OP-LPQM Plus Condensing Units

Product Information

Specifications

• Product Name: OPTYMATM Plus Condensing Units
• Models: OP-LPQM, OP-MPBM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPOM
• Manufacturer: Danfoss
• Website: www.danfoss.com

Product Usage Instructions

Installation and Servicing

Installation and servicing of the condensing units should be
carried out by qualified personnel only. Follow the provided
instructions and adhere to sound refrigeration engineering
practices for installation, commissioning, maintenance, and
service.

Usage Guidelines

• Use the condensing unit only for its designated purpose(s) and
  within its scope of application.

• Refrigerant must be used as per the specifications outlined for
  each model.

• Ensure compliance with safety regulations such as EN378 or
  other applicable local regulations at all times.

• For models falling under PED Cat I and II, mount a pressure
  relief valve in the refrigerant system during field installation.
  The PRV should be mounted on the receiver vessel.

Safety Precautions

• Avoid placing the unit in a flammable atmosphere and ensure it
  does not block walking areas, doors, or windows.

• Never pressurize the circuit with oxygen or dry air to prevent
  fire or explosion risks.

• Regularly check safety devices such as pressure switches and
  relief valves to ensure they are operational and properly set.

Controller Instructions

For specific models, make necessary changes to the controller
parameters as described in the manual to ensure proper operation
and safety.

Frequently Asked Questions (FAQ)

Q: Can the condensing unit be operated in case of controller

failure?

A: In case of controller failure, the condensing unit can still
be operated by modifying the standard wiring as described in the
manual. This modification should only be done by authorized
electricians following country legislations.

Q: What is the maximum stacking for different housing

types?

A: The maximum stacking for different housing types is as
follows:

• Housing 1: 3 (Code no. 114X31– or
  114X41–)

• Housing 2: 2 (Code no. 114X32– or
  114X42–)

• Housing 3: 2 (Code no. 114X33– or
  114X43–)

• Housing 4: 2 (Code no. 114X34– or
  114X44–)

Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instruktioner / Instrukcje /

OPTYMATM Plus Condensing Units OP-LPQM, OP-MPBM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPOM

English / English Deutsch / German Français / French Español / Spanish Italiano / Italian Português / Portuguese Svenska / Swedish Polski / Polish / Russian

p. 2 p. 7 p. 12 p. 17 p. 22 p. 27 p. 32 p. 37 p. 43

Annex – A Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos / Teknisk data / Dane techniczne /
Annex – B GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID / Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID / GA- och PID- ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania i oprzyrzdowania /
Annex – C Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico / Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania /

p. 47 p. 74 p. 79

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EcoD20e1s8ign

OptymaTM by Danfoss

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Instructions (English)
OptymaTM Plus OP-LPQM, OP-MPBM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPOM

Installation and servicing of the condensing units by qualified personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice relating to installation, commissioning, maintenance and service.
This product is not subject to the UK PSTI regulation, as it is for supply to and use only by professionals with the necessary expertise and qualifications. Any misuse or improper handling may result in unintended consequences. By purchasing or using this product, you acknowledge and accept the professional- useonly nature of its application. Danfoss does not assume any liability for damages, injuries, or adverse consequences (“damage”) resulting from the incorrect or improper use of the product and you agree to indemnify Danfoss for any such damage resulting from your incorrect or improper use of the product.
The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application. Refrigerant to be used as per specification with respect to model.
Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulfilled.
The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (1 bar) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for further details.
The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum offset from the vertical : 15°)
For PED Cat I and II models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during field installation. PRV should be mounted on receiver vessel.
Relevant Standards and Directive EN 378 -2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements. EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances ­ Safety ­Part 1: General Requirements Low Voltage Directive n° 2014 / 35 / UE Machinary Directive n° 2006 / 42 / CE Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU RoHS Directive 2011/65/EU WEEE Directive 2012/19/EU (Other local applicable standards)

1 ­ Introduction

These instructions pertain to OptymaTM

Plus

condensing

units

OP-MPBM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM & OP-LPOM used

for refrigeration systems. They provide necessary

information regarding safety and proper usage of

this product.

The condensing unit includes following: · Microchannel heat exchanger · Reciprocating or scroll compressor · Receiver with stop valve · Ball valves · Sight glass · High & low pressure switches · Replaceable filter drier · Electronic controller · Main circuit breaker (Main switch with overload
protection) · Fan and compressor capacitors · Compressor contactor · Supply monitoring relay* · Robust weather proof housing · Liquid injection controller (Module B Plus) · Electronic expansion valve (ETS6) · Components connected are equipped with
Schrader port Only for P02 version, **only for P05 models
2 ­ Handling and storage
· It is recommended not to open the packaging before the unit is at the final place for installation.
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· Handle the unit with care. The packaging allows for the use of a forklift or pallet jack. Use appropriate and safe lifting equipment..
· Store and transport the unit in an upright position.
· Store the unit between -35°C and 50°C. · Don’t expose the packaging to rain or corrosive
atmosphere. · After unpacking, check that the unit is complete
and undamaged.
3 ­ Installation precautions
Never place the unit in a flammable atmosphere. Place the unit in such a way that it is not blocking or hindering walking areas, doors, windows or similar. PRV: For PED Cat I and II models, PRV shall be mounted at field during installation.
· Ensure adequate space around the unit for air circulation and to open doors. Refer to picture 1 for minimal values of distance to walls.
· Avoid installing the unit in locations which are daily exposed to direct sunshine for longer periods.
· Avoid installing the unit in aggressive and dusty environments.
· Ensure a foundation with horizontal surface (less than 3° slope), strong and stable enough to carry the entire unit weight and to eliminate vibrations and interference.
· The unit ambient temperature may not exceed

50°C during off-cycle. · Ensure that the power supply corresponds to the
unit characteristics (see nameplate). · When installing units for HFC refrigerants,
use equipment specifically reserved for HFC refrigerants which was never used for CFC or HCFC refrigerants. · Use clean and dehydrated refrigeration-grade Copper / Aluminium tubes with appropriate thickness and silver alloy brazing material. · Use clean and dehydrated system components. · The suction piping connected to the compressor must be flexible in 3 dimensions to dampen vibrations. Furthermore piping has to be done in such a way that oil return for the compressor is ensured and the risk of liquid slug over in compressor is eliminated. · In Optyma condensing unit has suction and liquid service valve with schrader port for field service operation
3.1 ­ PRV Valve
For OptymaTM Plus, Condensing units which are fall in PED cat I and II, PRV shall be fitted (See Technical data for PED category in Annex A). PRV is provided as Spare part,. Refer Coolselector2
· PRV to be fitted on liquid receiver at 3/8″ NPT Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare part code). Use Locatite 554 for PRV fitment.
· Torque: 40Nm (Don’t exceed given torque )
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Instructions

· Installer need to take care of where to blow the leaked refrigerant. Danfoss recommended to blow refrigerant away form condensing unit.
· Recommended to change PRV when after discharge, Changing refrigerant
· Valves must be installed vertically or Horizontally, but ensure PRV to be fitted above system’s liquid level.
· Ensure refrigerant is released safely to the atmosphere directly. ·Incase of hazard, additional spare kit has been designed in order to collect the released refrigerant. Kit should be installation with proper piping routing for discharge of refrigerant safely. (See picture below)

·PRV should not be installed on service valve. ·Replace PRV after clean out of system or bared out. · No Detachable joints and valves should not accessible to public. All brazing joints should comply with EN 14276-2 and other permanent joints should comply with EN-16084.

4 ­ Installation

· The installation in which the condensing unit is installed must comply to pressure Equipment

Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit itself is not a “unit” in the scope this directive. · It is recommended to install the unit on rubber grommets or vibration dampers (not supplied). · It is possible to stack units on top of each other.

Unit

Maximum stacking

Housing 1 (Code no. 114X31– or 114X41–)

3

Housing 2 (Code no. 114X32– or 114X42–)

2

Housing 3 (Code no. 114X33– or 114X43–)

2

Housing 4 (Code no. 114X34– or 114X44–)

2

· When stacking, the topmost unit must be secured to the wall, as shown in picture 2.
· Slowly release the nitrogen holding charge through the schrader port.
· Connect the unit to the system as soon as possible to avoid oil contamination from ambient

moisture. · Avoid material entering into the system while
cutting tubes. Never drill holes where burrs cannot be removed. · Braze with great care using state-of-the-art technique and vent piping with nitrogen gas flow. · Connect the required safety and control devices. When the schrader port is used for this, remove the internal valve. · It is recommended to insulate the suction pipe up to the compressor inlet with 19 mm thick insulation. · Copper piping material should comply with EN12735-1. And all pipe joints should comply with EN14276-2 ·At filed installation, support to added according to size and weight. Recommended maximum spacing for pipe support as per EN12735-1 & EN12735-2 · Connecting pipes shall be made before opening the valves to permit refrigerant to flow between the refrigerating system parts.
5 ­ Leak detection
Never pressurize the circuit with oxygen or dry air. This could cause fire or explosion.
· Do not use dye for leak detection. · Perform a leak detection test on the complete
system. · The maximum test pressure is 31) bar. · When a leak is discovered, repair the leak and
repeat the leak detection. ) 25 bar for OP-…….AJ…. & OP-…….FH…. models
6 ­ Vacuum dehydration
· Never use the compressor to evacuate the system.
· Connect a vacuum pump to both the LP & HP sides.
· Pull down the system under a vacuum of 500 µm Hg (0.67 mbar) absolute.
· Do not use a megohmmeter nor apply power to the compressor while it is under vacuum as this may cause internal damage.
7 ­ Electrical connections
· Switch off and isolate the main power supply. · Ensure that power supply can not be switched on
during installation. · All electrical components must be selected as
per local standards and unit requirements. · Refer to wiring diagram for electrical connections
details. · Ensure that the power supply corresponds to the
unit characteristics and that the power supply is stable (nominal voltage ±10% and nominal frequency ±2,5 Hz). · Dimension the power supply cables according to unit data for voltage and current.

· Protect the power supply and ensure correct earthing.
· Make the power supply according to local standards and legal requirements.
· The unit is equipped with an electronic controller. Refer to Manual 118U3808 for details.
· P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) are equipped with Electronic circuit board (Module B Plus). Refer to section ” Module B Plus User Guide ” of this manual.
· The unit is equipped with a main switch with overload protection. The overload protection is factory preset but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The value for the overload protection can be found in the wiring diagram in the front door of the unit.
· The unit is equipped with high and low pressure switches, which directly cut the power supply to the compressor in case of activation. Parameters for high and low pressure cut outs are preset in the controller, adapted to the compressor installed in the unit.
· P05 models are also equipped with phase sequence relay to protect the unit against phase loss/sequence/ asymmetry and under-/overvoltage.
For units with a 3-phase scroll compressor (OPMPXMxxxxxxxxE), correct phase sequence for compressor rotation direction shall be observed. · Determine the phase sequence by using a phase
meter in order to establish the phase orders of line phases L1, L2 and L3. · Connect line phases L1, L2 and L3 to main switch terminals T1, T2 and T3 respectively.
8 ­ Safety
Electrical box door should be in closed condition before connecting to power supply. Discharge tube temperature will go upto 120°C during unit running condition. Recommended to install PRV inside unit and release of refrigerant should routed to atmosphere directly.
Fusible Plug is not installed in unit, it is replaced with adapter blanking plug. Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with 3/8″ NPT connection. installer/end user can select various options as mentioned in EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3 · The unit/installation into which the condensing
unit is mounted/integrated, must be in accordance with the PED. · Beware of extremely hot and cold components. · Beware of moving components. Power supply should be disconnected while servicing. · Compressor has Internal overload protector (OLP). Its will protect compressor pressure going beyond 32 bar pressure. · No valves and detachable joints shall be located

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Instructions

in areas accessible to the general public except when they comply with EN 16084 · Refrigerant piping shall be protected or enclosed to avoid damage. · Field piping should be installed such that it will be free from corrosive or salty environment to avoid corrosion in copper /Aluminum piping. · In case of fire incidence, pressure increases due to increasing in temperature at receiver. Hence it is very important to install the PRV.
9 ­ Filling the system
· Never start the compressor under vacuum. Keep the compressor switched off.
· Use only the refrigerant for which the unit is designed for.
· Fill the refrigerant in liquid phase into the condenser or liquid receiver. Ensure a slow charging of the system to 4 ­ 5 bar for R404A/ R448A/R449A/R407A/R407F/R452A and approx. 2 bar for R134a and R513A.
· The remaining charge is done until the installation has reached a level of stable nominal condition during operation.
· Never leave the filling cylinder connected to the circuit.
· Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock valves as Schrader port for service operation like Gas Charging, pressure measurement.
10 ­ Setting the electronic controller
For P02 version models (OPxxxxxxxxxP02E), if o30 value is 19= R404A or 40=R448A or 41=R449A in controller. Change controller parameter o37 to 1 in case of SPPR retrofit. In case you add the SPPR (Supply monitoring relay) option to protect the compressor please change the setting o37 from 0 to 1
· The unit is equipped with an electronic controller which is factory programmed with parameters for use with the actual unit. Refer to Manual 118U3808 for details.
· By default, the electronic controller display shows the temperature value for the suction pressure in °C. To show the temperature value for the condensing pressure, push the lower button (picture 3).
The electronic controller is factory preset for R404A or R449A or R452A or R134a depending on the model of compressor mounted and application (Refer Annexx in Optyma Controller installation manual). If another refrigerant is used, the refrigerant setting must be changed. Parameter r12 must be set to 0 before (software main switch= off). · Push the upper button for a couple of seconds.
The column with parameter codes appears. · Push the upper or lower button to find parameter
code o30.

· Push the middle button until the value for this parameter is shown.
· Push the upper or lower button to select the new value: 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C , 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.
· Push the middle button to confirm the selected value.
· Push the upper or lower button to find parameter code r84 (r84 = Maximum allowable discharge temperature).
· Push the middle button, default maximum discharge temperature is 125°C
· If customer want to increase the valve, push the upper button to select the new value: 130 push middle button to confirm the selected value.
· Maximum allowable discharge temperature (r84) should not exceed 130 °C
11 ­ Verification before commissioning
Use safety devices such as safety pressure switch and mechanical relief valve in compliance with both generally and locally applicable regulations and safety standards. Ensure that they are operational and properly set. Check that the settings of highpressure switches and relief valves don’t exceed the maximum service pressure of any system component.
· Verify that all electrical connections inside the condensing unit are properly fastened as they could have worked loose during transportation.
· When a crankcase heater is required, the unit must be energized at least 12 hours before initial start-up and start-up after prolonged shutdown for belt type crankcase heaters.
· The unit is equipped with a main switch with overload protection. Overload protection is preset from factory, but it is recommended to check the value before taking the unit in operation. The overload protection value can be found in the wiring diagram in the unit front door.
· Check if discharge temperature sensor is firm and has proper contact with discharge pipe.
· Pressure drop in the suction and liquid line pipes must be evaluated as per evaporator location and distance (refer coolselector2).
12 ­ Start-up
· Never start the unit when no refrigerant is charged.
· All service valves must be in the open position. · Rotalock valve on the receiver must be turned
1 round to close direction to get the right condensing pressure for the pressure transmitter · Check compliance between unit and power supply. · Check that the crankcase heater is working. · Check that the fan can rotate freely.

· Check that the protection sheet has been removed from the backside of condenser.
· Balance the HP/LP pressure. · Energize the unit. It must start promptly. If
the compressor does not start, check wiring conformity and voltage on terminals. · Eventual reverse rotation of a 3-phase compressor can be detected by following phenomena; the compressor doesn’t build up pressure, it has abnormally high sound level and abnormally low power consumption. P05 models are equipped with a phase-reversal relay and compressor doesn’t start, the compressor doesn’t build up pressure, in case of wrong phase sequences. In such case, shut down the unit immediately and connect the phases to their proper terminals. · If the rotation direction is correct the low pressure indication on the controller (or low pressure gauge) shall show a declining pressure and the high pressure indication (or high pressure gauge) shall show an increasing pressure.
13 ­ Check with running unit
· Check the fan rotation direction. Air must flow from the condenser towards the fan.
· Check current draw and voltage. · Check suction superheat to reduce risk of
slugging. · When a sight glass is provided observe the oil
level at start and during operation to confirm that the oil level remains visible. · Respect the operating limits. · Check all tubes for abnormal vibration. Movements in excess of 1.5 mm require corrective measures such as tube brackets. · When needed, additional refrigerant in liquid phase may be added in the low-pressure side as far as possible from the compressor. The compressor must be operating during this process. · For P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) : – Check sight glass and make sure no bubbles in liquid line for proper liquid injection. – When o30 is set 19= R404A or 40=R448A or 41=R449A and readout U26 > 125 in controller, check and make sure liquid injection is ON. Economizer inlet pipe should be cold. · Do not overcharge the system. · Follow the local regulations for restoring the refrigerant from unit. · Never release refrigerant to atmosphere. · Before leaving the installation site, carry out a general installation inspection regarding cleanliness, noise and leak detection. · Record type and amount of refrigerant charge as well as operating conditions as a reference for future inspections.
14 ­ Emergency running without controller
In case of controller failure, the condensing unit can still be operated when the controller standard wiring (picture 4) is modified into a temporary

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Instructions

wiring (picture 5) as described below.
This modification may be done by authorized electricians only. Country legislations have to be followed. Disconnect the condensing unit from power supply (turn hardware main switch off )
· Contact of Room Thermostat must be possible to switch 250VAC.
· Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 24 (room thermostat DI1) and put them together with an insulated 250 Vac 10mm² terminal bridge.
· Remove wire 25 (room thermostat DI1) and wire 11 (compressor supply) and put them together with an insulated 250VAC 10mm² terminal bridge.
· Remove wire 6 and connect it with terminal bridge for wire 11 and 25. A fan pressure switch or fan speed controller can be connected in series to wire 6.
· Remove wire 14 (crankcase heater) and connect it to the compressor contactor terminal 22.
· Remove wire 12 (supply crankcase heater), extend this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to compressor contactor terminal 21
· Remove the large terminal block from the controller terminals 10 to 19.
· Connect the condensing unit to power supply (turn hardware main switch on).
15 ­ Maintenance
Always switch off the unit at main switch before opening the fan door (s). Internal pressure and surface temperature are dangerous and may cause permanent injury.Maintenance operators and installers require appropriate skills and tools. Tubing temperature may exceed 100°C and can cause severe burns. Ensure that periodic service inspections to ensure system reliability and as required by local regulations are performed.

The condenser must be checked at least once a year for clogging and be cleaned if deemed necessary. Access to the internal side of the condenser takes place through the fan door. Microchannel coils tend to accumulate dirt on the surface rather than inside, which makes them easier to clean than fin&-tube coils. · Switch off the unit at main switch before opening
the fan door. · Remove surface dirt, leaves, fibres, etc. with a
vacuum cleaner, equipped with a brush or other soft attachment. Alternatively, blow compressed air through the coil from the inside out, and brush with a soft bristle. Do not use a wire brush. Do not impact or scrape the coil with the vacuum tube or air nozzle. · Before closing the fan door, turn the fan blade in a safe position, to avoid that the door hits the fan.
If the refrigerant system has been opened, the system has to be flushed with dry air or nitrogen to remove moisture and a new filter drier has to be installed. If evacuation of refrigerant has to be done, it shall be done in such a way that no refrigerant can escape to the environment.
Fig A: Fully opened condition, Port 2 and 3 is fully opened and port 4 is fully closed
Fig B: Fully closed condition, Port 3 and 4 is partially open and port 2 is fully closed

documentation. Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 603351:2012 + A11:2014- Household and similar electrical appliances-Safety-Part 1: General requirements-for all above mentioned condensing units Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC, establishing a framework for the setting of Ecodesign requirements for energy-related products. REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Ecodesign Directive 2009/125/EC with regard to Ecodesign requirements for professional refrigerated storage cabinets, blast cabinets, condensing units and process Chiller. · Condensing unit measurements are made according to standard “EN 13771-2:2017″ ­ Compressor and condensing units for refrigerationperformance testing and test methods- part 2: Condensing units.

17 – Warranty
Always transmit the model number and serial number with any claim filed regarding this product. The product warranty may be void in following cases: · Absence of nameplate. · External modifications, in particular, drilling,
welding, broken feet and shock marks. · Compressor opened or returned unsealed. · Rust, water or leak detection dye inside the
compressor. · Use of a refrigerant or lubricant not approved by
Danfoss. · Any deviation from recommended instructions
pertaining to installation, application or maintenance. · Use in mobile applications. · Use in explosive atmospheric environment. · No model and serial number transmitted with the warranty claim.

18 ­ Disposal

Only for Norway

Danfoss recommends that condensing units and oil should be recycled by a suitable company at its site.

To prevent system related problems, following periodic maintenance is recommended: · Verify that safety devices are operational and
properly set. · Ensure that the system is leak tight. · Check the compressor current draw. · Confirm that the system is operating in a way
consistent with previous maintenance records and ambient conditions. · Check that all electrical connections are still adequately fastened. · Keep the unit clean and verify the absence of rust and oxidation on the unit components, tubes and electrical connections.

Fig C: Partially Opened Condition (5.5 turns clock wise from fully opened condition. Port 2, 3, 4 is fully opened).
16 ­ Declaration of incorporation ·Pressure Equipment Directive 2014/68/EU EN 378-2:2016 – Refrigerating systems and Heat Pumps – Safety and environmental requirementsParts 2: Design, construction, testing, marking and

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Instructions

Module B plus is an electronic circuit board used in P02 version models for automatic liquid injection into compressor scrolls set using an electronic expansion valve.
LED 2
LED 1
Module B Plus Module B plus is covered by touch protection cover as Picture 6.
Do not remove touch protection cover unless required. Switch of the unit before removing this cover.
LED2 LED1
Module B plus Inside
Picture 6 Application Module B Plus controls liquid injection, and it also monitors the following parameters: Discharge gas temperature, phase sequence and phase failure.
Functional description · Liquid injection – Module B Plus can control discharge gas
temperature. The default set point is 125 °C, this is required to run the condensing unit within safe envelope.
Do not change this set point. – When compressor stops the liquid injection

19 – Module B Plus – User guide
valve will be closed within 6 seconds. · Discharge gas temperature overheat protection – Discharge gas temperature sensor from Module
B Plus can detect discharge gas temperature within the range -50 to 180°C, temperature measurement accuracy ±0.5°C. Discharge sensor is installed within 150mm from compressor discharge port. – If the discharge gas temperature is higher than Overheat Trigger Point (set point + 10 K)within 1 second, alarm relay (J5) will open. This status is named as DGT Overheat Static referring to Table 1. If the discharge gas temperature lower than Reset Point (Set Point -15 °C) continuously for 5 minutes, the alarm relay (J5) will close. This 5 minutes delay status is named as DGT Reset Delay. – If the discharge gas temperature overheat more than 5 times within 1 hour, alarm relay (J5) locks on open status and only can be reset by resetting Module B Plus power supply manually (switch-off the unit and switch-on again after some time). This status is named as DGT Overheat Lock, refer table 1 for error identification. – If discharge gas temperature sensor is malfunction, i.e. Sensor Open, Sensor Short circuit or Out of Range, alarm relay (J5) locks on open status too, refer table 1 for error identification. · Phase protection – Phase sequence and missing phase detection will only be performed every time the compressor was powered on. If a wrong phase status Phase Loss or Phase Reverse detected, within 4.5s to 5s, alarm relay (J5) will open and lock on open status. This lock on open status only can be reset by resetting Module B Plus power supply manually, refer table 1 for error identification. · User interface – Module B Plus powers on, power LED 1 will be solid red all the time. When the Module is powered off, power LED 1 will be off. If Module

B Plus powers on and has no error, status LED 2 will be solid green on. Refer picture 6 for LED 1 and LED 2 location on module B plus. – If Module B Plus powers on, and detects an error, status LED 2 will be yellow and red blinking one second alternately. Detail blink code see table 1.

Discharge gas temperature(°C)

Overheat Trigger Point ( Set Point +10 K)

135 140

Liquid injection zone

130

Set Point =125 °C

120
Set Point -15 K
110

100

DGT reset delay (5 min)
90

< 60 min
80

0

10

20

30

40

50

60

70

80

DGT Overheat static (Compressor stop)

Alarm relay (J5) Close (Compressor start)

DGT overheat

lock

Picture 7.

· Module B plus communication with Optyma Plus controller.
– When alarm relay (J5) is open, signal is communicated to Optyma controller digital input 2 (DI2), which enables safety alarm (A97) in Optyma plus controller and power supply to compressor will be stopped immediately.

A3

Module B+

S1

J1 J13 J2 J3

J4

J5

T>

L N PE PE L1 L2 L3 L N PE

M R8 M4

A1
DI1 DI2

K2

3A
F1

M1

M
3~

Optyma Plus Controller
Supply 230Vac

Q1

I >I >I > 2 46

X1 N

A2

P

P’

N

N’ PE

L1 L2 L3 N

Model B Plus wiring diagram

Category
Discharge gas
temperature
Triple Phase

Yellow Blink Times
1
2

Red Blink Times
1
2
3

Error
DGT Overheat static/ DGT Reset Delay DGT Overheat Lock DGT out of range

DGT Sensor 4 Open / DGT
Sensor Short
Phase Loss 1

Phase Reverse 2

Description

Action

Discharge gas temperature Check if Optyma Controller shows safety alarm (A97). If yes, wait till it gets resolved

is higher than compressor automatically. If this error is observed frequently, check if unit is running in recommended

stop trip point

envelope.

DGT Overheat Static occurs Reset Module B Plus supply manually (switch-off the unit and switch-on again after some

5 times within 1 hour

time).

DGT is out of normal range Check if discharge gas temperature sensor is mounted properly on discharge line. Check

(-50 … 180°C)

discharge gas temperature on Optyma Plus controller parameter U27 (should be within -50 …

180°C).

Discharge gas temperature Check discharge temperature sensor and connection. sensor open/short circuit

One phase signal loss

Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if one of the 3 phases is missing. If yes, do correct power supply connection and reset Module B Plus manually (switch-off the unit and switch-on again after some time).

Incorrect phase connection Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if 3 phases are in correct sequence. If not, do correct power supply connection in sequence and reset Module B Plus manually (switch-off the unit and switch-on again after some time).

Table 1: Error Blink Code (LED 2 Yellow -Red Blink code)

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Anleitung (Deutsch)
OptymaTM Plus OP-LPQM, OP-MPBM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPOM

Montage und Wartung der Verflüssigungssätze dürfen ausschließlich durch qualifiziertes Fachpersonal erfolgen. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allgemein gültigen Regeln der Technik für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.
Dieses Produkt unterliegt nicht der britischen PSTI-Verordnung, da es nur für die Lieferung an und Verwendung durch Fachkräfte mit der erforderlichen Expertise und Qualifikation bestimmt ist. Jeder Missbrauch oder unsachgemäße Umgang kann unbeabsichtigte Folgen nach sich ziehen. Durch den Kauf oder die Verwendung dieses Produkts bestätigen und akzeptieren Sie die ausschließliche professionelle Verwendung des Produkts. Danfoss übernimmt keine Haftung für Schäden, Verletzungen oder nachteilige Folgen (,,Schäden»), die sich aus der falschen oder unsachgemäßen Verwendung des Produkts ergeben, und Sie erklären sich damit einverstanden, Danfoss von solchen Schäden schadlos zu halten, die sich aus Ihrer falschen oder unsachgemäßen Verwendung des Produkts ergeben.
Der Verflüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich gemäß der Anleitung eingesetzt werden. Zu verwendendes Kältemittel gemäß Spezifikation für den Typ.
Die Bestimmungen gemäß EN378 und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften müssen unbedingt eingehalten werden.
Bei Lieferung ist der Verflüssigungssatz mit gasförmigem Stickstoff gefüllt, der unter einem Druck von 1 bar steht. In diesem Zustand darf der Verflüssigungssatz nicht angeschlossen und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt,,Montage”.
Der Verflüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °).
Für Typen der PED-Kategorie I und II: Das Sicherheitsventil muss während der Installation vor Ort im Kältemittelsystem installiert werden. Das Sicherheitsventil muss am Sammelbehälter installiert werden.
Relevante Normen und Richtlinien EN 378-2:2016: Kälteanlagen und Wärmepumpen ­ Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen EN60335-1: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke ­ Teil 1: Allgemeine Anforderungen Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Druckgeräterichtlinie (Pressure Equipment Directive) (DGRL(PED)) 2014/68/EU RoHS-Richtlinie 2011/65/EU WEEE-Richtlinie 2012/19/EU (Sonstige vor Ort geltende Normen)

1. Einleitung

Diese Anleitung bezieht sich auf die

Verflüssigungssätze

der

Produktreihe

OptymaTM Plus neue Generation (OP-MPBM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM und OP-

MPBM) für Kälteanlagen. Sie enthält die erforderlichen

Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße

Nutzung dieser Produkte.

Der Verflüssigungssatz enthält folgende Bauteile: · Microchannel- Wärmeübertrager · Hubkolben- oder Scrollverdichter · Sammler mit Absperrventil · 2 Kugelabsperrventile · Schauglas · Hoch- & Niederdruckschalter (Patrone) · Austauschbarer Filtertrockner · Elektronischer Regler · Notausschalter (Hauptschalter mit Überlastschutz) · Lüfter- und ggf. Verdichterkondensatoren · Verdichterschütz · Spannungsüberwachungsrelais* · Robustes wetterfestes Gehäuse · Regler zur Flüssigkeitseinspritzung (Modul B Plus) · Elektronisches Expansionsventil (ETS6) · Komponenten sind ggf. mit Schraderanschluss
ausgestattet
Nur für P02-Version,
**nur für P05-Modelle
2. Handhabung und Lagerung
· Es wird empfohlen, die Verpackung erst am endgültigen Montageort zu öffnen.
· Handhaben Sie das Gerät pfleglich. Die Verpackung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers oder -hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich geeignete und sichere Hebezeuge.
· Der Verflüssigungssatz darf nur aufrecht stehend transportiert und gelagert werden.

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· Zulässige Lagertemperatur: -35 °C bis 50 °C. · Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzenden
Atmosphären ausgesetzt werden. · Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken,
dass der Verflüssigungssatz vollständig und unbeschädigt ist.
3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation
Stellen Sie den Verflüssigungssatz niemals in einer explosionsfähigen Atmosphäre auf.
Achten Sie bei der Positionierung des Verflüssigungssatzes darauf, dass keine Durchgänge, Türen, Fenster oder Ähnliches blockiert werden.
Sicherheitsventil (PRV): Bei Typen der PED-Kategorie I und II muss das Sicherheitsventil während der Installation vor Ort montiert werden.
· Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz um den Verflüssigungssatz gelassen wird, damit die Luft zirkulieren kann und sich sämtliche Türen öffnen lassen. Die Mindestabstände zu den Wänden entnehmen Sie bitte Bild 1.
· Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind.
· Installieren Sie den Verflüssigungssatz NICHT in aggressiven oder staubigen Umgebungen.
· Stellen Sie den Verflüssigungssatz auf einer horizontalen Fläche (mit weniger als 3 Grad Neigung) auf. Der Boden sollte eine ausreichende Tragfähigkeit besitzen, um das Gewicht des gesamten Verflüssigungssatzes tragen zu können, und stabil genug sein, um Vibrationen und Interferenzen zu eliminieren.
· Im Aus-Zustand darf die Umgebungstemperatur

des Verflüssigungssatzes 50 °C nicht überschreiten. · VergewissernSiesich,dassdieVersorgungsspannung
den Motoreigenschaften des Verflüssigungssatzes entspricht (siehe Typenschild). · Verwenden Sie bei der Installation der Verflüssigungssätze für FKW-Kältemittel nur Teile, die speziell für FKW-Kältemittel vorgesehen sind und die zuvor nicht in Anlagen mit FCKW- oder HFCKW-Kältemitteln eingesetzt wurden. · Verwenden Sie saubere und trockene für Kältemittel geeignete Kupfer-/Aluminiumrohre in geeigneter Stärke und eine Silberlegierung als Lötmaterial. · Verwenden Sie saubere und trockene Anlagenkomponenten. · Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung muss in alle 3 Dimensionen flexibel sein, um Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen ist. · Der Verflüssigungssatz Optyma verfügt über ein Saug- und Flüssigkeits- Serviceventil mit Manometeranschluss für den Zugriff bei Wartungen.
3.1 ­ Sicherheitsventil (PRV)
Bei den Verflüssigungssätzen von OptymaTM Plus, die unter die Druckgeräterichtlinie (PED) der Kategorie I und II fallen, müssen Sicherheitsventile eingebaut werden (siehe technische Daten für die PEDKategorie in Anhang A).
PRV wird als Ersatzteil geliefert. Siehe Coolselector2

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Anleitung

· Das Sicherheitsventil wird am 3/8″-NPTAnschluss des Flüssigkeitssammlers installiert. (Ersatzteil-Sicherheitsventil-Bestellnummer siehe Coolselector2). Verwenden Sie für die Installation des Sicherheitsventils Loctite 554.
· Drehmoment: 40 Nm (vorgegebenes Drehmoment nicht überschreiten)

· Der Monteur muss darauf achten, wohin ggf. das ausgetretene Kältemittel ausgeblasen wird. Danfoss empfiehlt, das Kältemittel vom Verflüssigungssatz weg auszublasen.
· Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil nach dem Abblasefall zu tauschen. Kältemittelwechsel
· Die Ventile müssen vertikal oder horizontal installiert werden. Stellen Sie sicher, dass das Sicherheitsventil über dem Flüssigkeitsstand des Systems installiert wird.
· Stellen Sie sicher, dass das Kältemittel sicher und direkt in die Atmosphäre abgegeben wird.
· Für den Fall einer Gefahr wurde ein zusätzliches Ersatzteilset entwickelt, um das abgeblasene Kältemittel aufzufangen. Das Set muss mit geeigneter Leitungsführung verlegt werden, damit das Kältemittel ggf. sicher abgeblasen werden kann. (Siehe Abbildung unten.)

·Das Sicherheitsventil (PRV) sollte nicht am Serviceventil installiert werden. · Tauschen Sie das Sicherheitsventil (PRV) nach einer Entleerung oder dem Abblasen des Systems aus. · Lösbare Verbindungen und Ventile sollten nicht offen zugänglich sein. Alle Lötverbindungen müssen EN 14276-2 und alle sonstigen Dauerverbindungen müssen EN 16084 konform sein.

4. Installation
· Die Anlage, in die der Verflüssigungssatz verbaut wird, muss der Pressure Equipment Directive (PED) 2014/68/EU entsprechen. Der Verflüssigungssatz selbst ist kein ,,Gerät” im Sinne dieser Richtlinie.
· Es wird empfohlen, den Verflüssigungssatz auf Montagegummis oder Schwingungsdämpfern (nicht im Lieferumfang enthalten) zu montieren.
· Es ist möglich, mehrere Verflüssigungssätze übereinander zu stapeln.

Verflüssigungssatz

Maximale Stapelhöhe

Gehäuse 1 (Bestellnr.°114X31– bzw. 114X41–)

3

Gehäuse 2 (Bestellnr.°114X32– bzw. 114X42–)

2

Gehäuse 3 (Bestellnr.°114X33– bzw. 114X43–)

2

Gehäuse 4 (Bestellnr.°114X34– bzw. 114X44–)

2

· Bei der Stapelmontage muss der oberste

Verflüssigungssatz an der Wand befestigt werden (siehe Bild 2). · Lassen Sie die Stickstoff-Füllung langsam durch den Schraderanschluss ab. · Schließen Sie den Verflüssigungssatz möglichst schnell an die Anlage an, um eine Kontamination des Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermeiden. · Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren Grate nicht entfernt werden können. · Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten. Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und durchströmen Sie dabei die Rohrleitungen mit gasförmigem Stickstoff. · Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss verwendet wird, entfernen Sie das interne Ventil. · Es wird empfohlen, die Saugleitung bis zum Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken Isolierung zu dämmen. · Der Werkstoff für das Kupferrohr muss EN 127351 entsprechen. Alle Rohrverbindungen müssen EN 14276-2 entsprechen. · Bei der Installation vor Ort muss auf Größe und Gewicht geachtet werden. Empfohlener maximaler Abstand für Rohrschellen entsprechend EN 127351 und EN 12735-2 · Vor dem Öffnen der Ventile müssen die Rohrleitungen angeschlossen werden, damit das Kältemittel zwischen den Teilen der Kälteanlage zirkulieren kann.
5. Lecksuche
Setzen Sie den Kreislauf niemals mit Sauerstoff oder trockener Luft unter Druck. Das könnte einen Brand oder eine Explosion verursachen.
· Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbstoff. · Unterziehen Sie die gesamte Anlage einer
Dichtigkeitsprüfung. · Der maximale Prüfdruck beträgt 31) bar. · Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen
Sie dann die Lecksuche.
) 25 bar für OP-…….AJ…. & OP-…….FH…. Modelle
6. Evakuieren
· Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evakuierung der Anlage.
· Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an die Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an.
· Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Absolutwert von 500 µm Hg (0,67 mbar).
· Verwenden Sie während der Evakuierung kein Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung an den Verdichter an, um eine Beschädigung des Verdichters zu vermeiden.
7. Elektrische Anschlüsse
· Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und trennen Sie den Verflüssigungssatz vom Netz.
· Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung während der Installation nicht eingeschaltet werden kann.
· Die Auswahl aller elektrischen Bauteile muss gemäß den landesspezifischen Normen und Vorschriften für Verflüssigungssätze erfolgen.
· Näheres zu den elektrischen Anschlüssen entnehmen Sie dem Schaltplan.
· Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung den Eigenschaften des Verflüssigungssatzes entspricht und stabil anliegt (Nennspannung ±10 % und Nennfrequenz = ±2,5 Hz)
· DimensionierenSiedieSpannungsversorgungskabel gemäß der für den Verflüssigungssatz vorgegebene Spannung und Stromstärke.
· Schützen Sie die Spannungsversorgung und

stellen Sie deren ordnungsgemäße Erdung sicher. · Die Spannungsversorgung muss den Normen
und gesetzlichen Bestimmungen Ihres Landes entsprechen. · DerVerflüssigungssatz ist mit einem elektronischen Regler ausgestattet. Näheres entnehmen Sie dem Handbuch ,,Manual 118U3808″. · Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sind bestückt mit Flüssigkeit-Einspritzregler Modul B Plus, Funktion siehe Abschnitt “Modul B Plus Benutzer Anleitung” dieses Handbuchs. · Der Verflüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verflüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verflüssigungssatz. · Die Anlage ist mit Hoch- und Niederdruckschaltern ausgestattet, die bei Aktivierung die Spannungsversorgung des Verdichters direkt unterbrechen. Die Parameter für die Hoch- und Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind im Regler voreingestellt und an den Verdichter in der Anlage angepasst. · Die Typen P05 sind außerdem mit einem Phasenfolgerelais ausgestattet, um das Gerät vor Phasenverlust/Sequenz/Asymmetrie und Unter-/ Überspannung zu schützen.
Bei Anlagen mit einem 3-Phasen-Scrollverdichter (OPMPXMxxxxxxxxE) muss die korrekte Phasensequenz für die Drehrichtung des Verdichters beachtet werden. · Ermitteln Sie die Phasensequenz mit einem
Phasenmesser, um die Phasenreihenfolge der Leitungsphasen L1, L2 und L3 festzustellen. · Schließen Sie die Leitungsphasen L1, L2 und L3 an die entsprechenden Hauptschalterklemmen T1, T2 und T3 an.
8 ­ Sicherheit
Die Tür des Schaltkastens muss vor dem Anschluss an die Versorgungsspannung geschlossen sein.
Die Temperatur des Heißgasrohrs erhöht sich bei laufendem Gerät auf bis zu 120 °C.
Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil in der Einheit zu installieren und das ggf. freizusetzende Kältemittel direkt in die Atmosphäre abzuleiten.
Ein Sicherungsstecker ist in der Einheit nicht verfügbar, an seiner Stelle befindet sich ein Adapterstecker. Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler mit Adapterstecker mit 3/8″ NPT-Anschluss. Installateure/Endverbraucher können verschiedene Optionen auswählen gemäß EN 378-2: 2016 Artikel § 6.2.2.3 ·Die Kälteanlage, in die der Verflüssigungssatz
integriert wird, muss der Druckgeräterichtlinie entsprechen. ·Vorsicht vor heißen und kalten Oberflächen. · Achten Sie auf bewegliche Komponenten. Während der Wartung muss die Versorgungsspannung getrennt sein. · Der Verdichter verfügt über einen internen Überlastschutz (Overload Protector, OLP). Dieser sorgt dafür, dass der Verdichterdruck nicht über 32 bar steigt. · Ventile und lösbare Verbindungen dürfen sich nicht in offen zugänglichen Bereichen befinden, es sei denn, sie entsprechen EN 16084.

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Anleitung

· Kältemittelleitungen müssen geschützt oder ummantelt sein, um Beschädigungen zu vermeiden.
· Die Rohrleitungen vor Ort müssen so verlegt werden, dass sie nicht in einer korrosiven oder salzhaltigen Umgebung liegen, um Korrosion in Kupfer-/Aluminiumrohrleitungen zu vermeiden.
· Bei einem Brand erhöht sich der Druck aufgrund des Temperaturanstiegs am Sammler. Die Installation des Sicherheitsventils ist daher sehr wichtig.
9. Füllen der Anlage
· Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum in Betrieb. Sorgen Sie dafür, dass der Verdichter ausgeschaltet ist und nicht plötzlich anspringt.
· Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf das der Verflüssigungssatz ausgelegt ist.
· Füllen Sie das flüssige Kältemittel in den Verflüssiger oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass die Anlage langsam befüllt wird (auf 4 bis 5 bar bei R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/R452A und auf ca. 2 bar bei R134a, R513A).
· Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die Installation beim Betrieb einen stabilen Nennzustand erreicht hat.
· Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den Kreislauf angeschlossen.
· Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-Ventile als Schraderanschluss für Servicebetrieb wie Gasbefüllung, Druckmessung.
10. Einstellen des elektronischen Reglers
Ändern Sie den Reglerparameter o37 bei Nachrüstung eines SPPR (Spannungsüberwachungsrelais) auf 1. Wenn Sie zum Schutz des Verdichters die Option SPPR hinzufügen, ändern Sie bitte die Einstellung o37 von 0 auf 1.
Für Modelle der Version P02 (OPxxxxxxxxxP02E), falls Reglerparamerter o30 den Wert 19 = R404A oder 40 = R448A oder 41 = R449A hat …
· Der Verflüssigungssatz ist ab Werk mit Parametern für den Einsatz in der jeweiligen Anlage programmiert. Näheres entnehmen Sie dem Handbuch ,,Manual 118U3808″.
· Standardmäßig wird auf dem Display des elektronischen Reglers der Temperaturwert für den Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die untere Taste (Bild 3), um den Temperaturwert für den Verflüssigungsdruck anzuzeigen.
Der elektronische Regler ist werkseitig auf R404A R449A, R452A oder R134a voreingestellt – je nach eingebautem Verdichtertyp und Anwendung (siehe Anhang der Optyma Plus Regler-Betriebsanleitung). Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss die Kältemitteleinstellung geändert werden. Der Parameter r12 muss zuerst auf 0 gesetzt werden (Software-Hauptschalter = Off), dann: · Halten Sie die obere Taste einige Sekunden
gedrückt. Daraufhin wird ein Parametercodes eingeblendet. · Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum Parametercode o30 zu navigieren. · Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert für diesen Parameter angezeigt wird. · Drücken Sie die obere bzw. untere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A. · Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen · Drücken Sie die obere oder untere Taste, um Parameter r84 zu suchen. (r84 = maximal zulässige

Heißgastemperatur) · Drücken Sie die mittlere Taste;
standardmäßig beträgt die maximal zulässige Heißgastemperatureinstellung 125 °C. · Wenn der Kunde den Wert vergrößern möchte, drücken Sie die obere Taste, um den neuen Wert auszuwählen: 130 °C. Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten Wert zu bestätigen. · Die maximal zulässige Heißgastemperatur (r84) darf 130 °C nicht überschreiten.

11. Abschließende Prüfung vor der Inbetriebnahme

Verwenden Sie gemäß den

allgemeinen und landesspezifischen

Sicherheitsnormen und -vorschriften

Sicherheitsvorrichtungen

wie

Sicherheitsdruckschalter

und

mechanische

Überdruckventile.

Vergewissern Sie sich, dass

diese

Sicherheitsvorrichtungen

funktionstüchtig und ordnungsgemäß

eingestellt sind.

Überprüfen Sie, dass die Einstellungen für die Hochdruckschalter und Überdruckventile den maximalen Betriebsdruck jeglicher Bauteile der Anlage nicht überschreiten.

· Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen Anschlüsse innen im Verflüssigungssatz ordnungsgemäß befestigt sind, da sie sich während des Transports möglicherweise gelöst haben könnten.
· Um der Kurbelwannenheizung etwas Vorlauf zu geben (besonders bei niedrigen Umgebungstemperaturen), muss die Einheit mindestens 12 Stunden vor der ersten Inbetriebnahme und vor einer erneuten Inbetriebnahme nach längeren Stillstandszeiten der Anlage eingeschaltet werden.
· Der Verflüssigungssatz ist mit einem Hauptschalter mit Überlastschutz ausgestattet. Der Überlastschutz ist werkseitig voreingestellt. Es wird jedoch empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des Verflüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für den Überlastschutz finden Sie im Schaltplan auf der Innenseite der Fronttür am Verflüssigungssatz.
· Überprüfen Sie, ob der Druckgas-Temperatursensor sicher befestigt ist und richtigen Kontakt mit dem Druckrohr hat.
· Der Druckabfall in den Saug- und Flüssigkeitsleitungen muss je nach Verdampferposition und -abstand bewertet werden (siehe Coolselector2).

12. Inbetriebnahme
· Der Verflüssigungssatz darf niemals ohne Kältemittel betrieben werden.
· Alle Serviceventile müssen geöffnet sein. · Beim Rotalockventil am Sammler ist eine
Umdrehung in Schließrichtung vorzunehmen, um den richtigen Verflüssigungsdruck für den Druckmessumformer zu erhalten · Überprüfen Sie, ob die vorhandene Versorgungsspannung mit dem erforderlichen Wert für den Verflüssigungssatz übereinstimmt. · Überprüfen Sie, ob der Startregler funktioniert. · Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann. · Überprüfen Sie, ob die Schutzfolie auf der Rückseite des Verflüssigers entfernt wurde. · Nehmen Sie einen Ausgleich zwischen Hoch- und Niederdruckseite vor. · Schalten Sie den Verflüssigungssatz ein. Der Verflüssigungssatz muss sofort anlaufen. Falls der Verdichter nicht anläuft, überprüfen Sie die Verdrahtung und die Spannung an den Klemmen.

· Ob sich ein 3-Phasen-Verdichter in die

Gegenrichtung dreht, lässt sich an folgenden

Phänomenen erkennen: Der Verdichter baut

keinen Druck auf. Der Verdichter arbeitet mit

einem ungewöhnlichen hohen Geräuschpegel.

Die Leistungsaufnahme des Verdichters ist

ungewöhnlich gering. P05-Typen sind mit einem

Phasenfolgerelais ausgestattet. Das bedeutet, der

Verdichter läuft bei falscher Phasenfolge nicht an.

Bei falscher Drehrichtung des Verdichters muss

der Verdichter sofort abgeschaltet werden, um

die Leitungsphasen an die korrekten Klemmen

anzuschließen.

· Bei korrekter Drehrichtung ist an

der

Niederdruckanzeige

bzw.

am

Niederdruckmanometer ein sinkender Druck

abzulesen ­ und an der Hochdruckanzeige bzw.

am Hochdruckmanometer ein steigender Druck.

13. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz
· Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft muss vom Verflüssiger zum Lüfter strömen.
· Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung. · Überprüfen Sie die Überhitzung der Saugleitung,
um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen zu vermindern. · Sofern ein Schauglas vorhanden ist, beobachten Sie den Ölstand beim Anlaufen und während des Betriebs, um sicherzustellen, dass der Ölstand sichtbar bleibt. · Beachten Sie die Betriebsgrenzen. · Überprüfen Sie alle Leitungen auf übermäßige Vibrationen. Bewegungen von mehr als 1,5 mm erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die Verwendung von Rohrhalterungen. · Ggf. kann auf der Niederdruckseite in größtmöglichem Abstand zum Verdichter flüssiges Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb sein. · Für Modelle der Version P02 (OP-xxxxxxxxP02E): – Überprüfen sie dass im Schauglas in der Flüssigkeitsleitung keine Luftblasen auftreten für eine ordnungsgemäße Flüssigkeitseinspritzung. – Wenn Reglerparameter o30 auf 19 = R404A oder 40 = R448A oder 41 = R449A eingestellt ist und die Druckgastemperatur U26 mehr als 125°C zeigt, überprüfen sie ob der Economizer Anschluss gekühlt wird und die Flüssigkeitseinspritzung eingeschaltet ist. · Überfüllen Sie die Anlage nicht. · Beachten Sie die in Ihrem Land geltenden Vorschriften zum Recycling des Kältemittels aus dem Gerät. · Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre entweichen. · Führen Sie eine allgemeine Inspektion der Installation hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel und Lecks durch, bevor Sie den Installationsort verlassen. · Dokumentieren Sie die Art und Menge des Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als Referenz für künftige Inspektionen.

14. Notbetrieb ohne Regler
Bei Ausfall des Reglers kann der Verflüssigungssatz weiter betrieben werden, sofern die Standardverdrahtung (Bild 4) des Reglers wie unten beschrieben modifiziert und in eine vorübergehende Verdrahtung geändert wird.

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Anleitung

Diese Modifikation darf nur von qualifizierten Elektrikern und Personal mit der erforderlichen Sachkunde vorgenommen werden. Hierbei müssen die Vorschriften und Bestimmungen Ihres Landes beachtet werden.
Trennen Sie den Verflüssigungssatz von der Spannungsversorgung (drehen Sie den Notausschalter in die Aus-Position).

· Der Kontakt des Raumthermostats muss 250 VAC schalten können.
· Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang DI3) sowie die Ader 24 (Raumthermostat DI1) und verbinden Sie diese Adern mit einer isolierten Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²).
· Entfernen Sie die Ader 25 (Raumthermostat DI1) und 11 (Spannungsversorgung des Verdichters) und verbinden Sie die beiden Adern mit einer isolierten Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²).
· Entfernen Sie Ader 6 und verbinden Sie ihn mit der Klemmenbrücke für die Adern 11 und 25. An die Ader 6 kann ein Lüfterdruckschalter bzw. eine Lüfterdrehzahlregelung in Reihe geschaltet, angeschlossen werden. · Entfernen Sie den Draht 14 (Startregler) und schließen Sie ihn an die Klemme 22 des Verdichterschutzes an. · Entfernen Sie den Draht 12 (Spannungsversorgung des Startreglers) und verlängern Sie diesen Draht. Verwenden Sie hierzu eine Klemmenbrücke (250 Vac, 10 mm²) und einen braunen Draht (1,0 mm²). Schließen Sie den Draht dann an die Klemme 21 des Verdichterschutzes an. · Entfernen Sie den großen Klemmenblock von den Reglerklemmen 10 bis 19. · Schließen Sie den Verflüssigungssatz an die Spannungsversorgung an (schalten Sie den Gerätehauptschalter ein).

15. Wartung

Schalten Sie die Stromversorgung des Verflüssigungssatzes immer aus, indem Sie den Hauptschalter ausschalten, bevor Sie das Lüfterblech öffnen.

Der in der Anlage herrschende Druck

und die Oberflächentemperatur können

dauerhafte körperliche Schäden

verursachen.

Wartungspersonal und Installateure

müssen über geeignete persönliche

Schutzausrüstung,

Fähigkeiten

und Werkzeuge verfügen, um die

Wartungsarbeiten durchführen zu

können. Die Rohrtemperatur kann

100 °C überschreiten und schwere

Verbrennungen verursachen.

Stellen Sie sicher, dass regelmäßig Service-Inspektionen gemäß den Vorschriften Ihres Landes durchgeführt werden, um einen zuverlässigen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.

Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten empfohlen: · Vergewissern Sie sich, dass die
Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und ordnungsgemäß eingestellt sind. · Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage vorhanden sind. · Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdichters. · Vergewissern Sie sich anhand der Wartungsunterlagen, dass die Anlage entsprechend den bisherigen Werten und Betriebsbedingungen läuft.

· Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.
· Sorgen Sie dafür, dass der Verflüssigungssatz sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie sich, dass die Bauteile des Verflüssigungssatzes, die Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von Rost und Oxidation sind.
Der Verflüssiger muss mindestens einmal im Jahr auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt werden. An der innenseite des Verflüssigers gelangen Sie über die Lüftertür. Bei MicrochannelWärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher auf als im Verflüssiger. Deshalb sind sie leichter zur reinigen als Lamellenrohrverflüssiger. · Schalten Sie den Verflüssigungssatz mit dem
Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür öffnen. · Entfernen Sie oberflächlichen Schmutz,
Blätter, Fasern usw. mit einem Staubsauger mit Bürstenaufsatz bzw. mit einem anderen weichen Aufsatz. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von innen nach außen durch das Register blasen und mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule und vermeiden Sie Kratzer. · Drehen Sie vor dem Schließen der Lüfterservicetür das Lüfterblatt in eine sichere Position, um zu vermeiden, dass die Tür gegen das Lüfter stößt.
Falls der Kältemittelkreislauf geöffnet wurde und Anlagenteile ohne Kältemittel sind, muss die Anlage mit trockenem Stickstoff und durch Evakuierung getrocknet werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden. Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein Kältemittel in die Umwelt entweicht.
Abb. A: vollständig geöffneter Zustand, Anschluss 2 und 3 sind vollständig geöffnet und Anschluss 4 ist vollständig geschlossen
Abb. B: vollständig geschlossener Zustand, Anschluss 3 und 4 sind teilweise geöffnet und Anschluss 2 ist vollständig geschlossen
Abb. C: teilweise geöffneter Zustand (5,5 Umdrehungen im Uhrzeigersinn vom vollständig geöffneten Zustand. Anschluss 2, 3, 4 ist vollständig geöffnet).

16 ­ Konformitätserklärung

· PED Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU EN 378-

2:2016 – Kälteanlagen und Wärmepumpen ­

Sicherheitstechnische und umweltrelevante

Anforderungen ­ Teil 2: Konstruktion, Herstellung,

Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentation

Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN 60335-

1:2012 + A11:2014 – Sicherheit elektrischer Geräte für

den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke ­ Teil 1:

Allgemeine Anforderungen ­ für alle oben genannten

Verflüssigungssätze

Ökodesign-Richtlinie 2009/125/EG zur Schaffung

eines Rahmens für die Festlegung von Anforderungen

an

die

umweltgerechte

Gestaltung

energieverbrauchsrelevanter Produkte.

VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung der

Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die Festlegung

von Anforderungen an die umweltgerechte

Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken,

Schnellkühlern/-frostern, Verflüssigungssätzen und

Prozesskühlern.

· Verflüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß der

Norm ,, EN 13771-2:2017″ ­ Kältemittel-Verdichter

und Verflüssigungssätze für die Kälteanwendung

­ Leistungsprüfung und Prüfverfahren ­ Teil 2:

Verflüssigungssätze

17. Garantie
Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs müssen stets die Typenbezeichnung und Seriennummer des Produkts übermittelt werden. Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in folgenden Fällen: · Fehlen des Typenschilds. · Äußere Modifikationen, vor allem durch Bohren,
Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren. · Öffnung des Verdichters/Rückgabe eines
unversiegelten Verdichters. · Rost, Wasser oder Farbstoff zur Lecksuche im
Inneren des Verdichters. · Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen
Kältemittels oder Schmierstoffes. · Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur
Installation, Anwendung oder Wartung. · Benutzung in mobilen Anwendungen. · Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre. · Keine Angabe der Typen- oder
Seriennummer bei der Geltendmachung des Gewährleistungsanspruchs.

18. Entsorgung

Only for Norway

Danfoss empfiehlt die Entsorgung der Verflüssigungssätze und des Öls durch ein entsprechend qualifiziertes Unternehmen am Standort der Anlage.

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Anleitung

19 – Modul B Plus – Benutzerhandbuch

Modul B Plus ist eine Elektronikplatine für Typen mit P02-Version zur automatischen Flüssigkeitseinspritzung in Scroll-Verdichter mit elektronischem Expansionsventil.
LED 2
LED 1
Modul B Plus Modul B Plus wird vom Berührungsschutz (Bild 6) abgedeckt.
Entfernen Sie den Berührungsschutz nur dann, wenn dies erforderlich ist. Schalten Sie das Gerät aus, bevor Sie diese Abdeckung entfernen.

LED2 LED1

Bild 6

Modul B Plus innen

Anwendung Modul B Plus regelt die Flüssigkeitseinspritzung und überwacht zudem die folgenden Parameter: Heißgastemperatur, Phasenfolge und Phasenausfall.

Funktionsbeschreibung · Flüssigkeitseinspritzung – Modul B Plus kann die Heißgastemperatur
regeln. Der standardmäßige Einstellungswert ist 125 °C. Dieser ist erforderlich, um den Verflüssigungssatz zuverlässig innerhalb seiner Anwendungsgrenzen zu betreiben.
Ändern Sie diesen Einstellungswert nicht.
– Sobald derVerdichter stoppt, wird innerhalb von 6 Sekunden das Flüssigkeitseinspritzungsventil

geschlossen.

· Heißgastemperatur-Überhitzungsschutz

– Der Heißgastemperaturfühler von Modul B Plus

kann die Heißgastemperatur in einem Bereich

zwischen -50 und 180 °C bei einer Messtoleranz

von ±0,5 °C erfassen. Der Heißgasfühler ist in

einem Abstand von 150 mm zum Verdichter-

Druckstutzen angebracht.

– Wenn die Heißgastemperatur über

dem

Hochtemperaturauslösepunkt

(Einstellungswert + 10 K) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) innerhalb von 1 Sekunde

geöffnet. Der Status heißt ,,DGT Überhitzung

statisch” (siehe Tabelle 1). Wenn die

Heißgastemperatur 5 Minuten lang

durchgehend unter dem Zurücksetzungspunkt

(Einstellungswert -15 °C) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) geschlossen. Dieser

5-Minuten-Verzögerungsstatus heißt ,,DGT

Rücksetzungsverzögerung”.

– Wenn die Heißgastemperatur öfter als 5-mal

innerhalb von 1 Stunde den Grenzwert

überschreitet, wird das Alarmrelais (J5) im

offenen Zustand gesperrt und kann nur

zurückgesetzt werden, indem das Netzteil

von Modul B Plus manuell zurückgesetzt

wird (Einheit aus- und nach einiger Zeit

wieder einschalten). Der Status heißt ,,DGT

Überhitzungssperre” (siehe Fehlerbehebung in

Tabelle 1).

– Bei

einer

Fehlfunktion

des

Heißgastemperaturfühlers, z. B. ,,Sensor

unterbrochen”, ,,Sensor-Kurzschluss” oder

,,Außerhalb Bereich”, wird das Alarmrelais (J5)

ebenfalls im offenen Zustand gesperrt (siehe

Fehlerbehebung Tabelle 1).

· Phasenschutz

– Die Funktionen für die Phasenfolge und

Erkennung einer fehlenden Phase werden nur

beim Einschalten des Verdichters ausgeführt.

Wenn ein Phasenfehler vom Typ,,Phasenverlust”

oder ,,Phasenumkehrung” innerhalb von 4,5 bis

5 Sekunden erfasst wird, wird das Alarmrelais

(J5) geöffnet und im offenen Zustand gesperrt.

Dieser Sperrstatus kann nur durch manuelles

Zurücksetzen des Netzteils von Modul B Plus

zurückgesetzt werden (siehe Fehlerbehebung

in Tabelle 1).

· Benutzerschnittstelle

– Nach dem Einschalten von Modul B Plus leuchtet

LED 1 (Stromversorgung) durchgehend rot.

Nach dem Ausschalten von Modul B Plus

erlischt LED 1 (Stromversorgung). Nach dem

Einschalten von Modul B Plus, leuchtet LED 2

(Status) durchgehend grün, sofern das Modul

keine Störung aufweist. Die Anordnung von LED 1 und LED 2 an Modul B Plus sind auf Abbildung 6 zu sehen. – Wenn Modul B Plus eingeschaltet wird und eine Störung erfasst wird, leuchtet LED 2 (Status) abwechselnd jeweils eine Sekunde lang gelb und rot. Weitere Informationen zum Blinkcode in Tabelle 1.

Heißgastemperatur (°C)

Hochtemperatur-Auslösepunkt (Einstellungswert +10 K)

135 140

Flüssigkeitseinspritzungszone

Einstellungswert

130

=125 °C

120

Einstellungswert

110

-15 K

100

90 DGT Rücksetzungsverzögerung (5 Min.) < 60 Min.
80

0

10

20

30

40

50

60

70

80

DGT(VÜebrdeirchhittzeur-nSgtosptapt)isch(VAelarsdrcmihcrhleiteleaßrie- sSn(tJa5r)t) DGT Überhitzungssperre

Bild 7.

· Modul B Plus Kommunikation mit dem Optyma Plus Regler.
– Wenn Alarmrelais (J5) geöffnet ist, wird das Signal an Digitaleingang 2 (DI2) des Optyma Plus Reglers gesendet, der den Sicherheitsalarm (A97) im Optyma Plus Regler aktiviert, und die Stromversorgung des Verdichters wird sofort unterbrochen.

A3

Module B+

S1

J1 J13 J2 J3

J4

J5

T>

L N PE PE L1 L2 L3 L N PE

M R8 M4

A1
DI1 DI2

K2

3A
F1

M1

M
3~

Optyma Plus Controller
Supply 230Vac

Q1

I >I >I > 2 46

X1 N

L1 L2 L3 N
Model B Plus Schaltplan

A2

P

P’

N

N’ PE

Kategorie
Heißgastemperatur
Dreiphasig

Blinkdauer Gelb
1
2

Blinkdauer
Rot

Fehler

Beschreibung

Maßnahme

DGT Hochtemperatur Die Heißgastemperatur ist Überprüfen Sie, ob der Optyma Regler einen Sicherheitsalarm (A97) ausgibt. Falls ja, 1 statisch/DGT Rück- höher als der Auslösepunkt warten Sie, bis dieser automatisch behoben ist. Tritt dieser Fehler öfter auf, prüfen Sie, ob
setzungsverzögerung für den Verdichter-Stopp das Gerät innerhalb seiner Anwendungsgrenzen betrieben wird.

DGT Hochtemperatur- ,,DGT Überhitzung statisch” Setzen Sie das Netzteil von Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach

2 sperre

tritt 5-mal innerhalb

einiger Zeit wieder einschalten).

1 Stunde auf

DGT außerhalb des 3 Bereichs

DGT außerhalb des normalen Bereichs (-50 … 180 °C)

Überprüfen Sie, ob der Heißgastemperaturfühler ordnungsgemäß an der Druckleitung montiert ist. Überprüfen Sie die Heißgastemperatur unter Optyma Plus Regler-Parameter U27 (sollte sich innerhalb -50 … 180 °C befinden).

4

DGT Sensorbruch/DGT Heißgastemperaturfühler Überprüfen Sie den Heißgastemperaturfühler und den Anschluss. Sensor-Kurzschluss gebrochen/Kurzschluss

Phasenverlust 1

Verlust einphasiges Signal

Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob eine der 3 Phasen fehlt. Falls ja, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus richtig an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Phasenumkehrung 2

Falscher Phasenanschluss

Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob die Reihenfolge der 3 Phasen richtig ist. Falls nicht, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus in der richtigen Phasenreihenfolge an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Tabelle 1: Störungs-Blinkcode (LED 2 Gelb-Rot-Blinkcode)

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Instructions (Français)
OptymaTM Plus
OP-LPQM, OP-MPBM, OP-MPXM,
OP-MPGM, OP-LPOM

L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être effectués uniquement par du personnel qualifié. Le montage, la mise en service, l’entretien et la maintenance doivent être effectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de réfrigération.
Ce produit n’est pas soumis à la réglementation britannique PSTI, car il est destiné à être fourni et utilisé uniquement par des professionnels possédant l’expertise et les qualifications nécessaires. Toute mauvaise utilisation ou manipulation incorrecte peut avoir des conséquences involontaires. En achetant ou en utilisant ce produit, vous reconnaissez et acceptez que son application soit réservée à un usage professionnel. Danfoss décline toute responsabilité pour les dommages, blessures ou conséquences négatives (« dommages ») résultant d’une utilisation incorrecte ou inappropriée du produit et vous acceptez d’indemniser Danfoss pour tout dommage résultant de votre utilisation incorrecte ou inappropriée du produit.
Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation. Réfrigérant à utiliser conformément aux spécifications du modèle.
Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spécifications de la norme EN 378 et de toute autre réglementation locale en vigueur en matière de sécurité.
Le groupe de condensation est livré à une pression d’azote gazeux de 1 bar et ne doit donc pas être raccordé en l’état ; reportez-vous à la section « installation » pour plus de détails.
Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°).
Pour les modèles PED Cat I et II : La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigérant pendant l’installation sur site. Une soupape de sécurité doit être montée sur le réservoir.
Normes et directives pertinentes EN 378-2:2016 : Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur ­ Exigences de sécurité et environnementales EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues ­ Sécurité ­ Partie 1 : Exigences générales Directive basse tension nº 2014 / 35 / UE Directive Machines nº 2006 / 42 / CE Directive des équipements sous pression (PED) nº 2014/68/UE Directive RoHS 2011/65/UE Directive DEEE 2012/19/EU (Autres normes locales applicables)

1 ­ Introduction
Ces instructions concernent les groupes de condensation OptymaTM Plus OP-MPBM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM et OP-LPOM utilisés pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent les informations nécessaires pour la sécurité et l’utilisation appropriée de ces produits.
Le groupe de condensation comprend les éléments suivants : · Échangeur de chaleur à microcanaux · Compresseur à piston ou scroll · Réservoir avec vanne d’arrêt · Vannes à boule · Voyant de liquide · Pressostats HP/BP · Udskifteligt tørrefilter · Contrôleur électronique · Sectionneur principal (Interrupteur principal avec
protection contre les surcharges) · Ventilateur et condensateurs de compresseurs · Contacteur du compresseur · Relais de surveillance de l’alimentation* · Logement robuste et résistant aux intempéries · Régulateur d’injection de liquide (Module B Plus) · Détendeur électronique (ETS6) · Les composants connectés sont équipés d’un port
Schrader
Pour version P02 uniquement,
**pour les modèles P05 uniquement
2 ­ Manipulation et stockage
· Il est recommandé de ne pas ouvrir l’emballage avant d’avoir positionné le groupe à son emplacement d’installation
· Manipulez le groupe avec soin. L’emballage permet l’utilisation d’un chariot élévateur ou d’un transpalette. Utilisez un équipement de levage

approprié et sûr. · Stockez et transportez le groupe en position
verticale. · Stockez le groupe à une température comprise
entre -35 °C et 50 °C. · N’exposez pas l’emballage à la pluie ou à une
atmosphère corrosive. · Après le déballage, vérifiez que le groupe est
complet et qu’il n’est pas endommagé.
3 ­ Précautions d’installation
Ne placez jamais le groupe dans une atmosphère inflammable.
Positionnez le groupe de manière à ne pas bloquer ou gêner le passage, les portes, les fenêtres, etc.
Soupape de sécurité : Pour les modèles PED de catégorie I et II, la soupape de sécurité doit être montée pendant l’installation sur site.
· Assurez-vous de laisser un espace adéquat autour du groupe afin de permettre la circulation de l’air et l’ouverture des portes. Référez-vous à l’illustration 1 pour obtenir les distances minimales à respecter entre le groupe et les murs.
· Évitez d’installer le groupe à un emplacement exposé quotidiennement au rayonnement direct du soleil pendant de longues périodes.
· Évitez d’installer le groupe dans un environnement agressif et poussiéreux.
· Assurez-vous de disposer d’une fondation horizontale (inclinaison inférieure à 3°), suffisamment stable et résistante pour pouvoir supporter l’intégralité du poids du groupe et éliminer les vibrations et les interférences.
· La température ambiante d’utilisation du groupe

ne doit pas dépasser 50 °C lors du cycle d’arrêt. · Assurez-vous que l’alimentation électrique
correspond aux caractéristiques du groupe (voir la plaque signalétique). · Lors de l’installation de groupes pour réfrigérants HFC, utilisez l’équipement spécialement réservé aux réfrigérants HFC n’ayant jamais été utilisé pour des réfrigérants CFC ou HCFC. · Utilisez des tubes en cuivre/aluminium de qualité frigorifique, propres et déshydratés, et d’épaisseur adaptée ainsi que du matériau de brasage en alliage d’argent. · Utilisez des composants de système propres et déshydratés. · La tuyauterie d’aspiration raccordée au compresseur doit être flexible dans les 3 dimensions afin d’amortir les vibrations. En outre, la tuyauterie doit être installée de manière à assurer le retour d’huile du compresseur et à éviter tout risque d’accumulation de liquide dans le compresseur. · Dans l’Optyma, le groupe de condensation est équipé d’une vanne d’aspiration et de service de liquide avec un port Schrader pour la maintenance sur site
3.1 ­ Soupape de sécurité
Pour les groupes de condensation OptymaTM Plus PED catégorie I et II, la soupe de sécurité doit être montée (voir les caractéristiques techniques de la catégorie PED à l’annexe A).
PRV est fourni en tant que pièce de rechange. Reportez-vous à Coolselector2
· Soupape de sécurité à monter sur le réservoir de liquide avec raccord NPT 3/8″. (Voir Coolselector2

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Instructions

pour le code de pièce de rechange de la soupape de sécurité). Utilisez Locatite 554 pour l’installation de la soupape de sécurité. · Couple de serrage : 40Nm (ne pas dépasser le couple indiqué)

· L’installateur doit veiller à savoir vers où disperser les fuites de réfrigérant. Danfoss recommande de les disperser à l’opposé du groupe de condensation.
· Il est recommandé de changer la soupape de sécurité après le refoulement lors du changement de réfrigérant
· Les soupapes doivent être installées verticalement ou horizontalement, mais assurez-vous que la soupape de sécurité est installée au-dessus du niveau de liquide du système.
· Assurez-vous que le réfrigérant est libéré directement dans l’atmosphère en toute sécurité. · En cas de danger, un kit de rechange supplémentaire a été conçu pour récupérer le réfrigérant libéré. Le kit doit être installé avec une tuyauterie adéquate pour le refoulement du réfrigérant en toute sécurité. (Voir l’illustration ci-dessous)

· La soupape de sécurité ne doit pas être installée sur la vanne de service. · Remplacez la soupape de sécurité après nettoyage ou démontage du système. · Aucun joint et aucune vanne amovibles ne doivent être accessibles au public. Tous les joints de brasage doivent être conformes à la norme EN 14276-2 et les autres joints permanents à la norme EN 16084.

4 ­ Installation
· L’installation dans laquelle le groupe de condensation est mis en place doit être conforme à la Directive des Equipements sous Pression (PED) 2014/68/UE. Le groupe de condensation en luimême ne constitue pas un « groupe » au sens de cette directive.
· Il est recommandé d’installer le groupe sur des silent blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).
· Il est possible de superposer les groupes les uns sur les autres.

Groupe

Superposition maximum

Logement 1 (Code n ° 114X31– ou 114X41–)

3

Logement 2 (Code n ° 114X32– ou 114X42–)

2

Logement 3 (Code n ° 114X33– ou 114X43–)

2

Logement 4 (Code n ° 114X34– ou 114X44–)

2

· En cas de montage superposé, le groupe situé au sommet doit être fixé au mur, tel indiqué à l’illustration 2.

· Libérez lentement l’azote sous charge d’attente, par l’orifice schrader.
· Raccordez le groupe au système dès que possible pour éviter toute contamination de l’huile par l’humidité ambiante.
· Évitez toute entrée de matériau dans le système lors de la coupe des tubes. Ne percez jamais d’orifices à des emplacements où les ébarbures ne peuvent être éliminées.
· Brasez très soigneusement, en utilisant les techniques les plus récentes et pointues, et dégazez les tuyauteries au moyen d’un flux d’azote gazeux.
· Connectez les dispositifs de sécurité et de contrôle requis. En cas d’utilisation de l’orifice schrader à cet effet, retirez la valve interne.
· Il est recommandé d’isoler le tube d’aspiration jusqu’à l’entrée du compresseur avec une isolation de 19 mm d’épaisseur.
· Le matériau des tuyaux en cuivre doit être conforme à la norme EN12735-1. Et tous les joints de tuyaux doivent être conformes à la norme EN14276-2
· Lors de l’installation sur le terrain, ajoutez du support en fonction de la taille et du poids. Espacement maximum recommandé pour le support de tuyau conformément aux normes EN12735-1 et EN12735-2
· Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir les vannes pour permettre au réfrigérant de circuler entre les pièces du système de réfrigération.
5 ­ Détection des fuites
Ne mettez jamais le circuit sous pression avec de l’oxygène ou de l’air sec. Ceci pourrait provoquer un incendie ou une explosion.
· N’utilisez pas de traceur pour la détection de fuites.
· Effectuez un test de détection de fuites sur le système complet.
· La pression de test maximum est de 31) bar. · Si vous détectez une fuite, réparez-la et répétez la
détection de fuites.
) 25 bar pour les modèles OP-….. AJ…. & OP-…. FH….
6 ­ Déshydratation sous vide
· N’utilisez jamais le compresseur pour faire le vide dans le système.
· Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP. · Faites le vide dans le système, à une pression
absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar). · N’utilisez pas de mégohmmètre et ne mettez pas
le compresseur sous tension lorsqu’il se trouve sous vide, car cela peut entraîner des dommages internes.
7 ­ Raccordements électriques
· Coupez et isolez l’alimentation électrique secteur. · Assurez-vous qu’il est impossible de mettre
l’alimentation sous tension lors de l’installation. · Tous les composants électriques doivent être
sélectionnés conformément aux normes locales et aux exigences du groupe. · Référez-vous au schéma de raccordement électrique pour plus de détails. · Assurez-vous que l’alimentation électrique correspond aux caractéristiques du groupe et qu’elle est stable (tension nominale ± 10 % et fréquence nominale ± 2,5 Hz) · Dimensionnez les câbles de l’alimentation conformément aux données du groupe relatives à la tension et au courant. · Protégez l’alimentation et assurez-vous de sa bonne mise à la terre. · Assurez-vous que l’alimentation est conforme aux

normes locales et aux exigences légales. · Le groupe est équipé d’un régulateur électronique.
Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de détails. · es modèles version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sont équipés de cartes électroniques (Module B Plus). Voir section « Mode d’emploi Module B Plus » de ce manuel. · Le groupe est équipé d’un sectionneur principal avec protection contre les surcharges. La protection contre les surcharges est préréglée en usine. Il est toutefois recommandé de vérifier la valeur avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe. · Le groupe est équipé de pressostats HP/BP, qui coupent directement l’alimentation du compresseur en cas d’activation. Les paramètres relatifs aux coupures découlant d’une pression trop élevée ou trop basse sont préréglés dans le régulateur et adaptés au compresseur installé dans le groupe. · Les modèles P05 sont également équipés d’un relais de séquence de phase pour protéger l’unité contre la perte, les défauts d’ordre et l’asymétrie des phases ainsi que la sous-tension ou la surtension.
Pour les groupes équipés d’un compresseur scroll triphasé (OP-MPXMxxxxxxxxE), il est impératif de respecter l’ordre des phases adéquat pour le sens de rotation du compresseur. · Déterminez l’ordre des phases à l’aide d’un
phasemètre, afin d’établir l’ordre des phases des lignes L1, L2 et L3. · Raccordez les phases des lignes L1, L2 et L3 aux bornes de l’interrupteur principal T1, T2 et T3 respectivement.
8 ­ Sécurité
La porte du boîtier électrique doit être en position fermée avant le raccordement à l’alimentation électrique.
La température du tuyau de refoulement peut atteindre 120 °C pendant le fonctionnement du groupe.
Il est recommandé d’installer la soupape de sécurité à l’intérieur du groupe et de libérer les fuites de réfrigérant directement vers l’atmosphère.
Le bouchon fusible n’est pas disponible sur l’unité, il est remplacé par le bouchon adaptateur. L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec un bouchon adaptateur comportant un raccord 3/8″ NPT. L’installateur/utilisateur final peut choisir différentes options comme indiqué dans la norme EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3 · L’unité/installation dans laquelle le groupe de
condensation est monté/intégré doit être conforme à la directive PED. · Attention aux composants extrêmement froids et chauds. · Attention aux composants mobiles. L’alimentation électrique doit être déconnectée pendant l’entretien. · Le compresseur est équipé d’un protecteur interne contre la surcharge (OLP). Celui-ci empêche la pression du compresseur d’excéder 32 bar. · Aucune soupape et aucun joint amovible ne doivent être situés dans des zones accessibles au public, sauf lorsqu’ils sont conformes à la norme EN 16084

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Instructions

· La tuyauterie de réfrigérant doit être protégée ou fermée pour éviter tout dommage. · La tuyauterie de terrain doit être installée de manière à ne pas être exposée à un environnement corrosif ou salin afin d’éviter toute corrosion dans la tuyauterie en cuivre/aluminium. · En cas d’incendie, l’augmentation de la température au niveau du réservoir fait monter la pression. Il est donc très important d’installer une soupape de sécurité.
9 ­ Charge du système
· Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu’il se trouve sous vide. Maintenez le compresseur hors tension.
· Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le groupe est conçu.
· Chargez le réfrigérant en phase liquide dans le condenseur ou le réservoir de liquide. Laissez le système se charger lentement jusqu’à 4 à 5 bars pour le réfrigérant R404A/ R448A/R449A/R407A/ R407F/R452A et jusqu’à environ 2 bars pour le réfrigérant R134a, R513A.
· La charge restante est effectuée une fois que l’installation a atteint des conditions de fonctionnement nominales stables.
· Ne laissez jamais le cylindre de remplissage connecté au circuit.
· Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes Rotolock du réservoir en tant que port Schrader pour les opérations de service telles que le chargement de gaz et la mesure de pression.
10 ­ Réglage du régulateur électronique
Modifiez le paramètre du régulateur o37 sur 1 en cas de mise à niveau du SPPR (relais de surveillance de l’alimentation). Si vous ajoutez l’option SPPR pour protéger le compresseur, veuillez modifier le réglage o37 de 0 à 1.
Pour les modèles version P02 (OPxxxxxxxxxP02E), si la valeur o30 est 19= R404A ou 40=R448A ou 41=R449A dans le régulateur.
· Le groupe est équipé d’un contrôleur électronique programmé en usine contenant des paramètres destinés à être utilisés avec le groupe. Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de détails.
· Par défaut, l’affichage du contrôleur électronique affiche la valeur de la température pour la pression d’aspiration, exprimée en degrés Celsius. Pour afficher la valeur de la température pour la pression de condensation, appuyez sur le bouton inférieur (illustration 3).
Den elektroniske regulator er fabriksindstillet til R404A, R449A, R452A eller R134a, afhængigt af den monterede kompressormodel og applikation (se bilag i installationsmanualen til Optyma-regulatoren). Si un réfrigérant différent est utilisé, le réglage du réfrigérant doit être modifié en conséquence. Le paramètre r12 doit être, au préalable, réglé sur 0 (interrupteur principale du logiciel = off). · Appuyez sur le bouton supérieur pendant
quelques secondes. La colonne contenant les paramètres s’affiche. · Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour trouver le paramètre o30. · Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que la valeur de ce paramètre s’affiche. · Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour définir la nouvelle valeur : 2 = R22, 3 = R134a, 13 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C , 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A. · Appuyez sur le bouton du milieu pour confirmer la valeur sélectionnée.

· Appuyez sur le bouton du haut ou du bas pour trouver le paramètre r84 (r84 = Température de refoulement maximum admissible).
· Appuyez sur le bouton central. La température de refoulement maximum par défaut est de 125 °C.
· Si le client souhaite augmenter la valeur de la vanne, appuyez sur le bouton supérieur pour sélectionner la nouvelle valeur : 130 °C. Appuyer sur le bouton central pour confirmer la valeur sélectionnée.
· La température de refoulement maximum admissible (r84) ne doit pas dépasser 130 °C
11 ­ Vérification avant mise en service
Utilisez des dispositifs tels que des pressostats de sécurité et des soupapes de sécurité mécaniques, conformément aux normes de sécurité et aux réglementations générales et locales applicables. Veillez au bon fonctionnement et au réglage correct de ces dispositifs.
Vérifiez que les réglages des pressostats haute pression et des soupapes de sécurité ne dépassent pas la pression de service maximale de chaque composant du système.
· Vérifiez que tous les raccordements électriques à l’intérieur du groupe de condensation sont correctement fixés, car ils ont pu se desserrer pendant le transport.
· Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance de carter, le groupe doit être mis sous tension au moins 12 heures avant le premier démarrage mais également avant un démarrage après une mise à l’arrêt prolongée, s’il s’agit d’une résistance de carter de type ceinture.
· Le groupe est équipé d’un sectionneur principal avec protection contre les surcharges. La protection contre les surcharges est préréglée en usine. Il est toutefois recommandé de vérifier la valeur avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la protection contre les surcharges peut être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte avant du groupe.
· Vérifiez que le capteur de température de refoulement est bien fixé et entre correctement en contact avec le tube de refoulement.
· La chute de pression dans les conduites de liquide et d’aspiration doit être évaluée en fonction de l’emplacement de l’évaporateur et de la distance (voir Coolselector 2).
12 ­ Démarrage
· Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n’est pas chargé.
· Toutes les vannes de service doivent être ouvertes. · La vanne Rotalock du réservoir doit être tournée
d’un tour dans le sens de la fermeture pour obtenir la pression de condensation adéquate pour le transmetteur de pression. · Assurez-vous que l’alimentation est compatible avec le groupe. · Assurez-vous que la résistance de carter fonctionne. · Assurez-vous que le ventilateur tourne librement. · Assurez-vous que la couche protectrice a été retirée de l’arrière du condenseur. · Équilibrez les pressions HP/BP. · Alimentez le groupe. Celui-ci doit démarrer rapidement. S’il ne démarre pas, vérifiez la conformité des câblages et de la tension aux bornes. · Il est possible de déterminer si le sens de rotation d’un compresseur Scroll est inversé. Si c’est le cas, les phénomènes suivants sont observés : la pression du compresseur n’augmente pas, le compresseur génère un niveau de bruit anormalement élevé et

sa consommation électrique est anormalement basse. Les modèles P05 sont équipés d’un relais d’inversion de phase. Le compresseur ne démarre pas et n’augmente pas la pression en cas de séquences de phase incorrectes. Dans ce cas, arrêtez immédiatement le groupe et raccordez les phases aux bornes appropriées. · Si le sens de rotation est correct, l’indicateur de pression basse du contrôleur (ou manomètre de pression basse) doit indiquer une baisse de la pression et l’indicateur de pression haute (ou manomètre de pression haute) doit indiquer une augmentation de la pression.
13 ­ Vérifications en cours de fonctionnement
· Vérifier le sens de rotation du ventilateur. L’air doit circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.
· Vérifiez l’appel de courant et la tension. · Vérifiez la surchauffe de l’aspiration pour réduire le
risque de coups de liquide. · Si un voyant de niveau d’huile est présent, vérifiez
le niveau d’huile au démarrage et pendant le fonctionnement afin vous assurer que le niveau d’huile reste bien visible. · Respectez les limites de fonctionnement. · Vérifiez l’absence de vibrations anormales au niveau de tous les tubes. En cas de mouvements dépassant 1,5 mm, vous devez prendre des mesures correctives telles que l’installation de supports de tubes. · Si nécessaire, vous pouvez ajouter du réfrigérant supplémentaire en phase liquide, côté basse pression, aussi loin que possible du compresseur. Le compresseur doit fonctionner pendant cette opération. · Pour les modèles version P02 (OP-xxxxxxxxx P02E): – Vérifiez le voyant liquide et assurez-vous que la ligne liquide est exempte de bulles pour une injection de liquide correcte. – Lorsque, dans le régulateur, o30 est réglé à 19= R404A ou 40=R448A ou 41=R449A et U26 > 125 s’affiche, vérifiez et assurez-vous que l’injection de liquide est ON. Le tuyau d’entrée de l’économiseur devrait être froid. · Ne surchargez pas le système. · Se conformer aux règlements locaux pour la restauration du réfrigérant de l’unité. · Ne libérez jamais de réfrigérant dans l’atmosphère. · Avant de quitter le site d’installation, effectuez une inspection générale de l’installation en termes de propreté, de niveau sonore et de détection des fuites. · Notez le type et la quantité de charge de réfrigérant, ainsi que les conditions de fonctionnement, comme référence pour les inspections ultérieures.
14 ­ Fonctionnement sans contrôleur
En cas de défaillance du contrôleur, le groupe de condensation peut continuer à fonctionner en modifiant le câblage normal du contrôleur (illustration 4) en câblage temporaire (illustration 5) selon la procédure ci-dessous.
Cette modification ne peut être effectuée que par un électricien autorisé. Cette opération doit être effectuée dans le respect de la réglementation locale en vigueur.
Déconnectez l’alimentation du groupe de condensation (coupez le sectionneur principal). · Le contact du thermostat d’ambiance doit pouvoir basculer en mode 250 Vca. · Retirez le fil 22 (entrée de sécurité DI3) et le fil 24 (thermostat d’ambiance DI1) et raccordez-les à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca.

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Instructions

· Retirez le fil 25 (thermostat d’ambiance DI1), et le fil 11 (alimentation du compresseur) et raccordezles à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca.
· Retirez le fil 6 et raccordez-le à l’aide d’un raccord de borne pour fils 11 et 25. Il est possible de raccorder en série un pressostat ou un régulateur de vitesse pour le ventilateur sur le fil 6.
· Retirez le fil 14 (résistance de carter) et raccordezle à la borne 22 du contacteur du compresseur.
· Retirez le fil 12 (alimentation de la résistance de carter), allongez ce fil à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm² pour 250 Vca et d’un fil marron, puis connectez-le à la borne 21 du contacteur du compresseur.
· Retirez le grand bornier qui se trouve sur les bornes 10 à 19 du contrôleur.
· Connectez le groupe de condensation à l’alimentation (allumez l’interrupteur matériel principal).
15 ­ Maintenance
Toujours arrêter le groupe à l’aide de l’interrupteur principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur.
La pression interne et la température en surface sont dangereuses et peuvent causer des blessures irréversibles. Les opérateurs de maintenance et les installateurs doivent posséder les compétences et les outils appropriés. La température de la tuyauterie peut dépasser 100 °C et causer des brûlures graves.
Veillez à effectuer les inspections de service périodiques, tant pour assurer la fiabilité du système que pour respecter les réglementations locales.
Pour éviter tout problème lié au système, la maintenance périodique suivante est recommandée : · Vérifiez que les dispositifs de sécurité fonctionnent
et sont bien réglés. · Vérifiez que le système ne présente aucune fuite. · Vérifiez l’appel de courant du compresseur. · Confirmez que le système fonctionne
conformément aux archives de maintenance antérieure et aux conditions ambiantes. · Vérifiez que tous les raccordements électriques restent bien serrés. · Préservez la propreté du groupe et vérifiez l’absence de rouille et d’oxydation sur les composants du groupe, les tubes et les raccordements électriques.
Le condenseur doit faire l’objet d’au moins une vérification de l’encrassement par an et doit être nettoyé si cela s’avère nécessaire. L’accès à la face interne du condenseur se fait par la porte du ventilateur. La poussière à tendance à se déposer à la surface et non à l’intérieur des échangeurs à microcanaux, ce qui rend ces derniers plus faciles à nettoyer que les échangeurs à tubes ailettes. · Éteignez le groupe à l’aide de l’interrupteur
principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur. · Retirez la poussière, les feuilles, les fibres, etc.
qui se trouvent à surface à l’aide d’un aspirateur équipé d’une brosse ou de tout autre embout souple. Vous pouvez également souffler de l’air

comprimé depuis l’intérieur de l’échangeur et évacuer la saleté à l’aide d’une brosse à poils souples. N’utilisez pas de brosse métallique. Veillez à ne pas endommager ou rayer l’échangeur avec le tube de l’aspirateur ou l’embout du compresseur à air. · Avant de refermer la porte du ventilateur, placez les hélices du ventilateur dans la position indiquée à l’illustration 6 afin d’éviter tout contact entre la porte et le ventilateur.
Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit être nettoyé à l’azote sec afin d’éliminer toute trace d’humidité. En outre, un nouveau filtre déshydrateur doit être installé. S’il s’avère nécessaire d’évacuer le réfrigérant, il ne doit en aucun cas être libéré dans l’environnement.
Fig A: Condition d’ouverture complète, ports 2 et 3 complètement ouverts et port 4 complètement fermé
Fig B: Condition de fermeture complète, ports 3 et 4 partiellement ouverts et port 2 complètement fermé
Fig C: Condition d’ouverture partielle (5,5 tours dans le sens horaire à partir de la condition d’ouverture complète. Les ports 2, 3, 4 sont complètement ouverts). 16 ­ Déclaration d’incorporation · Directive relative aux équipements sous
pression 2014/68/UE EN 378-2:2016 – Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et environnementalesPartie 2 : conception, construction, test, marquage et documentation Directive basse tension 2014/35/UE EN 603351:2012 + A11:2014 – Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité – Partie 1 : Exigences générales – pour tous les groupes de condensation mentionnés ci-dessus DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE établissant un cadre d’exigences en matière d’écoconception applicables aux produits liés à l’énergie. RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application de la directive écoconception 2009/125/CE en ce qui

concerne les exigences d’écoconception applicables aux armoires frigorifiques professionnelles, aux cellules de refroidissement et de congélation rapides, aux groupes de condensation et aux refroidisseurs industriels.

· Les mesures des groupes de condensation sont effectuées conformément à la norme « EN 13771-2:2017» ­ Compresseurs et unités de condensation pour la réfrigération – Tests de performances et méthodes d’essai – Partie 2 : Groupes de condensation

17 – Garantie
En cas de réclamation relative au produit, signalez toujours le numéro de modèle et le numéro de série. La garantie du produit peut être nulle dans les cas suivants : · Absence de plaque signalétique. · Modifications externes, en particulier perçage,
soudage, impacts et pieds endommagés. · Compresseur ouvert ou retourné non scellé. · Présence de rouille, d’eau ou de traceur de
détection de fuites à l’intérieur du compresseur. · Utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubrifiant non
approuvé par Danfoss. · Tout non-respect des instructions recommandées
relatives à l’installation, l’utilisation ou la maintenance. · Utilisation mobile. · Utilisation sous atmosphère explosive. · Absence de numéro de modèle et de série accompagnant la réclamation au titre de la garantie.

18 ­ Mise au rebut

Only for Norway

Danfoss recommande que les groupes de condensation et leur huile soient recyclés par une société appropriée, sur le site de celle-ci.

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Instructions

19 – Module B Plus – Mode d’emploi

Le module B plus est une carte électronique utilisée dans les modèles version P02 pour l’injection automatique de liquide dans le compresseur réglée par un détendeur électronique.
LED 2
LED 1
Module B Plus Le module B plus est couvert par une protection contre le contact direct comme indiqué sur l’illustration 6.
N’enlevez pas la protection contre le contact direct sauf en cas de nécessité. Éteignez l’unité avant de retirer la protection.
LED2 LED1
Module B plus inséré
Illustration 6 Application Le module B Plus régule l’injection de liquide et il contrôle aussi les paramètres suivants : Température des gaz de refoulement, contrôle de phase et défaillance de phase. Description fonctionnelle · Injection de liquide – Le module B Plus peut réguler la température
du gaz de refoulement. La valeur de consigne par défaut est de 125 °C, ceci est nécessaire pour faire fonctionner le groupe de condensation dans son enveloppe de fonctionnement.
Ne modifiez pas cette consigne. – Lorsque le compresseur s’arrête, la vanne

d’injection de liquide se fermera en moins de 6 secondes. · Protection anti- surchauffe de la température des gaz de refoulement – Le capteur de température de gaz de refoulement du module B Plus peut détecter la température des gaz de refoulement dans un intervalle allant de -50 à 180 °C, avec une précision de ±0,5 °C. Le capteur de refoulement est installé à moins de 150 mm du port de refoulement du compresseur. – Si la température des gaz de refoulement est supérieure au point de déclenchement de surchauffe (consigne + 10 K), le relais d’alarme (J5) va s’ouvrir en moins de 1 seconde. Cet état est nommé Surchauffe TGR d’après le tableau 1. Si la température des gaz de refoulement est inférieure au point de réinitialisation (consigne -15 °C) continuellement pendant 5 minutes, le relais d’alarme (J5) va se fermer. Ce délai de 5 minutes est nommé Délai réinitialisation TGR. – Si plus de 5 surchauffes de température des gaz de refoulement se produisent en 1 heure, le relais d’alarme (J5) se verrouille dans l’état ouvert et ne peut être réinitialisé qu’en réinitialisant manuellement l’alimentation électrique du Module B Plus (éteignez l’unité puis rallumez-la après un certain temps). Cet état est nommé Verrouillage surchauffe TGR, voir tableau 1 pour l’identification des erreurs. – En cas de dysfonctionnement du capteur de température de gaz de refoulement, par exemple Capteur ouvert, Capteur en courtcircuit ou Hors plage, le relais d’alarme (J5) se verrouille également dans l’état ouvert, voir tableau 1 pour l’identification des erreurs. · Protection de phase – Le contrôle de phase et la détection de phase manquante ne sont accomplies qu’à chaque allumage du compresseur. En cas de détection d’un état de phase défaillant, Perte de Phase ou Inversion de Phase, le relais d’alarme (J5) va s’ouvrir en 4,5 s à 5 s et se verrouiller dans l’état ouvert. Cet état ouvert verrouillé ne peut être réinitialisé qu’en réinitialisant manuellement l’alimentation électrique du Module B Plus, voir tableau 1 pour identification des erreurs. · Interface utilisateur – Lors de l’allumage du module B Plus, le voyant d’alimentation LED 1 sera rouge fixe en permanence. Lors de l’extinction du module, le voyant d’alimentation LED 1 sera éteint. Si le module B Plus s’allume et qu’il n’y a pas

d’erreur, le voyant d’état LED 2 sera vert fixe. Voir illustration 6 pour l’emplacement des voyants LED 1 et LED 2 sur le module B Plus. – Lors de l’allumage du module B Plus, si une erreur est détectée, le voyant d’état LED 2 clignotera en jaune et rouge toutes les secondes. Pour plus de détails sur les codes clignotants, voir tableau 1.

Température gaz de refoulement(°C)

Point de déclenchement surchauffe (Consigne + 10 K)

135 140

Zone d’injection de liquide

130

Consigne =125 °C

120

Point de consigne

110

-15 K

100

90 Délai réinitialisation TGR (5 min)

< 60 min
80

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Surchauffe TGR (Arrêt du compresseur)

Fermeture relais d’alarme (J5) (Démar-
rage compresseur)

Verrouillage surchauffe TGR

Illustration 7

· communication du module B Plus avec le régulateur Optyma Plus Controller.
– Lorsque le relais d’alarme (J5) est ouvert, le signal est communiqué à l’entrée digitale 2 (DI2) du régulateur Optyma, ce qui déclenche l’alarme de sécurité (A97) dans le régulateur Optyma Plus Controller et interrompra immédiatement l’alimentation électrique du compresseur.

A3

Module B+

S1

J1 J13 J2 J3

J4

J5

T>

L N PE PE L1 L2 L3 L N PE

M R8 M4

A1
DI1 DI2

K2

3A
F1

M1

M
3~

Optyma Plus Controller
Supply 230Vac

Q1

I >I >I > 2 46

X1 N

A2

P

P’

N

N’ PE

L1 L2 L3 N
Schéma de câblage modèle B Plus

Nombre de Nombre de

Catégorie clignotements clignotements Erreur

Description

Action

jaunes

rouges

Surchauffe La température des gaz de Vérifiez si le Contrôleur Optyma affiche l’alarme de sécurité (A97). Si oui, attendez jusqu’à

1

TGR/ Délai refoulement est supérieure au résolution automatique. Si cette erreur se produit fréquemment, vérifiez que l’unité réinitialisation point de déclenchement de fonctionne dans ses paramètres recommandés.

TGR

l’arrêt du compresseur

Température

des gaz de

1

refoulement

2

Verrouillage La surchauffe TGR se produit Réinitialisez manuellement l’alimentation du module B Plus (éteignez l’unité et rallumez-la surchauffe TGR 5 fois en moins de 1 heure après avoir attendu un certain temps).

TGR hors plage TGR hors plage normale (-50… Vérifiez si le capteur de température des gaz de refoulement est monté correctement sur la

3

180 °C)

conduite de refoulement. Vérifiez la température des gaz de refoulement sur le paramètre U27

du régulateur Optyma Plus Controller (elle devrait se trouver dans une plage de -50… 180 °C).

Capteur TGR Capteur de température des Vérifiez le capteur de température de refoulement et le raccordement.

4

ouvert/ en gaz de refoulement ouvert/en

court-circuit court-circuit

Perte de phase Perte de signal sur une phase Vérifiez que l’alimentation triphasée (J2) du Module B Plus n’a pas de phase manquante. Si oui,

1

raccordez correctement l’alimentation électrique et réinitialisez manuellement le Module B

Plus (éteignez l’unité puis rallumez-la après un certain temps).

Triphasé

2

Inversion de Raccordement incorrect des Vérifiez que les 3 phases de l’alimentation triphasée (J2) du Module B Plus sont dans la

2

phase

phases

séquence correcte. Si ce n’est pas le cas, raccordez l’alimentation électrique avec la bonne séquence et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l’unité puis rallumez-la

après un certain temps).

Tableau 1 : Code clignotement erreur (code clignotement jaune-rouge LED 2)

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Instrucciones (Español)
OptymaTM Plus OP-LPQM, OP-MPBM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPOM

La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualificado. Siga estas instrucciones y las adecuadas prácticas de ingeniería de refrigeración, relacionadas con la instalación, puesta en marcha, mantenimiento y servicio técnico.
Este producto no está sujeto a la normativa PSTI del Reino Unido, ya que está destinado al suministro y uso exclusivo por parte de profesionales con los conocimientos y cualificaciones necesarios. Cualquier uso indebido o manipulación incorrecta puede tener consecuencias no deseadas. Al adquirir o utilizar este producto, usted reconoce y acepta el carácter exclusivamente profesional de su aplicación. Danfoss no asume ninguna responsabilidad por daños, lesiones o consecuencias adversas («daños») derivados del uso incorrecto o inadecuado del producto en cuestión, y usted acepta indemnizar a Danfoss por cualquier daño de este tipo que resulte del uso incorrecto o inadecuado del producto.
Las unidades condensadoras solo deben utilizarse para los fines para los que han sido diseñadas, dentro de su campo de aplicación y siguiendo las instrucciones. El refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especificaciones del modelo.
En cualquier circunstancia, deben cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 y otros reglamentos locales vigentes en materia de seguridad.
Esta unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (1 bar) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte la sección “Instalación” si desea obtener más información.
Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).
Para los modelos de Cat. PED I y II: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe montarse en el recipiente.

Normas y directivas relevantes EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE Directiva RoHS 2011/65/UE Directiva WEEE 2012/19/UE
(Otras normas locales aplicables)

1 ­ Introducción
Estas instrucciones son válidas para las unidades condensadoras OptymaTM Plus OP-MPBM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM y OP-MPBM utlizadas como parte de un sistema de refrigeración. En ellas encontrará información necesaria acerca de la seguridad y el uso correcto de este producto.
La unidad condensadora incluye los siguientes componentes: · Intercambiador de calor de microcanales · Compresor alternativo o scroll · Recipiente con válvula de cierre · Válvulas de bola · Visor de líquido · Presostatos de alta y baja presión · Filtro secador reemplazable · Controlador electrónico · Disyuntor principal (interruptor principal con
protección contra sobrecarga) · Condensadores de ventilador y compresor · Contactor de compresor · Relé de control de suministro* · Carcasa robusta con protección de intemperie · Controlador de inyección de líquido (Módulo B Plus) · Válvula de expansión electrónica (ETS6) · Los componentes conectados están equipados
con un puerto Schrader
Solo para la versión P02,
**solo para los modelos P05
2 ­ Manipulación y almacenamiento
· No se recomienda abrir el embalaje hasta que la unidad se encuentre en el lugar destinado a su instalación.
· Manipule la unidad con cuidado. El embalaje se puede transportar por medio de una carretilla

elevadora o un transpalet. Emplee un equipo de elevación seguro y adecuado. · Almacene y transporte la unidad en posición vertical. · Almacene la unidad a temperaturas comprendidas entre -35 °C y 50 °C. · No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas de carácter corrosivo. · Una vez desembalada la unidad, compruebe que se encuentre completa y que no haya sufrido daños.
3 ­ Precauciones relativas a la instalación
La unidad no debe permanecer en una atmósfera de carácter inflamable.
Coloque la unidad de tal modo que no obstruya ni obstaculice áreas de paso, puertas, ventanas u otros elementos similares.
PRV: En el caso de los modelos de Cat. PED I y II , la válvula PRV debe montarse en el campo durante la instalación.
· La unidad debe contar con espacio suficiente a su alrededor para la circulación de aire y la apertura de las compuertas. Consulte la ilustración 1 si desea conocer las distancias mínimas que deben existir entre los laterales de la unidad y las paredes.
· No instale la unidad en lugares en los que pueda sufrir la exposición diaria a la luz solar directa durante periodos de tiempo prolongados.
· No instale la unidad en lugares que presenten ambientes agresivos o con polvo.
· Garantice la existencia de un cimiento con superficie horizontal (y pendiente inferior a 3°), lo suficientemente robusto y estable como para soportar el peso de la unidad completa y

amortiguar las vibraciones e interferencias. · La temperatura ambiente de la unidad no debe
superar los 50 °C durante el ciclo de apagado. · Compruebe que la fuente de alimentación
satisfaga los requisitos de la unidad (consulte la placa de características). · Durante la instalación de unidades aptas para el uso de refrigerantes HFC, emplee un equipo diseñado específicamente para refrigerantes HFC que no haya mantenido contacto con refrigerantes CFC o HCFC. · Utilice tubos de refrigeración de cobre/aluminio limpios y deshidratados del grosor apropiado y material de soldadura de aleación de plata. · Use componentes de sistema limpios y secos. · La tubería de aspiración conectada al compresor debe ser flexible en las 3 dimensiones para amortiguar las vibraciones. Además, la tubería debe disponerse de tal forma que el retorno de aceite hacia el compresor esté garantizado y que se evite el riesgo de que se produzcan golpes de líquido en el compresor. · En las unidades condensadoras Optyma, las válvulas de aspiración y servicio de líquido cuentan con un puerto Schrader para su uso in situ.
3.1 ­ PRV Válvula
En el caso de las unidades condensadoras OptymaTM Plus, que pertenecen a la cat. PED I y II, deberá instalarse una válvula PRV (consulte los datos técnicos para la categoría PED en el Anexo A).
PRV se proporciona como pieza de repuesto. Consulte Coolselector2
· La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de

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Instrucciones

líquido con una conexión NPT de 3/8″. (Consulte Coolselector2 para ver el código de la pieza de repuesto PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje de la PRV. · Par de apriete: 40 Nm (no exceda el par de apriete indicado)

· El instalador debe ocuparse de saber dónde soplar el refrigerante que se ha filtrado. Danfoss recomienda eliminar el refrigerante de la unidad condensadora.
· Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la descarga, cuando se cambie el refrigerante.
· Las válvulas deben instalarse en posición vertical u horizontal, pero asegúrese de que la PRV se instale por encima del nivel de líquido del sistema.
· Asegúrese de que el refrigerante se libere de forma segura directamente a la atmósfera. · En caso de peligro, se ha diseñado un kit de repuesto adicional para recoger el refrigerante liberado. El kit debe instalarse con un tendido de tuberías adecuado para la descarga segura del refrigerante. (Consulte la imagen a continuación)

· La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio. · Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o cuando esté desnuda. · No debe haber juntas desmontables y las válvulas no deben ser accesibles al público. Todas las juntas soldadas deben cumplir con la norma EN 14276-2 y otras juntas permanentes deben cumplir con la norma EN-16084.

4 ­ Instalación
· La instalación de la que forma parte la unidad condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la Directiva de Equipos a Presión (PED) 2014/68/EU. En el ámbito de dicha directiva, la unidad condensadora no es, en sí, una “unidad”.
· Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas de goma o amortiguadores de vibraciones (no suministrados).
· Las unidades se pueden apilar unas sobre otras.

Unidad

Apilamiento máximo

Carcasa 1 (N.° de código 114X31– o 114X41–)

3

Carcasa 2 (N.° de código 114X32– o 114X42–)

2

Carcasa 3 (N.° de código 114X33– o 114X43–)

2

Carcasa 4 (N.° de código 114X34– o 114X44–)

2

· En una pila de unidades, aquella situada más arriba debe fijarse a la pared, tal y como muestra la ilustración 2.
· Libere paulatinamente la carga de nitrógeno a través del puerto Schraeder.

· Conecte la unidad al sistema lo antes posible para evitar que el aceite sufra contaminación como resultado de la humedad ambiental.
· Evite que penetren materiales extraños en el sistema durante el corte de los tubos. No practique orificios en lugares en los que no sea posible eliminar las rebabas.
· Lleve a cabo las soldaduras con cuidado, empleando técnicas modernas; purgue los conductos haciendo circular gas nitrógeno.
· Conecte los dispositivos de seguridad y control necesarios. Retire la válvula interna cuando use el puerto Schraeder a este efecto.
· Se recomienda aislar el conducto de aspiración hasta la entrada del compresor empleando aislante de 19 mm de grosor.
· El material de las tuberías de cobre debe cumplir con la norma EN12735-1. Todas las uniones de tuberías deben cumplir con la norma EN14276-2.
· En la instalación de campo, se puede añadir soporte según el tamaño y el peso. La separación máxima recomendada para el soporte de tuberías deberá ser según las normas EN12735-1 y EN12735-2.
· Las tuberías de conexión deben instalarse antes de abrir las válvulas para permitir que el refrigerante fluya entre las piezas del sistema de refrigeración.
5 ­ Detección de fugas
No presurice nunca el circuito con oxígeno o aire seco. Esto podría provocar un incendio o una explosión.
· No use tintes para la detección de fugas. · Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en
el sistema completo. · La presión máxima de prueba es de 31) bar. · Si detecta una fuga, repárela y lleve a cabo una
nueva prueba de detección de fugas.
) 25 bar para modelos OP-…….AJ…. y OP-…….FH….
6 ­ Deshidratación por vacío
· No use el compresor para vaciar el sistema. · Conecte una bomba de vacío a los lados LP y HP. · Vacíe el sistema hasta una presión absoluta de
500 m Hg (0,67 mbar). · No use un megohmmetro ni conecte la alimentación
al compresor mientras este se encuentre sometido a vacío; podría causar daños internos.
7 ­ Conexiones eléctricas
· Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación principal.
· Asegúrese de que no sea posible encender la fuente de alimentación durante la instalación.
· La elección de los componentes eléctricos debe llevarse a cabo de acuerdo con las normas locales y los requisitos de la unidad.
· Consulte el esquema eléctrico si desea obtener información detallada acerca de las conexiones eléctricas.
· Asegúrese de que la fuente de alimentación responda a las características de la unidad y sea estable (tensión nominal ±10 % y frecuencia nominal ±2,5 Hz).
· Las dimensiones de los cables de la fuente de alimentación deben satisfacer los requisitos de la unidad en cuanto a tensión y corriente.
· Proteja la fuente de alimentación y garantice su correcta conexión a tierra.
· La fuente de alimentación debe cumplir las normas locales y los requisitos legales establecidos.
· La unidad está equipada con un controlador electrónico. Consulte el manual 118U3808 si desea obtener más información.
· Los modelos de la versión P02 (OP-xxxxxxxxxP02E)

están equipados con placa de circuitos electrónicos (Módulo B Plus). Consulte el apartado «Guía del usuario del módulo B plus» de este manual. · La unidad está equipada con un interruptor principal con protección contra sobrecarga. La función de protección contra sobrecarga posee una configuración predeterminada de fábrica; no obstante, se recomienda comprobar el valor asignado antes de poner en marcha la unidad. El valor asignado a la función de protección contra sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico situado en la compuerta delantera de la unidad. · La unidad está equipada con presostatos de alta y baja presión que interrumpen directamente el suministro eléctrico del compresor al activarse. Las presiones de interrupción alta y baja se establecen en el controlador de acuerdo con el compresor instalado en la unidad. · Los modelos P05 también están equipados con un relé de secuencia de fases como medida de protección contra la pérdida/asimetría/secuencia de fases, así como contra efectos de subtensión y sobretensión.
En unidades con compresor scroll trifásico (OPMPXMxxxxxxxxE), debe prestarse especial atención a la secuencia de fases con objeto de garantizar que la dirección de rotación sea correcta. · Determine la secuencia de fases empleando un
medidor de fase para establecer el orden de las fases de línea L1, L2 y L3. · Conecte las fases de línea L1, L2 y L3 a los terminales del interruptor principal T1, T2 y T3, respectivamente.
8 ­ Seguridad
La puerta de la caja eléctrica debe estar cerrada antes de conectarla a la fuente de alimentación.
La temperatura del tubo de descarga alcanzará los 120 °C durante el funcionamiento de la unidad.
Se recomienda instalar la PRV en el interior de la unidad y la liberación de refrigerante debe dirigirse directamente a la atmósfera.
El tapón fusible no está disponible de forma individual; se sustituye junto con el conector adaptador. La unidad cuenta con un colector de líquido con un conector adaptador con una conexión NPT de 3/8″. El instalador / usuario final puede seleccionar diferentes opciones, tal como se menciona en la norma EN 378-2: 2016, artículo § 6.2.2.3. · La unidad/instalación en la que está montada/
integrada la unidad condensadora debe satisfacer los requisitos establecidos por la PED. · Tenga cuidado con los componentes extremadamente calientes y fríos. · Tenga cuidado con los componentes móviles. La fuente de alimentación se debe desconectar durante las tareas de reparación y mantenimiento. · El compresor tiene un protector interno contra sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del compresor por encima de los 32 bar. · No debe haber válvulas ni juntas desmontables en áreas accesibles al público general, excepto cuando cumplan con la norma EN 16084. · Las tuberías de refrigerante deben estar protegidas o encapsuladas para evitar daños. · Las tuberías de campo se deben instalar de tal forma que no tengan un entorno corrosivo o salino para, de este modo, evitar la corrosión en las tuberías de cobre/aluminio. · En caso de incendio, la presión aumentará debido

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Instrucciones

al aumento de la temperatura en el recipiente. Por lo tanto, es muy importante instalar la PRV.
9­ Carga del sistema
· No ponga en marcha el compresor en vacío. Mantenga el compresor apagado.
· Use sólo el refrigerante para el que ha sido diseñada la unidad.
· Cargue el condensador o el recipiente de líquido con refrigerante en fase líquida. Cargue el sistema paulatinamente hasta alcanzar una presión de 4 ­ 5 bar (para el refrigerante R404A/R448A/R449A/ R407A/R407F/R452A) o 2 bar (para el refrigerante R134a, R513A).
· El resto de la carga deberá llevarse a cabo hasta que la instalación haya alcanzado sus niveles nominales y los mantenga con estabilidad durante el funcionamiento.
· No deje la botella de carga conectada al circuito. · Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del
recipiente como puerto Schrader para operaciones de servicio como carga de gas, medición de presión.
10 ­ Configuración del controlador electrónico
Cambie el parámetro del controlador o37 a 1 en caso de retrofit SPPR (Relé de control de suministro). Si añade la opción SPPR para proteger el compresor, cambie el valor del ajuste o37 de 0 a 1.
Para los modelos de la versión P02 (OP-xxxxxxxxxP02E), si el valor o30 es 19=R404A, 40=R448A o 41=R449A en el controlador.
· La unidad está equipada con un controlador electrónico programado de fábrica con parámetros aptos para el uso con la unidad real. Consulte el Manual 118U3808 si desea obtener más información.
· De forma predeterminada, el controlador electrónico muestra la temperatura a la presión de aspiración en °C. Pulse el botón inferior para que se muestre la temperatura a la presión de condensación (ilustración 3).
El controlador electrónico viene predeterminado de fábrica para el R404A, R449A, R452A o R134a según el modelo de compresor instalado y la aplicación (consulte el anexo del manual de instalación del controlador Optyma). Cambie la configuración del refrigerante si el refrigerante en uso no coincide con el indicado. El parámetro r12 debe establecerse antes en 0 (interruptor principal software: apagado). · Mantenga pulsado el botón superior durante un
par de segundos. Aparecerá una columna con códigos de parámetros. · Pulse los botones superior e inferior para buscar el código de parámetro o30. · Mantenga pulsado el botón central hasta que se muestre el valor de dicho parámetro. · Pulse los botones superior e inferior para seleccionar un valor nuevo: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R-507, 19 = R-404A y 20 = R-407C, 21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A. · Pulse el botón central para confirmar el valor seleccionado. · Pulse el botón superior o inferior para encontrar el código de parámetro r84. (r84 = Temperatura de descarga máxima permitida). · Pulse el botón central; la temperatura de descarga máxima predeterminada es de 125 °C. · Si el cliente desea aumentar la válvula, pulse el botón superior para seleccionar el valor nuevo:

130 C. Pulse el botón central para confirmar el valor seleccionado. · La temperatura de descarga máxima permitida (r84) no debe superar los 130 °C.
11 ­ Verificación previa a la puesta en servicio
Emplee dispositivos de seguridad (como el presostato de seguridad o la válvula mecánica de alivio) que satisfagan los requisitos de las normas de ámbito general y local vigentes, así como las normas de seguridad aplicables. Asegúrese de que los dispositivos funcionen y su ajuste sea correcto.
Compruebe que los niveles de los presostatos de alta presión y las válvulas de alivio no superen la presión de servicio máxima de los componentes del sistema.
· Compruebe que todas las conexiones eléctricas del interior de la unidad condensadora estén bien fijadas, ya que se podrían haber aflojado durante el transporte.
· Si es preciso el uso de una resistencia de cárter, el equipo deberá mantenerse conectado a la red eléctrica durante, al menos, 12 horas antes de la puesta en marcha inicial o si la puesta en marcha tiene lugar tras un período de inactividad prolongado en el caso de las resistencias de cárter de tipo cinturón.
· La unidad está equipada con un interruptor principal con protección contra sobrecarga. La función de protección contra sobrecarga posee una configuración predeterminada de fábrica; no obstante, se recomienda comprobar el valor asignado antes de poner en marcha la unidad. El valor asignado a la función de protección contra sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico situado en la compuerta delantera de la unidad.
· Compruebe que el sensor de temperatura de descarga esté firme y tenga un buen contacto con la tubería de descarga.
· La caída de presión en las tuberías de la línea de aspiración y de líquido debe evaluarse según la ubicación y la distancia del evaporador (consulte coolselector2).
12 ­ Puesta en marcha
· No ponga en marcha la unidad sin haber cargado antes el refrigerante.
· Todas las válvulas de servicio deben estar en posición de apertura.
· La válvula Rotalock del recipiente debe girarse 1 vuelta en el sentido de cierre para conseguir la presión de condensación adecuada para el transmisor de presión.
· Compruebe que la fuente de alimentación satisfaga las características de la unidad.
· Compruebe que la resistencia del cárter funcione. · Compruebe que el ventilador pueda girar
libremente. · Compruebe que la lámina protectora haya sido
retirada de la cara posterior del condensador. · Equilibre las presiones de los lados HP y LP. · Ponga en marcha la unidad. Debe arrancar de
inmediato. Si el compresor no arranca, compruebe el estado de los cables y la tensión en los terminales. · La rotación inversa de un compresor trifásico se puede detectar a partir de los siguientes fenómenos: el compresor no acumula presión, el sistema genera un nivel de ruido anormalmente elevado y el consumo energético resulta

anormalmente reducido. Los modelos P05 cuentan con un relé de inversión de fase y el compresor no arranca ni acumula presión si las secuencias de fases son incorrectas. Si se enfrenta a una situación como la anterior, apague la unidad inmediatamente y conecte las fases a los terminales que correspondan. · Si la dirección de rotación es correcta, el indicador de baja presión del controlador (o el manómetro de baja presión) mostrará un nivel de presión en descenso y el indicador de alta presión (o el manómetro de alta presión) mostrará un nivel de presión en aumento.
13 ­ Comprobaciones con la unidad en funcionamiento
· Compruebe la dirección de rotación del ventilador. El aire debe fluir desde el condensador hacia el ventilador.
· Compruebe el consumo de corriente y la tensión. · Compruebe el recalentamiento en el lado de
aspiración para reducir el riesgo de generación de golpes de líquido. · Si el sistema cuenta con un visor de líquido, observe el nivel de aceite en el momento del arranque y durante el funcionamiento para confirmar que sea posible consultarlo en todo momento. · Respete los límites de funcionamiento. · Compruebe si los tubos sufren alguna vibración anormal. Los movimientos superiores a 1,5 mm exigirán la implantación de medidas correctoras (como la instalación de abrazaderas). · Si es necesario, es posible agregar refrigerante líquido a través del lado de baja presión (tan lejos del compresor como sea posible). El compresor debe permanecer en funcionamiento durante este proceso. · Para los modelos de la versión P02 (OPxxxxxxxxxP02E): – Compruebe el visor y asegúrese de que no haya burbujas en la línea de líquido para una correcta inyección de líquido. – Si o30 está ajustado a 19=R404A, 40=R448A o 41=R449A y la lectura es U26 > 125 en el controlador, compruebe que la inyección de líquido esté en ON. La tubería de entrada del economizador debería estar fría. · No sobrecargue el sistema. · Siga las normativas locales para restaurar el refrigerante de la unidad. · No libere refrigerante a la atmósfera. · Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a cabo una inspección general de la misma en cuanto a limpieza, ruido y detección de fugas. · Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado, así como las condiciones de funcionamiento, como referencia para la ejecución de futuras inspecciones.
14 ­ Funcionamiento de emergencia sin controlador
Si el controlador se avería, aún será posible poner en marcha la unidad condensadora modificando el cableado estándar del controlador (ilustración 4) y aplicando el cableado temporal (ilustración 5) descrito a continuación.
Esta modificación sólo debe ser llevada a cabo por un electricista autorizado. Debe respetarse la legislación nacional a este respecto.
Desconecte la unidad condensadora de la fuente de alimentación (apague el interruptor principal del equipo).
· Debe ser posible establecer contacto con el termostato ambiente para suministrar 250 VAC.

© Danfoss | Climate Solutions | 2024.07

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Instrucciones

· Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad DI3) y el cable 24 (termostato ambiente DI1), y únalos empleando un puente terminal aislado de 10 mm² y 250 VAC.
· Desconecte el cable 25 (termostato ambiente DI1) y el cable 11 (alimentación del compresor) y únalos empleando un puente terminal aislado de 10 mm² y 250 VAC.
· Desconecte el cable 6 y conéctelo a los cables 11 y 25 empleando un puente terminal. Es posible conectar un presostato de ventilador o un controlador de velocidad de ventilador en serie con el cable 6.
· Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter) y conéctelo al terminal 22 del contactor del compresor.
· Desconecte el cable 12 (alimentación de la resistencia del cárter), prolónguelo empleando un puente terminal de 10 mm² y 250 VAC y cable marrón de 1,0 mm², y conéctelo al terminal 21 del contactor del compresor.
· Desconecte de la regleta grande los terminales 10 a 19 del controlador.
· Conecte la unidad condensadora a la fuente de alimentación (encienda el interruptor principal del equipo).
15 ­ Mantenimiento
Apague siempre el interruptor principal de la unidad antes de abrir las compuertas del ventilador.
La presión interna y la temperatura de la superficie son peligrosas y pueden ocasionar lesiones permanentes. Los operarios de mantenimiento e instaladores deben contar con las herramientas y los conocimientos adecuados. La temperatura de los tubos puede superar los 100 °C, como resultado de lo cual podrían producirse quemaduras de carácter grave.
Garantice la periodicidad de las inspecciones de servicio para asegurar la fiabilidad del equipo y el cumplimiento de la legislación local.
Para evitar problemas derivados del sistema, se recomienda llevar a cabo periódicamente las siguientes tareas de mantenimiento: · Comprobar que los dispositivos de seguridad
funcionen y su ajuste sea correcto. · Garantizar la ausencia de fugas en el sistema. · Comprobar el consumo de corriente del
compresor. · Confirmar que el sistema funcione de modo
coherente con los registros de mantenimiento anteriores y las condiciones ambientales. · Comprobar que todas las conexiones eléctricas se encuentren correctamente fijadas. · Mantener limpia la unidad y comprobar la ausencia de óxido y herrumbre en los componentes, los tubos y las conexiones eléctricas.
Al menos una vez al año, debe comprobarse si el condensador sufre algun

References

• Engineering Tomorrow | Danfoss

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