et transportez les petites pièces séparément en les tenant par leurs poignées, et les grandes à l’aide d’un équipement de manutention approprié tel que des anneaux de transport ou des chariots élévateurs.
La chute de pièces Ne pas positionner correctement l’alimentation électrique ou tout autre équipement peut peut causer des causer des blessures graves et des dommages matériels. blessures · Installer votre machine sur des sols et des plateformes avec une inclinaison maximale de 10° pour éviter les chutes et les renversements. Préférez les zones immobiles, mais vastes, facilement ventilées et sans poussière, qui ne gêneront pas le flux de matériaux. Disposez les câbles et tuyaux de telle manière que personne ne puisse les piétiner ou trébucher dessus. Pour éviter que les bouteilles de gaz ne se renversent, fixez-les sur la plate-forme pour les machines équipées d’une plate-forme à gaz adaptée à la bouteille et sur le mur à l’aide une chaîne pour les installations fixes afin d’éviter tout basculement. · Les opérateurs doivent facilement et rapidement accéder aux paramètres de commande et connexions de la machine.
Une utilisation excessive · Laissez la machine refroidir en fonction des cycles de fonctionnement. provoque la surchauffe · Réduisez le courant ou le taux de cycle de fonctionnement avant de recommencer le soudage. de la machine” · Ne bloquez pas les entrées de ventilation de la machine. · Ne placez pas de filtre sur les entrées de ventilation de la machine sans l’approbation du fabricant.

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MANUEL D’UTILISATION

48 Consignes de Sécurité

SÉRIE SMART COMPACTE

Le soudage à l’arc · Cet appareil appartient au groupe 2, classe A dans les tests de CEM selon la norme TS EN 55011.

peut causer des · Cet appareil de classe A n’est pas destiné à une utilisation dans les zones résidentielles où

interférences l’électricité est fournie à partir d’un réseau basse tension. Il peut être difficile d’assurer la

électromagnétiques compatibilité électromagnétique en raison des interférences radioélectriques transmises et

FR

émises dans ces endroits.

Cet appareil n’est pas conforme à la norme CEI 61000-312. Si vous souhaitez vous

connecter au réseau basse tension utilisé dans les maisons, l’installateur ou la

personne qui utilisera la machine doit être familiarisé avec la connexion de la

machine, dans ce cas la responsabilité appartient à l’opérateur.

· Assurez-vous que la zone d’exploitation soit conforme à la compatibilité électromagnétique (CEM). Les interférences électromagnétiques qui peuvent se produire lors du soudage / coupage ou du découpage peuvent causer des effets indésirables sur vos appareils électroniques et votre secteur. Les effets qui peuvent se produire au cours du processus sont sous la responsabilité de l’opérateur.
· Si des interférences se produisent, des mesures supplémentaires peuvent être prises pour assurer la conformité, telles que l’utilisation de câbles courts, l’utilisation de câbles blindés, le transport de la machine à souder vers un autre endroit, l’enlèvement des câbles du dispositif et/ ou de la zone affectée, l’utilisation de filtres, ou la protection CEM de la zone de travail.
· Effectuez les opérations de soudage / coupage le plus loin possible (100 m) de vos appareils électroniques sensibles pour prévenir les dommages CEM potentiels.
· Assurez-vous que votre machine de soudage et de découpe est installée et placée conformément aux consignes d’utilisation.

Conformément à l’article 5.2 de CEI 60974-9 ; Évaluation de la com- Avant d’installer la machine de soudage / coupage et de découpe, le responsable du site et / ou patibilité électromag- l’opérateur doit vérifier les interférences électromagnétiques éventuelles dans nétique du champ de l’environnement. Les conditions suivantes sont à considérer ;
fonctionnement a) Autres câbles d’alimentation, câbles de commande, câbles de signalisation et câbles téléphoniques au-dessus, au-dessous et à côté de la machine et du matériel de soudage / coupage,
b) Émetteurs et récepteurs de radio et de télévision, c) Matériel informatique et autre matériel de contrôle, d) Équipements de sécurité critiques, par exemple protection de l’équipement industriel, e) Appareils médicaux des personnes à proximité, tels que stimulateurs cardiaques et appareils
auditifs, f) Équipement utilisé pour la mesure ou l’étalonnage, g) Immunité des autres équipements dans l’environnement. L’opérateur doi s’assurer que tout
autre matériel utilisé dans l’environnement soit compatible. Cela peut nécessiter des mesures de protection supplémentaires, h) Les limites de la zone d’inspection peuvent se varier en fonction du temps pendant lequel le procédé de soudage / coupage ou d’autres activités seront effectués pendant la journée, de la taille de l’environnement, de la structure du bâtiment et d’autres activités. En plus de l’évaluation des conditions de la zone, l’évaluation de l’installation des appareils peut également être nécessaire pour résoudre l’effet perturbateur. Si nécessaire, des mesures sur site peuvent également être prises pour confirmer l’efficacité des mesures d’atténuation. (Source: CEI 60974-9)
Moyens pour réduire · La machine doit être branchée à un réseau électrique tel que recommandé et par une personne les interférences autorisée. En cas d’interférence, des mesures supplémentaires telles que le filtrage du réseau peuvent être mises en place. L’alimentation d’équipement de soudage à l’arc fixe doit être effectuée à partir du tube métallique ou un câble blindé équivalent. Une connexion et un bon contact électrique doivent être assurés entre le blindage et le boîtier de l’alimentation. · L’entretien de routine recommandé pour la machine doit être effectué. Lors del’utilisation de la machine, tous les capots de protection doivent être fermées et / ou consignés. Aucun changement ni modification autre que les réglages standards ne doivent être effectués sur la machine sans l’approbation écrite du fabricant. Sinon, l’opérateur sera responsable de toutes les conséquences. · Les câbles de soudage / coupage doivent être aussi courts que possible. Le cheminement des câbles sur le sol de la zone de travail doit être parallèle. Les câbles de soudage ne doivent en aucun cas être enroulés autour du corps. · Un champ magnétique se forme dans la machine lors du soudage / coupage. Cela peut amener la machine à tirer les pièces métalliques sur elle-même. Afin d’éviter ce phénomène, assurez-vous que les matériaux métalliques soient à une distance de sécurité et sécurisés. L’opérateur doit être isolé de tous ces matériaux métalliques interconnectés.

MANUEL D’UTILISATION

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SÉRIE SMART COMPACTE

Consignes de Sécurité 49

· Toutefois, dans certains pays où la connexion directe n’est pas autorisée, la connexion peut être

établie à l’aide d’éléments de capacité appropriés, conformément aux réglementations locales

en vigueur. Le blindage et la protection d’autres périphériques et câbles dans la zone de travail

peuvent prévenir les effets perturbateurs. Le cas échéant, la connexion entre la pièce à usiner

et la terre peut être réalisée sous forme de connexion directe. Toutefois, dans certains pays où la connexion directe n’est pas autorisée, la connexion peut être établie à l’aide d’éléments de

FR

capacité appropriés, conformément aux réglementations locales en vigueur.

· Le blindage et la protection d’autres périphériques et câbles dans la zone de travail peuvent

prévenir des effets perturbateurs. Le blindage de toute la zone de soudage / coupage peut être

évalué pour certaines applications spécifiques.

Magnétique Le courant électrique passant par n’importe quel conducteur crée des champs électriques et électromagnétique magnétiques régionaux (CEM). Les opérateurs doivent suivre les procédures suivantes afin de
(CEM) minimiser les risques engendrés par l’exposition aux CEM du circuit de soudage : · Afin de réduire le champ magnétique, les câbles de soudage / coupage doivent être rassemblés et fixés autant que possible avec des équipements de fixation (ruban, serre-câbles, etc.). · Le corps et la tête de l’opérateur doivent être tenus aussi loin que possible de la machine à soudage / coupage et des câbles. · Les câbles électriques et de soudage / coupage ne doivent jamais être enroulés autour du corps du poste à souder. · Le corps ne doit pas rester entre les fils de soudage / coupage. Les câbles de soudage doivent être tenus à l’écart du qq corps, côte à côte. · Le câble de retour doit être connecté à la pièce à usiner aussi près que possible de la zone soudage / coupage. · Ne vous appuyez pas sur le groupe électrogène de soudage, ne vous asseyez pas dessus et ne travaillez pas trop près. · Le soudage / coupage ne doit pas être effectué pendant le transport de l’unité d’alimentation en fil de soudage / coupage ou du bloc d’alimentation en courant de soudage. Les CEM peuvent également perturber le fonctionnement des implants médicaux (substance placée à l’intérieur du corps), tels que les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, l’accès dans la zone du travail pourraient être restreint pour les passants, ou des évaluations individuelles des risques pourraient être effectuées pour les soudeurs. Une évaluation des risques doit être effectuée par un spécialiste médical pour les utilisateurs d’implants médicaux.

Protection · N’exposez pas la machine à la pluie, empêchez les éclaboussures d’eau ou de la vapeur pressurisée d’y pénétrer.

Efficacité Énergétique · Choisissez la méthode et la machine de soudage / coupage appropriées pour votre soudage. · Sélectionnez le courant et/ou la tension de soudage / coupage en fonction du matériau et de l’épais seur auxquels vous soudez. · Si vous devez attendre longtemps pour le soudage / coupage, éteignez la machine une fois que le ventilateur l’a refroidie. Nos machines (produits) munies d’un système de ventilateur intelligent s’arrêteront automatiquement.
Procédure relative · Cet appareil n’est pas un déchet ménager. Elle doit être déposée dans un centre de recyclage aux déchets agrée dans le cadre de la directive de l’Union Européenne et du droit national. · Renseignez-vous auprès de votre revendeur et des personnes autorisées sur la gestion des déchets de votre machine usagée.

FORMULAIRE DE GARANTIE

Pour le formulaire de garantie, visitez notre site web www.magmaweld.fr /formulaire-de-garantie/wr.

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MANUEL D’UTILISATION

50 Spécifications Techniques

SÉRIE SMART COMPACTE

SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES

FR

1.1 Explications Générales

ID 300 MK / MKW PULSE SMART, ID 400 MK / MKW PULSE SMART est un poste de soudage MIG / MAG à onduleur industriel triphasé avec technologie Pulse, conçu pour les conditions difficiles. Spécialement conçu pour les conditions difficilles, c’est un poste compacte pour un déplacement facile. Il possède d’excellentes caractéristiques de soudage avec tous les fils pleins et fourrés. L’alimentation CC/CV vous permet de réunir les trois procédés de soudage MIG, TIG, MMA et de découper le carbone avec un seul poste. Grâce à sa fonction synergique, le courant et la tension de soudage sont ajustés automatiquement après la détermination du type de fil, de l’épaisseur et du type de gaz. Les modes classiques et intelligents facilitent l’adaptation de l’utilisateur au mode synergique.

1.2 Composants de la Machine

1 2

6 7

10

14

3

8

11

15

4

5

9

12

13

16

Figure 1 : ID 300 MK PULSE SMART / ID 400 MK PULSE SMART Vue Avant et Arrière

1- Affichage numérique

9- Connexion du pôle d’électrode (+)

2- Pot d’ajustement

10- Entrée de gaz

3- Prise de données

11- Prise de courant pour chauffage

4- Connexion de la torche

12- Ventilateur

5- Connexion du pôle

13- Prise d’énergie de l’unité d’eau

6- Affichage numérique

14- Câble secteur

7- Pot d’ajustement

15- Entrée de fil de

8- Interrupteur marche / arrêt 16- Molette

MANUEL D’UTILISATION

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SÉRIE SMART COMPACTE
1 2
3 4 5

6

13

7

8 14
9 15 16
10 11 12

Spécifications Techniques 51

17

FR

18

19

Figure 2 : ID 300 MKW PULSE SMART / ID 400 MKW PULSE SMART Vue Avant et Arrière

1- Affichage numérique

11- Entrée d’eau chaude de l’unité d’eau

2- Pot d’ajustement

12- Sortie d’eau froide de l’unité d’eau

3- Prise de données

13- Entrée de gaz

4- Connexion de la torche

14- Prise de courant pour chauffage

5- Connexion du pôle

15- Ventilateur

6- Affichage numérique

16- Prise d’énergie de l’unité hydroélectrique

7- Pot d’ajustement

17- Câble secteur

8- Interrupteur marche / arrêt

18- Entrée de fil de

9- Connexion du pôle d’électrode (+) 19- Molette

10- Unité d’eau led

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52 Spécifications Techniques
1.3 Étiquette du Produit
FR

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CC / CV

Transformateur Redresseur Triphasé
Courant Constant / Tension Constante
Courant Continu
Soudage MIG / MAG Entrée Secteur Courant Alternatif Triphasé Compatible Pour Travailler dans des Environnements Dangereux

Cycle de Fonctionnement Température (C°)

X U0 U1 U2 I1 I2 S1 IP21

Spécifications Techniques 53
Cycle de Fonctionnement Tension de Fonctionnement à Vide
FR Tension et Fréquence du Secteur Tension Nominale de Soudage Courant d’entrée Assigné Courant d’entrée Nominal Tension d’entrée Assignée Classe de Protection

6 min.

4 min.

6 min.

4 min.

6 min.

4 min.

Temps (min.)

Le taux de cycle de fonctionnement comprend une période de 10 minutes, telle que définie dans l’EN 60974-1. Par exemple, si vous souhaitez travailler à 250 A sur un poste spécifié à 250 A à 60%, le poste peut soudage / coupage sans arrêt (zone 1) pendant les 6 premières minutes de la période de 10 minutes. Cependant, doit rester inactive pendant les 4 minutes suivantes pour se refroidir.

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54 Spécifications Techniques

SÉRIE SMART COMPACTE

1.4 Caractéristiques Techniques

FR

SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES Alimentation Triphasé 50/60 Hz

UNITÉ V

Tension d’entrée assignée

kVA

Zone d’ajustement de courant de soudage

ADC

Courant de soudage nominal

ADC

Tension en circuit ouvert

VDC

Dimensions (L X L X H)

MK MKW

mm

Poids

MK MKW

kg

Classe de protection

SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES

Alimentation Triphasé 50/60 Hz

Tension d’entrée assignée

Zone d’ajustement de courant de soudage

Courant de soudage nominal

Tension en circuit ouvert

Dimensions (L X L X H)

MK MKW

Poids

MK MKW

Classe de protection

UNITÉ V
kVA ADC ADC VDC
mm
kg

ID 300 MK/MKW PULSE SMART 400 14,7
50 – 300 300 82
1078 x 528 x 962 1180 x 528 x 1137
86 110 IP21S
ID 400 MK/MKW PULSE SMART 400 22,1
50 – 400 400 82
1078 x 528 x 962 1180 x 528 x 1137
86 110 IP21S

1.5 Accessoires

ACCESSOIRES STANDARDS

QUANTITÉ

Pince et Câble de Masse

1

Tuyau de Gaz

1

Boite d’Accessoire MIG/MAG CO2*

1

Boite d’Accessoire MIG/MAG Mix / Argon*

1

• Doit être vérifié lors de la commande.

ACCESSOIRES EN OPTION

QUANTITÉ

Réchauffeur CO2 (24V)

1

Régulateur de Gaz (CO2)

1

Régulateur de Gaz (Mix)

1

Lava MIG 50W (3 m) Torche MIG Refroidie à l’Eau 1

ID 300 MK/MKW PULSE SMART

ID 400 MK/MKW PULSE SMART

7905203505 (35 mm² – 5 m)

7905305005 (50 mm² – 5 m)

7907000002

–

–

ID 300 – 400 MK/MKW PULSE SMART 7020009003 7020001005 7020001004 7120050003

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Installation 55

INSTALLATION

2.1 Considérations Relatives à la Réception de la Machine

FR

Assurez-vous que tous les composants que vous avez commandés soient livrés. Si un matériel quelconque est

manquant ou endommagé, contactez immédiatement votre revendeur.

La boîte standard comprend les éléments suivants;

· Machine principale et câble secteur connecté · Certificat de garantie

· Pince et Câble de Masse

· Chaîne de fixation de tube

· Fil de soudage

· Manuel d’utilisation

En cas de réception de la marchandise endommagée, prenez les photos des dégâts constatés et signalez-les au

transporteur avec une copie du bon de livraison. Si le problème persiste, contactez le service client.

Symboles se trouvant sur l’appareil et leur signification; Le procédé de soudage est dangereux. Les conditions de travail appropriées doivent être fournies et les précautions nécessaires doivent être prises. Les experts sont responsables de la machine et doivent fournir le matériel nécessaire. Les personnes non concernées doivent être tenues à l’écart de la zone de soudage. Cet appareil n’est pas conforme à la norme CEI 61000-3-12. Si vous souhaitez vous connecter au réseau basse tension utilisé dans les résidences, l’installateur ou la personne qui utilisera la machine doit être familiarisé avec la connexion de la machine, dans ce cas la responsabilité appartient à l’opérateur. Il faut respecter les symboles de sécurité et les avertissements sur l’appareil et dans le manuel d’utilisation et ne pas retirer les étiquettes.
Les grilles sont destinées à la ventilation. Les ouvertures ne doivent pas être recouvertes afin d’assurer un bon refroidissement et aucun corps étranger ne doit être y introduit.

2.2 Conseils d’Installation et de Fonctionnement
· Des anneaux de levage ou un chariot élévateur doivent être utilisés pour la manutention de la machine. Ne soulevez pas la machine AVEC LA BOUTEILLE DE GAZ. Placez le bloc d’alimentation sur une surface stable, plane, rigide et non inclinée.
· Pour une meilleure performance, installez votre machine à au moins 30 cm des objets environnants. Faites attention à la surchauffe, à la poussière et à l’humidité autour de la machine. Ne pas utiliser la machine en plein soleil. Lorsque la température ambiante dépasse 40 °C, faites fonctionner la machine à un courant plus faible ou à un cycle de fonctionnement plus faible.
· Évitez de souder à l’extérieur lorsqu’il y a du vent et de la pluie. Si le soudage est nécessaire dans de tels cas, protégez la zone de soudage et la machine de soudage avec des rideaux et des auvents.
· Lors de l’installation de la machine, assurez-vous que des éléments tels que des murs, des rideaux, des panneaux, etc. n’empêchent pas l’accès facile aux commandes et aux connexions de la machine.
· Si vous soudez à l’intérieur, utilisez un système approprié d’absorption de fumée. Utilisez un appareil respiratoire s’il y a un risque d’inhalation de fumée et de gaz à l’intérieur.
· Respectez les taux de cycle de fonctionnement spécifiés sur l’étiquette du produit. Dépasser régulièrement le nombre de cycle approprié peut endommager la machine et annuler la garantie.
· Un câble d’alimentation adapté à la valeur de fusible spécifiée doit être utilisé. · Connectez le fil de masse aussi près que possible de la zone de soudage. Ne laissez pas le courant de soudage
traverser des éléments autres que les câbles de soudage, tels que la machine elle-même, la bouteille de gaz, la chaîne et le roulement. · Lorsque la bouteille de gaz est placée sur la machine, fixez-la immédiatement à l’aide de la chaîne. Si vous ne placez pas la bouteille de gaz sur la machine, fixez-la au mur à l’aide de la chaîne. · La prise électrique située à l’arrière de la machine est destinée au réchauffeur de gaz CO2. Ne brancher jamais un appareil autre que le réchauffeur de gaz CO2 à la prise CO2.

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MANUEL D’UTILISATION

56 Installation

SÉRIE SMART COMPACTE

2.3 Branchements pour le Poste de Soudage

FR

2.3.1 Branchements Électriques

Pour votre sécurité, n’utilisez jamais le câble secteur de la machine sans fiche.

· Puisqu’il peut y avoir différentes prises en fonction de l’usine, des chantiers de construction et des ateliers, le câble d’alimentation est livré sans fiche. Une fiche adaptée à la prise doit être connectée par un électricien qualifié. Assurez-vous que le fil de la mise à la masse jaune / vert, marqué par est présent.
· Après le raccordement de la fiche au cable, ne pas brancher le cable a la prise a ce stade.

2.3.2 Connexion de la Pince de Masse à la Pièce à Travailler
· Connectez la pince de masse à la pièce le plus près possible de la zone de soudage.

2.3.3 Connexion de la Bouteille de Gaz

· Utilisez des régulateurs et des réchauffeurs conformes aux normes pour travailler en toute sécurité et obtenir des résultats optimaux. Assurez-vous que le raccord du tuyau du régulateur de gaz à utiliser mesure 3/8″ (9,5 mm).
· Ouvrez la valve de la bouteille de gaz en gardant la tête et le visage à l’écart de la sortie de la valve de la bouteille et laissez-la ouverte pendant 5 secondes. De cette façon, les éventuels sédiments et saletés seront évacués.
· Si un réchauffeur de CO2 sera utilisé, connectez d’abord le réchauffeur de CO2 à la bouteille de gaz. Après avoir connecté le régulateur de gaz au réchauffeur de CO2, insérez la fiche du réchauffeur de CO2 dans la prise.
· Si un réchauffeur de CO2 ne sera pas utilisé, connectez d’abord le régulateur de gaz à la bouteille de gaz. · Connectez une extrémité du tuyau flexible au régulateur de gaz et serrez le collier. Connectez l’autre extrémité à
l’entrée de gaz à l’arrière de la machine et serrez l’écrou. · Ouvrez la vanne de la bouteille de gaz et vérifiez que la bouteille est pleine et qu’il n’y a pas de fuite dans le
circuit de gaz. Si vous percevez des signes de fuite, tels que bruit et / ou odeur de gaz, vérifiez les connexions et remédier au problème.

1- Vanne de la Bouteille de Gaz

1

3

2- Bouteille de Gaz

7 68

3- Réchauffeur de Gaz CO2 4- Chaîne

5- Câble d’Énergie du Réchauffeur de CO2

6- Régulateur de gaz

2

7- Manomètre

8- Débitmètre

9- Vanne de Régulation de Débit

9

10- Tuyau de gaz

4

10

5

Figure 3 : Branchements de la Bouteille / du Réchauffeur / du Régulateur de Gaz

MANUEL D’UTILISATION

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Installation 57

2.3.4 Unité de Refroidissement Par Eau

· L’unité de refroidissement par eau est utilisée pour refroidir la torche. Il s’agit d’un système en circuit fermé

composé d’un radiateur, d’un ventilateur, d’un réservoir de liquide de refroidissement de la pompe. · Connectez le tuyau d’eau froide (bleu) à la sortie d’eau froide du système de refroidissement par eau et le

FR

tuyau d’eau chaude (rouge) à l’entrée d’eau chaude du système de refroidissement par eau.

· Les machines à souder Magmaweld sont livrées avec le liquide de refroidissement Magmaweld, qui est

produit pour donner les meilleures performances. En cas de manque de liquide de refroidissement, ouvrez

le bouchon du réservoir de liquide de refroidissement et ajoutez du liquide de refroidissement Magmaweld

adapté à la température de l’environnement de travail. Le liquide de refroidissement doit être compris dans

les valeurs minimales et maximales indiquées sur le panneau avant de l’unité.

· Un autre liquide de refroidissement ou de l’eau ne doit pas être ajouté. Différents additifs liquides peuvent

provoquer des réactions chimiques ou différents problèmes.

· Magmaweld n’est pas responsable des risques pouvant survenir en cas d’ajout de liquides différents. Toutes

les dispositions de la garantie seront annulées si un liquide de refroidissement ou de l’eau différent est ajouté

au liquide de refroidissement Magmaweld.

· Si vous souhaitez utiliser une autre marque de liquide de refroidissement, l’intérieur du réservoir de liquide

de refroidissement doit être complètement vide et il ne doit y avoir aucun résidu ou liquide à l’intérieur.

· Il n’est pas approprié d’utiliser les unités de refroidissement par eau avec des machines à souder autres que

celles fabriquées par Magma Mekatronik Makine ve Sanayi Ticaret A.. Les refroidisseurs à eau ne peuvent

pas fonctionner avec une alimentation externe.

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MANUEL D’UTILISATION

58 Utilisation

UTILISATION

FR

3.1 Paramètres Dans le Sac

SÉRIE SMART COMPACTE

1

2

3

4

5

6

1-) FIL LIBRE
Le fil est entraîné tant que l’on maintien le bouton enfoncé et la vanne de gaz ne fonctionne pas. Vous pouvez utiliser ce bouton pour enfoncer le fil dans la torche.

2-) GAZ LIBRE
Le débit de gaz est assuré tant que le bouton est maintenu enfoncé, le dévidage du fil ne fonctionne pas. Vous pouvez utiliser ce bouton après le changement de gaz.

3-) MENU DE SÉLECTION DE LA MÉTHODE SOURCE
On Effectue le choix de la méthode de soudage. Chaque pression sur le bouton permet une transition entre les lignes de la colonne concernée. Lorsque la méthode de soudage est sélectionnée, le voyant correspondant s’allume.
Plage de Réglage
· MIG/MAG

· Pulse MIG/MAG
La méthode de soudage par impulsions n’est disponible que sur les modèles aVec Pulse. Dans les modèles non-Pulse, lorsque cette ligne est atteinte, le Voyant ne s’allume pas et Pulse ne sera pas actif. · MMA
Vous devez ajuster vos connexions et accessoires en fonction de la méthode de soudage choisie. Il y a une sortie séparée pour la méthode MMA à l’avant de la machine. · Lift TIG
Un appareil approprié doit être utilisé pour la connexion du connecteur de torche dans la méthode de soudage Elevage TIG. Grâce à un appareil spécial, elle sera compatible à Euro connectore.

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Utilisation 59

4-) MENU DE SELECTION DU TYPE DE FIL

On effectue le choix du type de fil est effectuée. Le type de fil à utiliser doit être correctement sélectionné.

Chaque pression sur le bouton permet une transition entre les lignes de la colonne concernée. Lorsque le type de fil est sélectionné, le voyant correspondant s’allume.

FR

Plage de Réglage

· Steel

· AlMg

· FCW

· AlSi

· FCW-M

· CuSi

· CrNi

· CuAl

5-) MENU DE SELECTION DU DIAMETRE DU FIL
On effectue le choix du diamètre du fil. Le diamètre du fil à utiliser doit être correctement choisi. Chaque pression sur le bouton permet une transition entre les lignes de la colonne concernée. Lorsque le diamètre du fil est sélectionné, le voyant correspondant s’allume.
Plage de Réglage · 0.6 – 2.4 mm

6-) MENU DE SELECTION DU TYPE DE GAZ

On effectue le choix du type de gaz. Le type de gaz à utiliser doit être correctement sélectionné.

Chaque pression sur le bouton permet une transition entre les lignes de la colonne concernée. Lorsque le

type de gaz est sélectionné, le voyant correspondant s’allume.

Plage de Réglage

· CO2

· Ar/5-10 CO2

· Ar/15-25 CO2 · Ar/2.5 CO2

· Ar/10-15 CO2

· Argon

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MANUEL D’UTILISATION

60 Utilisation
3.2 Interface Utilisateur
1
FR

SÉRIE SMART COMPACTE 2

3

4

5

6

7

8

1-) AFFICHAGE DIGITAL

Affiche le contenu du menu, les messages d’erreur, la vitesse du fil et le courant de soudage, la valeur d’épaisseur à l’arrêt/temps de chargement en fonction du mode sélectionné. Tous les paramètres sont affichés sur l’écran numérique.

Sans Charge

Sous Charge

Mode Synergique Courant de Soudage Réglé Courant de Soudage

Mode Intelligent Courant de Soudage Réglé Courant de Soudage

Mode Classique Vitesse de Fil

Courant de Soudage

2-) AFFICHAGE DIGITAL

Affiche les paramètres de réglage des fonctions et la tension de la source au moment de la charge ou du ralenti, selon le mode sélectionné.

Sans Charge

Sous Charge

Mode Synergique Tension de Soudage Réglée Tension de Soudage Mode Intelligent Tension de Soudage Réglée Tension de Soudage Mode Classique Tension de Soudage Réglée Tension de Soudage

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Utilisation 61

3-) MENU DE SELECTION DU MODE DE SOUDAGE

La sélection du mode de soudage est effectuée. Chaque pression sur le bouton permet une transition entre

les lignes de la colonne concernée. Lorsque le mode de soudage est sélectionné, le voyant correspondant s’allume.

FR

Plage de Réglage

· Mode Classique

· Mode Intelligent

· Mode Synergique
Le choix que vous faites à partir de l’onglet méthode du sac crée une différenciation dans les options du mode de soudage. Lorsque la méthode de soudage MIG/MAG est sélectionnée comme méthode de soudage, les modes sont les suivants :
MODE CLASSIQUE Vous pouvez régler vous-même la vitesse du fil et la tension de soudage dans une certaine plage de tolérance. La vitesse du fil est réglée entre 1 et 24 m / min et la tension de soudage entre 15 et 40 V.
MODE INTELLIGENT Les paramètres de soudage tels que le type de fil, le diamètre du fil, le type de gaz doivent être choisis correctement. La machine ajuste automatiquement la tension optimale en fonction du courant de soudage sélectionné. Vous pouvez régler la tension en tournant le bouton de réglage dans le sens +/- dans une certaine plage de tolérance.
MODE SYNERGIQUE Les paramètres de soudage tels que le type de fil, le diamètre du fil, l’épaisseur doivent être choisis correctement. Le courant et la tension s’ajustent automatiquement en fonction des paramètres de soudage sélectionnés. L’utilisateur peut modifier le courant et la tension dans une certaine plage de tolérance. La machine recalcule automatiquement la tension en fonction de la valeur de courant définie dans la plage de tolérance spécifique.
Si vous voulez voir quelle valeur la machine a suggérée à l’origine et revenir à cette valeur, il sufit d’appuyer une fois sur le bouton de réglage. Lorsque la méthode de soudage Pulse MIG / MAG est sélectionnée comme méthode de soudage, les modes sont les suivants:
La méthode de soudage Pulse MIG / MAG n’est disponible que sur les modèles avec impulsion.
MODE CLASSIQUE Vous pouvez régler vous-même la vitesse du fil et la tension de soudage dans une certaine plage de tolérance. La vitesse du fil est réglée entre 1 et 24 m / min et la tension de soudage entre 15 et 40 V.
MODE INTELLIGENT Les paramètres de soudage tels que le type de fil, le diamètre du fil, le type de gaz doivent être choisis correctement. La machine ajuste automatiquement la tension optimale en fonction du courant de soudage sélectionné. Vous pouvez régler la tension en tournant le bouton de réglage dans le sens +/- dans une certaine plage de tolérance.
MODE SYNERGIQUE Les paramètres de soudage tels que le type de fil, le diamètre du fil, l’épaisseur doivent être choisis correctement. Le courant et la tension s’ajustent automatiquement en fonction des paramètres de soudage sélectionnés. L’utilisateur peut modifier le courant et la tension dans une certaine plage de tolérance. La machine recalcule automatiquement la tension en fonction de la valeur de courant définie dans la plage de tolérance spécifique.
Lorsque le soudage MMA et Lift TIG sont sélectionnés comme méthodes de soudage, il n’y a pas de sélection dans la section Mode.

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MANUEL D’UTILISATION

62 Utilisation

SÉRIE SMART COMPACTE

4-) POT DE REGLAGE

Le réglage est réalisé en tournant le pot (4) vers la gauche et la droite.

FR

· Lorsque la méthode de soudage MMA est sélectionnée, le réglage du courant est effectué par le pot. · Lorsque la méthode de soudage Elevage TIG est sélectionnée, le réglage du courant est effectué avec le pot.

· Lorsque le mode classique est sélectionné, la vitesse du fil est ajustée avec le potentiomètre.

· Lorsque le mode intelligent est sélectionné, le courant est ajusté par le potentiomètre, la tension par

rapport au courant est ajustée et calculée automatiquement.

· Lorsque le mode synergique est sélectionné, l’épaisseur du matériau à souder avec le pot est sélectionnée,

la tension est automatiquement calculée en fonction de l’épaisseur réglée.

· Lorsque vous appuyez sur le bouton (6) du menu et que vous passez à la section des fonctions, vous devez

appuyer une fois sur le bouton et passer à l’autre fonction pour enregistrer dans la fonction correspondante.

Par Exemple; Si la fonction gaz avant (PrE) est sélectionnée ; si on veut enregistrer cette valeur après le réglage avec le

pot (5), il est nécessaire d’appuyer une fois sur le pot (4) et de passer au dernier gaz, qui est l’autre fonction

(PoS). Si on n’appuie pas sur pot (4) pour passer à la fonction suivante (PoS) et que l’on retourne

directement à la page principale, aucun enregistrement ne sera effectué.

5-) POT DE REGLAGE
Le réglage est effectué en tourant le pot (5) vers la gauche et la droite. · Lorsque le mode classique est sélectionné, on ajuste la valeur de la tension. · Lorsque le mode intelligent est sélectionné (4), la tension est automatiquement calculée par rapport au
courant réglé par le potentiomètre. Vous pouvez régler la tension en tournant le potentiomètre à gauche et à droite dans une certaine plage de tolérance (5). · Lorsque le mode synergique est sélectionné, la tension est calculée automatiquement en fonction des paramètres déterminés. Vous pouvez régler la tension en tournant le potentiomètre à gauche et à droite dans une certaine plage de tolérance (5). · Les fonctions s’ouvriront lorsque le bouton du menu (6) sera sélectionné. On assure le réglage des fonctions liées au pot.

6-) MENU DE SELECTION DES FONCTIONS

Les fonctions seront ouvertes lorsque vous appuierez une fois sur le bouton (6). Pour revenir à la page principale, appuyez de nouveau sur le bouton. La fonction sélectionnée est ajustée en tournant le potentiomètre (5) vers la gauche ou vers la droite, lorsque vous souhaitez sauvegarder le réglage sélectionné, il est nécessaire de passer à la fonction suivante. Pour sauvegarder, il suffit d’appuyer une fois sur le pot (4) pour que le réglage soit sauvegardé et que l’on passe à la fonction suivante. Les fonctions suivantes sont comprises dans le menu :

PrE

Gaz Avant Réglage du gaz avant.
Plage de Réglage · 0 – 9.9 sec. Avant de commencer le soudage durant le temps spécifié, le gaz entre et le soudage démarre. Assure la protection du bassin de soudage avant le démarrage du soudage.

PoS

Dernier Gaz Réglage de la durée du dernier gaz.
Plage de Réglage · 0 – 9.9 sec. Entrée du gaz et fin du soudage après la fin du soudage durant le temps spécifié. Assure la
préservation du bassin de soudage à la fin du soudage.

MANUEL D’UTILISATION

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SÉRIE SMART COMPACTE

Utilisation 63

brn
Pon PoF SoS
Crt

Allumage

Réglage de l’allumage

Plage de Réglage

· + 25 – 25

FR

Si la valeur d’allumage affichée à l’écran est “+”, le fil s’avancera pendant le temps spécifié

et si la valeur à l’écran est “-“, le fil continuera à brûler pendant le temps spécifié. Lorsque

le soudage est terminé, il empêche le fil de soudage de se coller à la buse de contact.

Durée de soudage Le temps de soudage est réglé lorsque la méthode est choisie.
Plage de Réglage · 0.2 – 9.9 sec.

Temps de vide Le temps de soudage est réglé lorsque la méthode est choisie.
Plage de Réglage · 0.0 – 9.9 sec.

Démarrage progressif Réglage du démarrage progressif.
Plage de Réglage · On – Off Lors du commencement du soudage, la vitesse du fil augmente progressivement et lentement à la vitesse réglée. De cette manière, on évite les coups et les éclaboussures au début du soudage.

Cratère Réglage de la fonction cratère.
Plage de Réglage · On – Off C’est le processus de remplissage pour éviter les fissurations qui se produiront à la fin du soudage. Lorsque le cratère est actif, le courant de soudage est réduit avec une certaine linéarité en fin de soudage.

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MANUEL D’UTILISATION

64 Utilisation

SÉRIE SMART COMPACTE

7-) MENU DE SELECTION DES PROGRAMMES

Il est utilisé pour enregistrer le travail effectué. Il y a 3 mémoires. Le LED (7) du programme utilisé

FR

s’allumera. Pour enregistrer le programme, il est nécessaire d’appuyer une fois sur le bouton et de passer à l’autre programme. Si vous devez enregistrer sur le programme numéro 3, il suffira d’appuyer une fois sur

le bouton pour sauvegarder vos réglages après avoir réalisé les réglages pendant que le led P3 est allumé.

Ainsi, tous les leds des programmes seront éteints. Après le programme P3, il y a une zone qui permet de

travailler sans enregistrement de programme. Il n’y aura pas d’enregistrement dans cette zone et les leds

des programmes seront éteints.

Plage de Réglage

· P1 – P2 – P3

😎 MENU DE SÉLECTION DU MODE DE DÉCLENCHEMENT
Utilisé pour la sélection du mode de déclenchement. Chaque fois que le bouton (8) est enfoncé, l’autre mode de déclenchement est commuté.
Plage de Réglage · 2 Gâchettes · 4 Gâchettes · Méthode

Appuyez sur La Gâchette

Maintenez La Gâchette

Relâchez La Gâchette

MODE 2 GÂCHETTES : Le soudage commence lorsque la gâchette de la torche est enfoncée et la gâchette est maintenue enfoncée jusqu’à la fin du soudage. Le relâchement de la gâchette mettre fin au procédé de soudage.

Début du Soudage ; · Appuyez sur la gâchette de la torche et maintenez-la
enfoncée. · Le flux de gaz de protection commence aussi
longtemps que la durée de pré-gaz. · À la fin de la durée de pré-gaz, le moteur du dévidoir
tourne à une vitesse lente. · Le courant de soudage augmente lorsque la pièce est
atteinte.

Fin du Soudage ; · Relâchez la gâchette
Le moteur du dévidoir s’arrête. · L’arc s’éteint après la durée du retour de flamme
réglée. · Le processus se termine à la fin de la durée de
gaz final.

PrG : Temps de Pré-Gaz I : Courant de Soudage PoG : Temps de Gaz Final

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4 MODE GÂCHETTE: Le soudage commence une fois que la gâchette de la torche est enfoncée et relâchée,

et il n’est pas nécessaire de la maintenir jusqu’à la fin du soudage. Le soudage s’arrêtera lorsque la gâchette

sera enfoncée et relâchée à nouveau.

Début du Soudage ;

Fin du Soudage ;

FR

· Appuyez sur la gâchette de la torche et maintenez-la · Appuyez sur la gâchette de la torche et

enfoncée. · Le flux de gaz de protection commence aussi longtemps
que la durée de pré-gaz. · À la fin de la durée de pré-gaz, le moteur du dévidoir
tourne à une vitesse lente. · Le courant de soudage augmente lorsque la pièce est

relâchez-la. · Le moteur du dévidoir s’arrête. · L’arc s’éteint après la durée du retour de flamme
réglée. · Le processus se termine à la fin de la durée de

atteinte.

gaz final.

· Relâchez la gâchette de la torche, le soudage continuera.

PrG : Temps de Pré-Gaz I : Courant de Soudage PoG : Temps de Gaz Final

MÉTHODE : Il s’agit du mode ponctuel (soudage par points). Le soudage se poursuit pendant la durée de soudage définie et se termine à la fin de celle- ci. Aucune soudure n’est effectuée pendant le temps inactif défini. Cette période se poursuivra tant que la gâchette n’est pas relâchée. Temps de soudage : 0.2 à 9.9 sec. et Temps inactif : 0.0 à 9.9 sec.
Cette option doit être choisie chaque fois que l’on souhaite obtenir le même cordon de soudage. Les soudures crées en mode “méthode” seront de longueur égale.

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3.3 Contrôle à Distance

À l’aide d’une torche et d’un connecteur appropriés, vous pouvez également modifier votre courant de soudage FR (vitesse du fil) / tension de soudage sur la torche sans vous rendre près de votre machine. Brancher la prise de

la torche de la télécommande. Les connexions de prise sont les suivantes :

Vue avant de la prise de la torche de la télécommande

COMMANDE DE TORCHE – MARRON COMMANDE DE TORCHE – NOIR COMMANDE DE TORCHE – ROUGE COMMANDE DE TORCHE – BLANC COMMANDE DE TORCHE – VERT

A

2

1

B

Mode Touche

Fonction

1
2
Mode Classique
A
B
1
2
Mode Intelligent
A
B
1
2
Mode Synergique
A
B

Vous pouvez réduire la vitesse de votre fil jusqu’à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 0.5 m/min
Vous pouvez augmenter la vitesse de votre fil jusqu’à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 0.5 m/min
Vous pouvez augmenter la tension de soudage jusqu’à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire la tension de soudage jusqu’à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire le courant de soudage jusqu’à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 5 A
Vous pouvez augmenter le courant de soudage jusqu’à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 5 A
Vous pouvez augmenter la tension de soudage jusqu’à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire la tension de soudage jusqu’à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire le courant de soudage jusqu’à la valeur de tolérance minimale (-10%). Plage de réglage : 5 A
Vous pouvez augmenter le courant de soudage jusqu’à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 5 A
Vous pouvez augmenter la tension de soudage jusqu’à la valeur de tolérance maximale (+10%). Plage de réglage : 0.5 V
Vous pouvez réduire la tension de soudage jusqu’à la valeur de toléranceminimale (-10%). Plage de réglage : 0.5 V

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3.4 Réglage de la Longueur de l’Arc (ArC)
Lorsque vous maintenez le bouton de réglage enfoncé pendant 3 secondes, la fonction de longueur d’arc sera active. Le réglage d’usine est de 0,0. Vous pouvez modifier le réglage de la FR longueur de l’arc dans la plage + 7 / -7 en tournant le même bouton vers la droite ou la gauche. En allant vers +7, le fils’ approche de la buse, la longueur de l’arc augmente. En allant vers -7, le fils’ approche du métal à souder et la longueur de l ‘arc diminue. Une fois le réglage souhaité effectué, le réglage est quitté en appuyant sur le même bouton.

3.5 Courbe de Soudage MIG
Tension Faisceau

Tension 0 – 25 Critère Activé Pré-Gaz
Fil

Démarrage Lent Activé

Fil 0 – 25 Cratère Désactivé Pré-Gaz

Démarrage Lent Désactivé

Tension Faisceau

Tension 0 – 25 Critère Activé Pré-Gaz
Fil

Démarrage Lent Activé

Fil 0 – 25 Cratère Désactivé Pré-Gaz

Démarrage Lent Désactivé

Cratère Burn Back Gaz Final

Burn Back Gaz Final

Burn Back

Cratère

Gaz Final

Burn Back Gaz Final

Points Pré-Gaz

Soudage par points
Activé

Soudage par points *Désactivé

Gaz Final

Plage de Valeurs Réglage d’usine 2- Position MIG 4- Position MIG

Pré-Gaz Gaz Final Burn Back Temps de Soudage
Temps nactif Diamètre du Fil
Épaisseur Type du Gaz Type du Fil
Cratère Mode Gâchette Méthode

0,0 – 9,9 sec

0,1 sec

0,0 – 9,9 sec

0,1 sec

25 – 0 – 25

0 step

0,2 – 9,9 sec

0,2 sec

0,0 – 9,9 sec

0,0 sec

0,6 – 2,4 mm

1,0 mm

0,6 – 20,0 mm

1,0 mm

CO, Ar/5-10 CO, Ar/15-25 CO, Ar/2.5 CO, Ar/10-15 CO, Argon

Steel, AlMg, FCW, AlSi, FCW-M, CuSi, CrNi, CuAl

Activé-Désactivé Désactivé

Synergique / Intelligent / Classique

Méthode / 2 / 4

2

MIG/MAG – MMA LIFT TIG

MIG / MAG

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3.6 Branchement au Réseau

FR

Selon le mode sélectionné, la vitesse du fil et le courant de soudage sont définis à l’aide du potentiomètre de réglage de courant. Le réglage se fait en tournant à droite et à gauche le bouton de réglage du potentiomètre .

Effectuez les connexions des pôles en fonction du type de soudage que vous allez procéder.

· Allumez la poste à souder en utilisant l’interrupteur Marche / Arrêt. · Éteignez la machine en remettant l’interrupteur marche / arrêt en position d’arrêt après avoir entendu le
bruit du ventilateur et vu que la lampe principale est allumée.

3.7 Choix et Remplacement des Galets de Dévidage

· Lorsque vous ouvrez le couvercle du dévidoir, vous pouvez régler le gaz et le fil à l’aide du bouton se trouvant sur le côté. Dans le dévidoir, vous verrez le système de dévidage composé de 4 poulies encodeurs. Grâce à la structure du système à 4 roues motrices, le fil est entraîné mécaniquement par une

References

• Magmaweld
• Garanti Başlatma Formu
• magmaweld.com.tr/garanti-sartlari/wt
• magmaweld.com.tr/servis-listesi
• Warranty Registration Form
• magmaweld.com/warranty-terms/wt
• magmaweld.fr/conditions-de-garantie/wt
• Forme d'Enregistrement de la Garantie

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