Nilfisk FOOD Inox MultiFoamer Instruction Manual
- August 8, 2024
- nilfisk food
Table of Contents
Nilfisk FOOD Inox MultiFoamer
Specifications
- Models: 200-2, 200-2M, 200-3, 200-3M, 200-2 w/controller – m/Steuerung
- Compliance: Machinery Directive (2006/42/EC), EMC Directive (2014/30/EC)
- Standards: EN 60335-2-79 : 2012, EN 55014-1 : 2007, EN 55014-2 : 2015, EN 61000-3-2 : 2014, EN 61000-3-3 : 2013
Product Usage Instructions
To operate the MultiFoamer Inox efficiently, follow these steps:
-
Preparation:
Ensure the unit is correctly connected to the power source and water supply. -
Turning On:
Switch on the unit using the designated power switch. -
Adjusting Settings:
Use the controller or control panel to adjust the settings as per your requirements. -
Operation:
Press the appropriate buttons to start the foaming process. Monitor the operation for desired results. -
Cleaning and Maintenance:
After use, clean the unit following the manufacturer’s cleaning instructions. Regular maintenance is essential for optimal performance.
FAQ
Q: How do I clean the MultiFoamer Inox?
A: To clean the MultiFoamer Inox, follow these steps:
- Disconnect the unit from the power source.
- Use a mild detergent and a soft cloth to wipe down the exterior surfaces.
- Rinse with clean water and allow it to dry completely before next use.
Q: Can I use any type of detergent with the MultiFoamer Inox?
A: It is recommended to use detergents that are compatible with the unit.
Refer to the user guide for approved detergent types.
“`
MultiFoamer Inox
200-2, 200-2M, 200-3, 200-3M, 200-2 w/controller – m/Steuerung
Directions for Use (EN) – Original Bedienungsanleitung (DE)
For this unit the following manuals are available:
110006171 Direction for use – Inox MultiFoamer 110005692 User guide
MultiFoamer Direction for use and User guide will be enclosed as physical
paper manuals.
Declaration of Conformity
Inox MultiFoamer
Declaration of Conformity Déclaration de Conformité Declaración de Conformidad Försäkran om överensstämmelse Overensstemmelseserklæring Izjava o skladnosti Deklaracija o konformitetu Prehlásenie o konformite Vastavusdeklaratsioon Paziojums par atbilstbu prasbm
Konformitätserklärung Dichiarazione di Conformità Declaração de Conformidade Overeenkomstigheidsverklaring Vaatimustenmukaisuusvakuutus Deklaracja zgodnoci Megfelelségi nyilatkozat Izjava o usklaenosti Declaraie de Conformitate Prohlásení o shod Uygunluk Bildirgesi Atitikties deklaracija
Nilfisk FOOD Blytækkervej 2 9000 Aalborg Danmark
Declaration of Conformity
We Nilfisk FOOD, declare under our sole responsibility that the
products Inox MultiFoamer. To which this declaration relates, are in
conformity with these Council directives on the approximation of the
laws of the EC menber states:
Machinery Directive (2006/42/EC).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC Directive (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Konformitätserklärung
Nilfisk FOOD, als alleinverantwortlich, erklären hiermit, dass: Inox
MultiFoamer in Übereinstimmung mit den Rechtlinien zur Angleichung der
Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten ist:
Maschinendirektive (2006/42/EG).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC Direktive (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Déclaration de conformité
Nous, Nilfisk FOOD, déclarons sous notre seule responsabilité, que
les produits Inox MultiFoamer, auxquels se réfère cette déclaration,
sont conformes aux Directives du Conseil concernant le rapproche-
ment des législations des Etats membres CE relatives aux normes
énoncées ci¬dessous :
Directive Machines (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Directive Compatibilité Electromagnétique CEM (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
EN 61000-3-3 : 2013.
Dichiarazione di conformità
Nilfisk FOOD dichiara sotto la sua esclusiva responsabilità che i
prodotti Inox MultiFoamer, ai quali si riferisce questa dichiarazione,
sono conformi alle seguenti direttive del Consiglio riguardanti il riav-
vicinamento delle legislazioni degli Stati membri CE:
Direttiva Macchine (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Direttiva EMC (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Declaración de conformidad
Nosotros, Nilfisk FOOD, declaramos bajo nuestra entera responsa-
bilidad que los productos Inox MultiFoamer, a los cuales se refiere
esta declaración, están conformes con las Directivas del Consejo
en la aproximación de las leyes de las Estados Miembros del EM:
Directiva de Maquinaria (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Directiva EMC (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Declaração de Conformidade
A Nilfisk FOOD declara sob sua única responsabilidade que os
produtos Inox MultiFoamer ,aos quais diz respeito esta declaração,
estão em conformidade com as seguintes Directivas do Conselho
sobre a aproximação das legislações dos Estados Membros da CE:
Directiva Máquinas (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Directiva EMC (2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013
, Nilfisk FOOD,
Inox MultiFoamer –
,
:
(2006/42/EK).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(EMC) (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Verklaring van overeenstemming
Wij, Nilfisk FOOD, verklaren geheel onder eigen verantwoordelijk-
heid dat de producten Inox MultiFoamer waarop deze verklaring
betrekking heeft, in overeenstemming zijn met de Richtlijnen van de
Raad in zake de onderlinge aanpassing van de wetgeving van de
EG Lidstaten betreffende:
Machine Richtlijn (2006/42/EG).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC Richtlijn (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Försäkran om överensstämmelse
Vi, Nilfisk FOOD, försäkrar under ansvar att produkterna Inox Multi-
Foamer, som omfattas av denna försäkran, är i överensstämmelse
med rådets direktiv om inbördes närmande till EU-medlemsstater-
nas lagstiftning, avseende:
Maskindirektivet (2006/42/EG).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC-direktivet (2014/30/EG).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Vaatimustenmukaisuusvakuutus
Me, Nilfisk FOOD, vakuutamme omalla vastuullamme, että tuotteet
Inox MultiFoamer, joita tämä vakuutus koskee, ovat EY:n jäsenval-
tioiden lainsäädännön yhdenmukaistamiseen tähtäävien Euroopan
neuvoston direktiivien vaatimusten mukaisia seuraavasti:
Konedirektiivi (2006/42/EY).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC-direktiivi (2014/30/EY).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Overensstemmelseserklæring
Vi, Nilfisk FOOD, erklærer under ansvar at produkterne Inox Mul-
tiFoamer som denne erklæring omhandler, er i overensstemmelse
med disse af Rådets direktiver om indbyrdes tilnærmelse til EF-
medlemsstaternes lovgivning:
Maskindirektivet (2006/42/EF).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC-direktivet (2014/30/EF).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Deklaracja zgodnoci
My, Nilfisk FOOD, owiadczamy z peln odpowiedzialnoci, e
nasze wyroby Inox MultiFoamer, których deklaracja niniejsza doty-
czy, s zgodne z nastpujcymi wytycznymi Rady d/s ujednolicenia
przepisów prawnych krajów czlonkowskich WE:
Dyrektywa Maszynowa (2006/42/WE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Dyrektywa EMC (2014/30/WE).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
, Nilfisk FOOD, –
, Inox MultiFoamer, –
,
–
– :
(2006/42/EC).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(2014/30/EC)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Megfelelségi nyilatkozat
Mi, Nilfisk FOOD, izjavljujemo pod vlastitom odgovornosu da je
proizvod Inox MultiFoamer, na koji se ova izjava odnosi, u skladu s
direktivama ovog Vijea o usklaivanju zakona drzava clanica EU:
Direktiva za strojeve (2006/42/EK).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Direktiva za elektromagnetsku kompatibilnost (2014/30/EZ).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Izjava o skladnosti
V Nilfisk FOODu s polno odgovornostjo izjavljamo, da so nasi izdelki
Inox MultiFoamer na katere se ta izjava nanasa, v skladu z nasled-
njimi direktivami Sveta o priblizevanju zakonodaje za izenacevanje
pravnih predpisov drzav clanic ES:
Direktiva o strojih (2006/42/ES).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Direktiva o elektromagnetni zdruzljivosti (EMC) (2014/30/ES).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Izjava o usklaenosti
Mi, Nilfisk FOOD, izjavljujemo pod vlastitom odgovornosu da je
proizvod Inox MultiFoamer, na koji se ova izjava odnosi, u skladu s
direktivama ovog Vijea o usklaivanju zakona drzava clanica EU:
Direktiva za strojeve (2006/42/EZ).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Direktiva za elektromagnetsku kompatibilnost (2014/30/EZ).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Deklaracija o konformitetu
Mi, Nilfisk FOOD, izjavljujemo pod vlastitom odgovornosu da je
proizvod Inox MultiFoamerna koji se ova izjava odnosi, u skladu sa
direktivama, Saveta za usklaivanje zakona drzava clanica EU:
Direktiva za masine (2006/42/EC).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC direktiva (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Declaraie de conformitate
Noi, Nilfisk FOOD, declarm pe propria rspundere c produsele
Inox MultiFoamer la care se refer aceast declaraie, sunt în con-
formitate cu aceste Directive de Consiliu asupra armonizrii legilor
Statelor Membre CE:
Directiva Utilaje (2006/42/CE).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Directiva EMC (2014/30/CE)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
, Nilfisk FOOD, ,
Inox MultiFoamer,
,
:
(2006/42/EO).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Prohlásení o shod
My firma Nilfisk FOOD prohlasujeme na svou plnou odpovdnost,
ze výrobky Inox MultiFoamer, na nz se toto prohlásení vztahuje,
jsou v souladu s ustanoveními smrnice Rady pro sblízení právních
pedpisclenských stát Evropského spolecenství v oblastech:
Smrnice pro strojní zaízení (2006/42/ES).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Smrnice pro elektromagnetickou kompatibilitu (EMC) (2014/30/ES)
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Prehlásenie o zhode
My firma Nilfisk FOOD prehlasujeme na svoju plnú zodpovednost’,
ze výrobky Inox MultiFoamer, na ktoré sa toto prehlásenie vzt’ahuje,
sú v súlade s ustanovením smernice Rady pre zblízenie právnych
predpisov clenských státov Európskeho spolocenstva v oblastiach:
Smernica pre strojové zariadenie (2006/42/ES).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Smernica pre elektromagnetickú kompatibilitu (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Uygunluk Beyani
Nilfisk FOOD olarak bu beyannameye konu olan Inox MultiFoamer,
ürünlerinin,AB Üyesi Ülkelerin kanunlarini birbirine yaklatirma
üzerine Konsey Direktifleriyle uyumlu olduunun yalnizca bizim
sorumluluumuz altinda olduunu beyan ederiz:
Makineler Yönetmelii (2006/42/EC).
–
EN 60335-2-79 : 2012
EMC Diretifi (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Vastavusdeklaratsioon
Meie, Nilfisk FOOD, deklareerime enda ainuvastutusel, et tooted
Inox MultiFoamer, mille kohta käesolev juhend käib, on vastavuses
EÜ Nõukogu direktiividega EMÜ liikmesriikide seaduste ühitamise
kohta, mis käsitlevad:
Masinate ohutus (2006/42/EÜ).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Elektromagnetiline ühilduvus (EMC direktiiv) (2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Atitikties deklaracija
Nilfisk FOOD
, Inox MultiFoamer,
,
–
:
(2006/42/).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(2014/30/EB).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Atbilstbas deklarcija
Sabiedrba NILFISK FOOD ar pilnu atbildbu dara zinmu, ka
produkti Inox MultiFoamer, uz kuriem attiecas sis paziojums, atbilst
sdm Padomes direktvm par tuvinsanos EK dalbvalstu likum-
dosanas normm:
Masnbves direktva (2006/42/EK).
–
EN 60335-2-79 : 2012
Elektromagntisks saderbas direktva (2014/30/EK).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
UA
Nilfisk FOOD –
, Inox MultiFoamer,
,
– :
(2006/42/).
–
EN 60335-2-79 : 2012
(2014/30/EC).
–
EN 55014-1 : 2007
–
EN 55014-2 : 2015
–
EN 61000-3-2 : 2014
–
EN 61000-3-3 : 2013.
Technical file responsible: Flemming Asp Nilfisk FOOD Blytaekkervej 2
9000 Aalborg, Denmark
Signature:
Flemming Asp R & D Manager Aalborg d. 01-09-2022
1.1. CCoontnentetsn. t. s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2. Symbols used in this document . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 11
3. General information. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.1. Identification plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.2. Supplier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.3. Specifications. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4. Overview and use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5. System safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 5.1. Closing valve for water supply. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 5.2. Closing valve for air supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 5.3. Noise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 5.4. Vibrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 5.5. Anticipated failures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 5.6. Rest Risk. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6. Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.1. Directions for mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.2. Transportation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.3. Electrical installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3.1. Power supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3.2. Earth leakage circuit breaker (ELCB).
17
6.3.3. Service switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.4. Water connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.5. Air connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.6. Supply of detergent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.7. Hose connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7. System preparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.1. Start up of new system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.1.1. Start
19
7.1.2. Stop
19
7.1.3. Adjustment of air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7.1.4. Adjustment of product – manual block
19
7.1.5. Adjustment of product – automatic block
20
8. Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 8.1. Start/Stop (change, rinse, foam, des) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 8.2. Long stops . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 8.3. Regular maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
9. Maintenance, trouble shooting, service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.1. Installation instruction for flow switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.2. Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.2.1. Pump/motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.2.2. Flow switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 9.2.3. Product solenoid valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 9.3. Preventive maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 9.4. Rinsing the chemical supply/injector system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 9.5. Change of injector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 9.6. Deliming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 9.6.1. Manual block. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 9.6.2. Automatic block . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 9.7. Coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 9.8. Internal cleaning of the unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 9.9. Trouble shooting and remedy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10. Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
11. End of use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 11.1. Dismounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 11.2. Disposal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Spare Part List
MultiFoamer – Overview ………………………………………………………………………………………………………………….. 5 2
Manuel Block …………………………………………………………………………………………………………………………………. 5 4 Inlet
pipe…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 5 6 Outlet
pipe………………………………………………………………………………………………………………………………………. 5 8 Automatic
block………………………………………………………………………………………………………………………………. 6 0 Air supply
……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 6 2 Controller
……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 6 4 Operating Diagram
………………………………………………………………………………………………………………………….. 6 6 El Diagram/Sensor Diagram
……………………………………………………………………………………………………………. 6 7 El Diagram/Sensor Diagram
……………………………………………………………………………………………………………. 6 8 Chemical Product valves
………………………………………………………………………………………………………………… 8 1 MultiFoamer Terminal box
……………………………………………………………………………………………………………….. 8 2 Pump curve MultiFoamer Inox
…………………………………………………………………………………………………………. 8 4 MultiFoamer
Inox…………………………………………………………………………………………………………………………….. 8 4 Installation &
Mounting……………………………………………………………………………………………………………………. 8 5 Mounting on wall
…………………………………………………………………………………………………………………………….. 8 6 Layout MultiFoamer
………………………………………………………………………………………………………………………… 8 7 Layout Multifoamer Inox
………………………………………………………………………………………………………………….. 8 8
English (EN)
2. Symbols used in this document
Read before use
Wear glasses when using the unit.
Wear gloves and suitable clothing when using the unit.
Note: A potentially damaging situation. Possible consequences: The product or
something in its vicinity could be damaged. Prevention. Caution: A dangerous
situation.’Possible consequences: light or minor injuries. Can also be used to
warn against damage to property or other goods prevention. Warning: A
Potentially dangerous situation. Possible consequences: Death or severe
injury.
Danger: A dangerous situation. Possible consequences: Death or severe injury.
Danger: Risc of electric shock! Possible consequences: Death or severe injury.
Danger: Warning! Sharp edges watch your fingers.
Hot Surfaces Risc of burns! Possible consequences: Severe injuries.
11
English (EN)
3. General information
Nilfisk FOOD congratulates you on your new low-pressure foam and sanitising
cleaning equipment. The equipment provides the latest standard of technology
in low pressure cleaning equipment in your factory. The equipment can be used
for rinsing, foaming and application of disinfectants. It is important that
your operational staff read these directions for use prior to installation,
start up and use of the equipment. Manual series For this unit the following
manuals are available : 110006171 Direction for use MultiFoamer Inox
110005692 User guide – MultiFoamer Inox 110004671 Software manual – Hybrid
Foamatic MA/SA * The software manual must be downloaded from nilfiskfood.com
in order to ensure that you always have the latest updated version. Direction
for use and User guide will be enclosed as physical paper manuals.
12
English (EN)
3.1. Identification plate
1
3
2
5 4 6 9 10
Nilfisk FOOD, Blytækkervej 2, DK – 9000 Aalborg
Hybrid7 Foamatic- MA
Art. no. 110004321
Date 19.01.2017 Pressure Max 1,50 MPa Water Max 200 L/min
S/N 88910 Weight 96 kg
Max Temp 70,00 °C
400 V
50 Hz 14,2 Amp
1. Producer
2. Serial no
7
3. Type
4. Date of production
5. Article no
6. Maximum pressure
7. Supply voltage
8. Frequency
9. Maximum water consumption
10. Maximum temperature
11. Current
12. Weight
8 11 12
3.2. Supplier
Nilfisk FOOD Blytækkervej 2 DK-9000 Aalborg, Denmark Tel.: +45 7218 2000 CVR
no. 6257 2213 www.nilfiskfood.com
13
English (EN)
3.3. Specifications
Water Max.outlet pressure. Comsumption during rinsing (manual) Consumption
during foaming (manual) Max Water consumption during rinsing (automatic) Water
consumption during foaming (automatic) Min. supply pressure Max. supply
pressure Min. water supply Max water temperature Pipe dimension inlet Ø Pipe
dimension outlet Ø Clamp connection type/size Compressed air Min/max. air
pressure Compressed air consumption Pipe dimension inlet Ø Electricity Supply
voltage Frequency Motor load (kW) Nominal current Fuse Internal fuse 5x20mm –
400V L1, L2, L3, PE General Sound level ISO 11202 Dimensions HxWxD Weight IP
class
- By inlet pressure of minimum 43,5 psi.
Unit bar/psi lpm – gpm lpm – gpm lpm – gpm lpm – gpm bar/psi bar/psi lpm – gpm
C°/F°
mm mm Type/mm
bar/psi lpm – gpm
inch
V Hz kW A A A mm2
dB mm/inch kg/pounds
MultiFoamer Inox 3-20 / 43.5 – 290*
30 / 7.9 8.7 / 2.3 200 / 52.8 11 / 2.9
2 / 29 8 / 116 263 / 58 70 / 158
38 38 DS-SMS / ø50.4
5.9 – 9.9 / 87 – 145 540 / 118.8 1/4″
380 – 500 50 / 60Hz
7.5 14.1 20 1A slow 2.5
Below 70 1310x560x470 / 51.57×22.04×18.5
115 / 253 55
14
English (EN)
4. Overview and use
MultiFoamer is a complete hygiene and pumping station that supplies
pressurised water to both its integrated hygiene points (optional) and to
several connected cleaning areas. Therefore the mainstation must be supplied
with: water in sufficient quantity, power, compressed air, detergent(s),
disinfectant. The station is then ready for hygiene duties.
The mainstation is fittted with a frequency controlled pump, which ensures a
constant working pressure independent of usage pattern.
Warning: Do not use the water from the system for applications other than
cleaning.
Consumptions: The unit is approved for the use of detergents and
disinfectants.
Warning: Do not change the settings made or recommended by the supplier of the
detergents!
Open
Closed
110005285
With this valve the unit can be isolated from the air supply. Two non-return
valves for air are built in the unit to prevent backflow of air.
Open
Closed
110005288
Detergents are supplied via a User Pack system or from separate standard cans.
Before installation and set up of the unit always read this instruction
thoroughly. Always make sure to follow personal safety procedures for
chemicals in connection with refilling procedures (product change),
maintenance and repair. See also product label and Material Safety Data Sheet
(MSDS).
The air pressure regulation/gauge only works when the supply valve is open.
Wear glasses when using the unit.
Safety instructions Only professional service personel are allowed to carry out service and repairs on the unit.
Wear gloves and suitable clothing when using the unit.
Only instructed personel are allowed to operate the unit.
5. System safety
In case of error/defect or service on equipment: 1. Close the water supply 2.
Close the air supply 3. Turn of power supply
5.1. Closing valve for water supply. We recommend installing a closing valve
for the water supply. With this valve the unit can be isolated from the water
supply. Further, a non-return valve is built in the unit to prevent backflow
of water. 5.2. Closing valve for air supply
Warning: The spray jets can be dangerous if subjected to misuse. The jets must
not be directed at persons, live electrical equipment or the unit itself.
Warning: Do not use the unit within range of persons unless they wear
protective clothing.
15
English (EN)
5.3. Noise Sound level according to ISO 11202: Below 70dB.
5.4. Vibrations Hand-arm vibrations according to ISO 5349-1
5.5. Anticipated failures Bursted air tube in unit:
· The unit must never be used without the front cover being mounted.
· The air closing valve on /in connection with the unit must always be closed
when not in use.
· Air tube and fitting should be examined regularly and exchanged in case of
visible damages.
6. Installation
For safety reasons it is important to read all of the enclosed information
before installation of this equipment. In addition, the legislation in force
at the time of purchase must always be considered in connection with the
installation and mounting of this equipment, no matter the contents of this
manual. If there are matters of dispute please contact your dealer.
The pipeline must be rinsed thoroughly before the system is connected.
Breakdown of non-return valves for air and water: · The unit must never be
used without the cover beeing mounted. · Air and water closing valve on/in
connection with the unit must always be closed when the unit is not in use. ·
After use of the unit all chemical non-return valves must be thorougly rinsed
with clean water. Follow instructions in paragraph 9.4. · Non-return valves
for air and water should be examined minimum once a year by authorised
personel for defects.
Repair of unit: · Do not attempt to repair a defect unit by yourself. Always
contact an authorised service company. · Block and mark any defect unit in
order to avoid unintended use – see paragraph below regarding “Rest risk – Use
of the unit” · For safety reasons only use approved and original spare parts.
5.6. Rest Risk Use of unit:
· Never use the unit without prior instructions in use of the unit and its
safety instructions. The instruction must be prepared by an educated/
instructed personel.
· Never use the unit without having read the enclosed guide and safety
instructions.
· Always close water and air supply after use.
Damaged unit: · Never use the unit if leakages (air, water or chemical) are
observed. · Never use the unit if it is not possible to operate the closing
valves and/or if it is not possible to select required operation. · Never use
the unit if it has been dislodged for its original place of mounting.
Remove cover before the unit is mounted on the wall.
6.1. Directions for mounting
· The unit should be mounted in frost-free rooms only.
· The unit can be mounted on a wall or on a separate frame which may be
installed in production areas and anchored to the floor.
· For mounting on walls, please note the following:
The wall for mounting should be either a stable brick wall or a wall made of
concrete.
· If the wall the unit is to be mounted on is made of bricks or concrete, the
enclosed screws and rawl plugs are usable to mount the delivered bracket,
otherwise you have to make sure that the carrying capacity of the wall is
sufficient.
· The wall bracket should be mounted on the wall according to the above
description and the station is hung on to the bracket.
· When mounted on the bracket secure the unit in the top by two screws through
the designated holes. The hose and User Pack holders should be mounted
afterwards. (See installation drawing)
6.2. Transportation For secure transportation of the unit, we recommend always
to ensure, that the unit can not slide or tip. The unit might have to be
secured with straps. Transportation of the unit only in horisontal position:
The unit must not be placed on the front where you find the operation panel.
Neither can it be placed on top or bottom where connections and outlets are
mounted.
16
English (EN)
In case the unit is moved at a temperature of approx or below 0°C (32°F), you
must always make sure that the the unit has been fully emptied for water. If
this is not the case, you may damage the unit.
6.3. Electrical installation
6.3.1.Power supply Connection instruction is mounted on the cables. The phase
order is subordinated.
6.3.2.Earth leakage circuit breaker (ELCB). When using an earth leakage
circuit breaker (ELCB) also known as a residual current device (RCD) or a
residual current circuit breaker (RCCB) in a system that incorporates a
variable speed drive connected to 3 phase 400 V. The trip level of the ELCB
has to be 300 mA. (30 mA used in house hold will malfunction due to earth
leakage).
6.4. Water connection
· Before the unit is connected to the water supply pipe, the supply line
should be rinsed thoroughly in order to remove coarse impurities and metal
shavings.
· The connection for water must be made at the top of the unit. (see layout
drawing).
· Minimum diameter of the supply pipe must be at least Ø38 external (ø35mm
internal).
· The unit must be fitted with a closing valve for water on the inlet (see
drawing 110005285 on page 14).
6.3.3.Service switch The unit must always be connected to the main supply through a separate service switch.
NB! Installation must always be in accordence with local legistration.
Voltage: Frequenz: Motor load: Nominal current: Fuse:
L1, L2, L3, PE
MultiFoamer 3/PE 380-500V
50/60 Hz 7.5 kW 14.1 A
20 A 2.5 mm2
· The pressure loss in the supply line must be held as low as possible by
– avoiding long supply pipes – mounting low pressure resistance
ball valves and – avoiding fittings with high pressure
loss. · When installing the piping, take
care to avoid air traps. · All pipe connections to the unit
must be clamp connections ensuring simple maintenance and dismantling of the
station. Max. allowed temperature of supply water: 158°F Max. allowed pressure
of supply water: 29-116 psi For an optimum functioning of the injector system,
we recommend installing a filter on the inlet to avoid impurities.
110005283
A
Water inlet
6.5. Air connection Before the unit is connected to the air supply, the pipe
system must be thoroughly rinsed in order to remove coarse impurities.
17
English (EN)
· The unit requires an air supply boosting – an inlet pressure of minimum 87
psi – a minimum capacity of 118 gpm.
· The air supply pipe is connected directly with a quick fitting for easy
dismantling. In all units an inlet valve with 1/4″ thread is fitted (layout
drawings).
6.6. Supply of detergent
Mainstation with user pack system See drawing no 110005307.
· Place the specially designed user pack in the automatic holder.
· If changing to a different product when ending the cleaning process, rinse
the product inlet line with clean water as follows:
110003498
6.7. Hose connection · The special hose fitted with spray gun/outlet valve is
connected to the outlet quick coupling of the unit (layout drawing). · Maximum
hose length: 30 m. · It is recommended only to use Nilfisk FOOD hoses, which
have been tested for resistance.
Replace the User Pack containing product by one with clean water; place the
foam nozzle and open the spray gun/outlet valve. The product inlet line is now
rinsed with clean water before use of another product.
7. System preparation
7.1. Start up of new system In order to ensure a problem-free start up of a
new system the pipe system and pump must be flushed and bled.
20 sec.
Bleeding the pipe system 1. Turn on the water supply to rinse and bleed the entire system. If satellites are installed open the tap furthest away until no air or dirt comes out. Then rinse and bleed the next tap and continue until the tap closest to you has been rinsed and bled.
Bleeding the pump 1. Loosen the relief plug (A) (drawing 0627131)
1-2 revolutions until water and air begin to flow out.
Never loosen the relief plug while the pump is running as this may damage the packing. Tighten the relief plug again.
110005307
Mainstation without user pack system. See drawing no 110003498
· Place the can with detergent in the can holder · Check the suction filter
for impurities. · Put the suction hose into the can below product
level and avoid suction of air. · After pre-rinsing, check again that the hose
is
sufficiently below product level and avoid suction of air during foam or spray
operation. · After use of and when changing product as well as after use of
the unit, remove the hose from the can and rinse the product inlet line and
injector with clean water.
18
2. Start the pump so that all remaining air pockets are forced up to the top
of the pump.
3. Stop the pump 4. Loosen the relief plug 1-2 revolutions again and
bleed the system until only water flows out. 5. Tighten the relief plug once
more.
A
DETAIL A
1100006522791031
English (EN)
The mainstation is now ready for operation. 7.1.1. Start
1. Make sure that the water and air supply to the unit is open. For air see
layout drawing. In case of central chemical supply this must be activated too.
7.1.2. Stop 1. Stop program if running. 2. Close the water supply (see drawing
110005285page 14). 3. Close the air supply (see drawing 110005288page 14). 4.
Deactivate chemical supply by pullin1g1u0p00th5e29s0uction hose or removing
the User Pack.
Due to the following it is very important to close water, air and chemical
supply when the unit is not in use.
7.1.4. Adjustment of product – manual block Adjust product for the manual
block by using a limiting nozzle located in the suction nipple of the non-
return valve (refer to image 110009231). · Remove the unit cover. · Replace
the nozzle with a smaller or larger one to
adjust concentration. Refer to the below table for guidance.
110009231
· If the air supply is open when the unit is not in use – air might seep into
the water pipe – which means that the system has to be bled again.
7.1.3. Adjustment of air Remove the cover from the unit. Adjust the air
pressure on the reduction valve until an appropriate foam quality is reached.
When setting the regulator, carefully pull up the knob and turn it clockwise
for pressure increase and counter clock wise for pressure decrease.
Nozzle colour Concentration by mm 20 Bar /290PSI
Light blue
0.64%
0.3
Turquios
1.07%
0,4
Yellow
1.79%
0.5
Orange
2.36%
0.6
Green
3.15%
0.7
Black
4.26%
0.8
Beige
5.05 %
0.9
Blå
6,12%
1.1
White
7.00%
1.3
Red
7.35%
1.5
Inch
0.012 0.016 0.020 0.024 0.028 0.032 0.036 0.044 0.052 0.060
19
English (EN)
110009221 7.1.5. Adjustment of product – automatic block Adjust product for
the automatic block by using a limiting nozzle located in the suction nipple
of the solenoid valve (image 110009221). · Remove the unit cover. · Replace
the nozzle with a smaller or larger one to
adjust concentration. Refer to the table for guidance.
20
English (EN)
8. Operation
Wear glasses when using the unit.
Wear gloves and suitable clothing when using the unit.
8.2. Long stops
If long productions stops are planned (more than 6 months) and the pump is
emptied of water, it is recommended that the pump be secured as follows: 1.
Remove the coupling safety guard. 2. Spray a couple of drops of silicone oil
onto the axle between the top section and the coupling.
Carefully follow the instructions given in the manual provided by the pump
supplier. Never store or install the equipment where the ambient temperature
gets at or below the freezing point.
WARNING This machine has been designed for use with the cleaning agents
supplied or recommended by the supplier
8.1. Start/Stop (change, rinse, foam, des) Start mainstation
1. Check that water- and air supplies for the system are open.
2. Make sure that the water and air supply to the unit is open. For air see
drawing 110005288page 14. In case of central chemical supply this must be
activated too.
Stop mainstation 3. Turn off the water supply 4. Close the air supply 5.
Deactivate chemical supply by pulling up the suction hose or removing the User
Pack. It is important to shut off the water and air when the unit is left
after use .
If the air supply is open when the unit is not in use, air may seep into the
water pipe. If this is the case the system may have to be bled again. It may
be necessary to bleed the pipes and the unit again after it has been closed
for a longer period of time (holidays, and the like)
CAUTION The chemical supply must always be rinsed thoroughly after use.
The following procedure will clean the chemical supply for detergents and/or
remains of disinfectants:
1. Remove User Pack or standard can. 2. Hold the rinsing bottle with clean
water tightly
against the suction opening (with User Pack). Alternatively, you can place a
User Pack with clean water in the holder or without User Pack place the
hose in a bucket of clean water. 3. Activate the hose handle until clean water
comes out of the nozzle (approx. 30 seconds).
8.3. Regular maintenance Quick coupling; it is recommended to lubricate all
coupling parts regularly, approx. once a month) by waterproof grease to
prevent leaks and damage of o-rings.
1. If the quick couplings leak, o-rings should be replaced.
2. Depending on usage, maintenance should be undertaken by an authorised
service engineer at least once a year in order to prevent defects and failure
of operation. Authorised engineers are persons who due to their skills and
experience have sufficient knowledge of Hygiene Systems and are confident with
the state work safety regulations, accident preventing regulations, lines and
generally acknowledged technical regulations such as DIN-norms and VDE-
provisions. For your safety, this cleaning unit has been manufactured
according to all relevant regulations valid in the EU and therefore it has
been supplied with the CE-marking. For further information, please refer to
the service department.
3. When the cleaning process has been completed or chemicals have been
changed, it is important to rinse the suction and injector system in the
following way: · Replace the can with a can containing clean water. · Put the
suction hose into the water can. · Connect the foam nozzle. · Open the spray
gun/outlet valve and keep it open until the injector has been rinsed through
(approx. 30 seconds). Remove the suction hose from the water can.
4. It is recommended to delime the unit according to pharagraph 9.6
21
English (EN)
9. Maintenance, trouble shooting, service
Service may only be carried out by authorized and qualified personnel.
CAUTION The system must only be serviced when there is no voltage or pressure
on the system.
1. Turn off the main switch. 2. Open a water outlet to depressurise the
system.
CAUTION The system might be hot. Ensure sufficient cooling time.
This marking must be located within an angle of +/30° parallel to the direction of flow, as shown in the example.
Mark
Flow
30°
30°
110002490
Diagram of sensor fitted in a pipe. Loctite 577 is used at the factory to seal the thread, but packing yarn/packing tape can also be used.
Wear glasses.
Wear gloves and be aware of chemicals.
30° 30°
110002491
WARNING To ensure machine safety, use only original and apporved spare parts.
9.1. Installation instruction for flow switch
There is a dot on one of the nut surfaces on the sensor. This is used to
position the contact point of the sensor in relation to the direction of flow
of the medium.
9.2. Components
9.2.1. Pump/motor Pump/motor are maintenance free. 9.2.2. Flow switch
Maintenance-free. If defective, replace the flow switch.
1. Stop the system. 2. Remove the cover. 3. Turn the “rinse/foam” handle to
foam position. 4. Activate the spray handle on the outlet hose so water
runs out. 5. Check that the flow switch is turned the correct way
(the wire must follow the follow direction). 6. Turn the brass screw at the
bottom of the hole until a
green diode lights up. 7.Close the spray handle again and check that the red
diode lights up. 8. Mount the cover.
110000973 22
English (EN)
9.2.3. Product solenoid valve Maintenance-free. If defective, replace the
product solenoid valve and/or replace chemical supply hoses.
Warning: Risk of chemical residue. Wear protective gear.
1. Turn off power supply. 2. Remove valve with a slot-head screwdriver. 3.
Change valve and/or hoses. Be ware of flow
direction marked on bracket. 4. Mount the valve in the bracket.
The flow direction is marked on the bracket. The flow of chemical supply is in
the direction of the arrow with the tip pointing towards the automatic block.
Do NOT use the marking printed on the solinoid valve. 9.3. Preventive
maintenance Depending on usage, maintenance should be undertaken by an
authorised service engineer at least once a year in order to prevent defects
and failure of operation. Authorised engineers are persons who due to their
skills and experience have sufficient knowledge of the Hygiene Systems and are
confident with the state work safety regulations, accident preventing
regulations, lines and generally acknowledged technical regulations such as
DIN-norms and VDE-provisions. For your safety, this cleaning unit has been
manufactured according to all relevant regulations valid in the EU and
therefore it has been supplied with the CE-marking. For further information,
please refer to the service department.
9.4. Rinsing the chemical supply/injector system
The chemical supply must always be rinsed thoroughly after use.
Remains of detergents or disinfectants can clog the injector so it needs to be
rinsed or replaced. The following procedure will clean the chemical supply for
detergents and/or remains of disinfectants.
1. Remove User Pack, if any. 2. Hold the rinsing bottle with clean water
tightly
against the suction opening (with User Pack) or against the hose (without User
Pack). Alternatively, you can place a User Pack with clean water in the holder
or without User Pack place the hose in a bucket of clean water. 3.
Activate the hose handle until clean water comes out of the nozzle (approx. 30
seconds).
This procedure should be followed both on the detergent and the disinfectant
side (if this is installed).
9.5. Change of injector 1. Turn off power supply. 2. Turn off water and air
supply. 3. Depressurise the system. 4. Unscrew and change injector. Beware of
chemical residue. 5. Reconnect water, air supply and power supply.
WARNING Risk of chemical residue. Wear protective clothing.
CAUTION The unit might be hot. Ensure sufficient cooling time.
9.6. Deliming The interval of the deliming procedure depends on the water
hardness. Please see table in the end of this section.
9.6.1. Manual block 1. Make sure the water and the power to the unit is
disconnected. 2. Remove the cover from the unit. 3. Depressurise the system.
4. Dismount the injector block, product non-return valve, air valve and air
non-return valve including the air fittings. 5. Rinse the injector block in
the clean water. 6. Place the injector block and product non-return valves in
a deliming bath – make sure the selector knob is over the surface. 7. Wait for
60 minutes. 8. Rinse the injector block in clean water. 9. Mount the air
valve, air non-return valve and product non-return valve on the injector block
and mount the injector block in the unit.
10. Reconnect water to the unit. 11. Test the unit in foam position make sure
the
vacuum is sufficient, it is recommended to be between 14,8-20,7
inHg/-0,05-0,07MPa. 12. Test that the unit can start and stop in both foam and
rinse position. 13. Reinstall the cover on the unit.
23
English (EN)
9.6.2. Automatic block A dedicated deliming program is needed for the following process:
1. Remove the cover from the unit. 2. Place the chemical supply hoses in
clean water
and activate the foaming function on all chemical valves for 1 minute. 3.
Place the chemical hoses in deliming fluid and activate the foaming function
for all chemical valves for 1 minute. 4. Wait 60 minutes. 5. Place the
chemical hoses in clean water and activate the foaming function on all
chemical valves for 5 minutes. 6. Activated the rinsing function for 1 minute.
7. Test foaming function and make sure the vacuum is sufficient, it is
recommended to be between 14,8-20,7 inHg/-0,05-0,07MPa. 8. Reinstall the cover
on the unit.
°dH ppm
Time between deliming
0-5
18-90
12 months
5-10 90-180 6 to 12 months
10-15 180-270 3 to 6 months
15-20 270-360 3 to 6 months
20 >360
1 to 3 months
Table 9.1
9.7. Coupling It is recommended to lubricate all coupling parts regularly (approx. once a week) with waterproof grease to prevent leaks and damage of o-ring. If the unit is equipped with a spray gun the -o-ring of the gun should also be lubricated. In leaking quick couplings the o-rings should be replaced.
9.8. Internal cleaning of the unit Depending on the environment where the unit
is installed, internal cleaning of the unit might be required. We recommend
opening and cleaning the unit inside once a year. Do not spray inside the
unit.
Chemical hoses; it is recommended to check all chemical hoses regularly,
approx. once every 3rd month.
24
English (EN)
9.9. Trouble shooting and remedy In case of errors/troubles not mentioned above, please contact your local service technician for further assistance.
Error The unit does not start No pressure/too low pressure
Insufficient foam creation
No foam creation
No spray sanitising
Limit exceed 1 Temperature sensor Limit exceed 2 Dry run sensor
Cause · Is there supply voltage to the unit · Flow switch out of adjustment ·
Error message in display
· Insufficient water supply at unit · Is the filler cologged · Is the pump
leaking or making
jarring sounds · Rinsing nozzle not installed · Defect in mainstation unit ·
No water supply
· Product not suitable · Insufficient air supply at unit · All pressure in
mixing chamber
too high · Defect non return valve for air · Incorrect nozzle · Leanking or
blocked chemical
non-return valve · System needs deliming
· Product not suitable · Air pressure in micing chamber
too high · Defect non return valve for air · No air supply at unit · Non
return valve blocked · Nozzle of mixing chamber
blocked · Leaking or blocked chemical non
return valve · System needs deliming
· Non return valve blocked · Nozzle od mixing chamber
blocked · leaking or blocked chemical non
return valve · System needs deliming
- Water pump top temperature above 80 degrees C / 175 degrees F
- Inlet water pressure is too low
Remedy · Reconnect voltage and ensure right supply · Try to readjust flow
switch · Read error and act accordingly · Open water supply valve · Clean the
filter · Call technician · Place rinsing nozzle · Consult direction for use of
mainstation · Ensure water supply
Choose suitable product Provide sufficient air supply Adjust air pressure
setting Replace non return valve for air Place foam nozzle 50/200 Clean or
replace chemical non return valve Delime the unit according to pragraph 9.6
Choose suitable product Adjust air pressure setting Replace non return valve
for air Ensure air supply Clean or replace non return valve Clean nozzle Clean
or replace chemical non rturn valve Delime the unit according to pragraph 9.6
Clean or replace non return valve Clean nozzle Clean or replace chemical non
return valve Delime the unit accordin gto pragraph 9.5
- Lower the inlet water temperature to below 70 degrees C / 158 degrees F
- Secure sufficient water supply pressure min. 1 bar / 14 psi
Water consumption too high pump in Secure that water consumption does not exceed pump
suction mode
capacity
- Check inlet filter for impurities/clean filter
25
English (EN)
Forced pumping (29)
Over voltage (32) Under voltage (40)
Temperature sensor 1 (91) Supply fault sensor 5V (161)
Supply fault sensor 24V (162)
Analog input 1 (165) Analog input 2 (166)
Limit exceeded – Dryrun (191)
· Water forced through the impellers without the pump being turned on.
· The power supply exceeds 500V AC for more than 30 seconds.
· Voltage drops to below 300V AC.
· The PT1000 sensor is out of order.
· 5V DC power supply is unstable or overloaded.
· 24 VDC power supply is unstable or overloaded.
· Min. value has been exceeded (less than 1 bar). · Max. value has been
exceeded (more than 8 bar on inlet and more than 20 bar on outlet). · Not
enough water flow and pres-
sure.
· Adjust the valve sequrnce to ensure that an unpowered pump is not allowed to
have water flowing through it. · Ensure stable (and symmetric 3-phase) power
supply to the system. · Ensure sufficient wire gauge feeding the system as
well as sufficient and stable (symmetric 3-phase) power supply available at
distribution board. · Check cable continuity and check sensor resistance. If
cables or sensor fails, replace item and restart system after installation. ·
Check possible sensors or other equipment that is attached to any of the 5V DC
supply. Check if they are fully functioning and ensure that power draw does
not exceed 80 mW. Excessive power draw could be caused by short-circuited
sensors. · Check possible sensors or other equipment that is attached to any
of the 5V DC supply. Check if they are fully functioning and ensure that power
draw does not exceed 80 mW. Excessive power draw could be caused by
shortcircuited sensors. · Check pressure transmitters and signal cabling for
continuity. · Check pressure transmitters and signal cabling for continuity.
· Ensure adequate inlet water pressure and flow (2 to 8 bar @ min 200 L/min).
26
English (EN)
10. Tools
Standard tools that are useful/necessary for service and maintenance on the
full range of equipment.
BF/BW & MB Booster Mainstation Foamatic mainstation
Satellites BF/BW & MB Booster Mainstation Foamatic satellites Foamatic mainstation
Satellites BF/BW & MB Booster Mainstation Foamatic satellites Foamatic mainstation
10, 11, 12, 13, 14, 15, 17, 19 mm
BF/BW & MB Booster
T15, T20, T25
0,5x3mm 1×5,5 mm
PZ2
Satellites BF/BW & MB Booster Mainstation Foamatic satellites Foamatic
mainstation
Foamatic satellites Foamatic mainstation
Satellites BF/BW & MB Booster Mainstation Foamatic satellites Foamatic mainstation
Satellites Mainstation Foamatic satellites Foamatic mainstation
27
English (EN)
11. End of use
11.1. Dismounting Close all supply valves and remove the unit from wall. 11.2.
Disposal In case the unit should be disposed, it must be separated and sorted
in recyclable and non-recyclable parts. The steel construction is easily
separated and disposed and constitutes no environmental risk – nor for the
user. Disposal must be made according to rules and regulations in force for
disposal of machines as well as all standards in connection with environmental
protection.
CAUTION
Disposal of electronic components and other remedies must be handled as
special disposal when disposed. Alternatively, it can be disposed by a
specialised disposal company.
28
1.1. InInhhalatslvtservzeeirczheniisc.h. .n. .i.s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2. In diesem Dokument verwendete Symbole. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3. Allgemeine Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 3.1. Typenschild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 3.2. Lieferant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 3.3. Technische Angaben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4. Übersicht und Anwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5. Systemsicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 5.1. Absperrventil für den Wasserzulauf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 5.2. Verschlussventil für Luftzufuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 5.3. Geräuschentwicklung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 5.4. Vibrationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 5.5. Erwartete Ausfälle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 5.6. Restrisiko . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6. Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.1. Einbauhinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.2. Transport. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.3. Elektrische Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.3.1. Stromversorgung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.3.2. Fehlerstromschutzschalter (ELCB).
38
6.3.3. Wartungsschalter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.4. Wasseranschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.5. Luftanschluss. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.6. Reinigungsmittelversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6.7. Schlauchanschluss. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
7. Systemvorbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
7.1. Inbetriebnahme des neuen Systems. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
7.1.1. Start
40
7.1.2. Stopp
40
7.1.3. Einstellen der Druckluft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
7.1.4. Anpassung des Produkts – manuelle Block
41
7.1.5.
Anpassung des Produkts automatische Block
41
8. Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 8.1. Start/Stopp (Wechsel, Spülen, Schaum, Des) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 8.2. Längerer Stillstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 8.3. Regelmäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9. Wartung, Fehlersuche, Service. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 9.1. Montageanleitung Strömungswächter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 9.2. Bauteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 9.2.1. Pumpe/Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 9.2.2. Strömungswächter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 9.2.3. Produktmagnetventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 9.3. Vorbeugende Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 9.4. Spülen des Chemikalienzufuhr-/-injektorsystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 9.5. Wechsel des Injektors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 9.6. Entkalken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 9.6.1. Manueller Block . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 9.6.2. Automatischer Block. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 9.7. Kupplungsteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 9.8. Innenreinigung des Geräts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 9.9. Fehlerprüfung und -behebung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
10. Werkzeuge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
11. Außerbetriebnahme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 11.1. Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 11.2. Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Deutsch (DE)
Spare part list MultiFoamer – Overview
…………………………………………………………………………………………………………………… 5 2 Manuel Block
…………………………………………………………………………………………………………………………………. 5 4 Inlet
pipe…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 5 6 Outlet
pipe………………………………………………………………………………………………………………………………………. 5 8 Automatic
block………………………………………………………………………………………………………………………………. 6 0 Air supply
……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 6 2 Controller
……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 6 4 Operating Diagram
………………………………………………………………………………………………………………………….. 6 6 El Diagram/Sensor Diagram
…………………………………………………………………………………………………………….. 6 7 El Diagram/Sensor Diagram
…………………………………………………………………………………………………………….. 6 8 Chemical Product valves
…………………………………………………………………………………………………………………. 8 1 MultiFoamer Terminal box
……………………………………………………………………………………………………………….. 8 2 Pump curve MultiFoamer Inox
…………………………………………………………………………………………………………. 8 4 MultiFoamer
Inox…………………………………………………………………………………………………………………………….. 8 4 Installation &
Mounting……………………………………………………………………………………………………………………. 8 5 Mounting on wall
…………………………………………………………………………………………………………………………….. 8 6 Layout MultiFoamer
………………………………………………………………………………………………………………………… 8 7 Layout Multifoamer Inox
………………………………………………………………………………………………………………….. 8 8
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Deutsch (DE)
2. In diesem Dokument verwendete Symbole
Vor Gebrauch lesen
Tragen Sie eine Schutzbrille, wenn Sie das Gerät verwenden.
Tragen Sie bei Arbeiten am Gerät Handschuhe und geeignete Kleidung.
Bitte beachten! Eine potenziell schädliche Situation. Mögliche Folgen: Das
Produkt oder etwas in seiner Nähe kann beschädigt werden. Vorbeugende
Maßnahmen.
Achtung: Eine gefährliche Situation. Mögliche Folgen: leichte oder
geringfügige Verletzungen. Kann auch als Warnung vor Sachbeschädigungen oder
bei anderen Warenschutzmaßnahmen verwendet werden. Warnung: Eine potenziell
gefährliche Situation. Mögliche Folgen: Tod oder schwere Verletzungen.
Gefahr: Eine gefährliche Situation. Mögliche Folgen: Tod oder schwere
Verletzungen.
Gefahr: Gefahr eines Stromschlags! Mögliche Folgen: Tod oder schwere
Verletzungen.
Gefahr: Warnung! Scharfe Kanten achten Sie auf Ihre Finger.
Hot Surfaces Risc of burns! Possible consequences: Severe injuries.
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Deutsch (DE)
3. Allgemeine Informationen
Nilfisk FOOD gratuliert Ihnen zu Ihrer neuen Niederdruck-Schaumund
-Desinfektions-Reinigungsanlage. Die Anlage bietet den neuesten Stand der
Technik für NiederdruckReinigungsanlagen in Ihrem Betrieb. Die Anlage kann zum
Spülen, zur Schaumreinigung und zum Auftragen von Desinfektionsmitteln
verwendet werden. Ihr Betriebspersonal muss diese Bedienungsanleitung vor der
Installation, Inbetriebnahme und Verwendung der Anlage lesen. Handbücher Für
dieses Gerät stehen die folgenden Handbücher zur Verfügung: 110006171
Gebrauchsanweisung MultiFoamer Inox 110005692 Benutzerhandbuch MultiFoamer
Inox 110004671 Software-Handbuch Hybrid Foamatic MA/SA * Laden Sie das
Software-Handbuch von nilfiskfood.com herunter, damit Sie immer die neueste
aktualisierte Version haben. Gebrauchsanweisung und Bedienungsanleitung liegen
als physische, ausgedruckte Handbücher bei.
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Deutsch (DE)
3.1. Typenschild
1
3
2
5 4 6 9 10
Nilfisk FOOD, Blytækkervej 2, DK – 9000 Aalborg
Hybrid7 Foamatic- MA
Art. no. 110004321
Date 19.01.2017 Pressure Max 1,50 MPa Water Max 200 L/min
S/N 88910 Weight 96 kg
Max Temp 70,00 °C
400 V
50 Hz 14,2 Amp
1. Produzent
2. Seriennr.
7
3. Typ
4. Produktionsdatum
5. Art.-Nr.
6. Maximaldruck
7. Versorgungsspannung
8. Frequenz
9. Maximaler Wasserverbrauch
10. Maximale Temperatur
11. Stromstärke
12. Gewicht
8 11 12
3.2. Lieferant
Nilfisk FOOD Blytækkervej 2 9000 Aalborg, Dänemark Tel.: +45 7218 2000 CVR-Nr.
6257 2213 www.nilfiskfood.com
34
Deutsch (DE)
3.3. Technische Angaben
Wasser Max. Auslassdruck. Verbrauch beim Spülen (manuell)
Verbrauch bei Schaumreinigung (manuell)
Max. Wasserverbrauch beim Spülen (automatisch)
Wasserverbrauch bei Schaumreinigung (automatisch)
Min. Versorgungsdruck Maximaler Versorgungsdruck Min. Wasserzulauf
Max. Wassertemperatur Leitungsabmessung Einlass Ø Leitungsabmessung Auslass Ø
Klemmverbindungstyp/-größe Druckluftversorgung Min./Max. Luftdruck
Druckluftverbrauch
Leitungsabmessung Einlass Ø Stromanschluss Versorgungsspannung Frequenz
Motorlast (kW) Nennstrom Sicherung Interne Sicherung 5×20 mm 400 V L1, L2,
L3, PE Allgemein Schallpegel ISO 11202 Abmessungen H x B x T Gewicht IP-
Schutzart
Gerät bar/psi l/Min. US-Gal./
Min. l/Min. US-Gal./
Min. l/Min. US-Gal./
Min. l/Min. US-Gal./
Min. bar/psi bar/psi l/Min. US-Gal./
Min. C°/F° mm mm Typ/mm
bar/psi l/Min. US-Gal./
Min. Zoll
V Hz kW A A A mm2
dB mm/Zoll kg/Pfund
- Nach Einlassdruck von mindestens 43,5 psi.
MultiFoamer Inox 320/43,5290* 30/7,9
8,7/2,3
200/52,8
11/2,9
2/29 8/116 263/58
70/158 38 38
DS-SMS/ø50,4
5,9 9,9/87 145 540/118,8
1/4″
380500 50/60 Hz
7,5 14,1 20 1A langsam 2,5
Unter 70 1310x560x470/51,57×22,04×18,5
115/253 55
35
Deutsch (DE)
4. Übersicht und Anwendung
MultiFoamer ist eine komplette Hygiene- und Pumpstation, die sowohl ihre
integrierten Hygienepunkte (optional) als auch mehrere angeschlossene
Reinigungsbereiche mit Druckwasser versorgt. Daher muss die Hauptstation mit
Folgendem versorgt werden: Wasser in ausreichender Menge, Strom, Druckluft,
Reinigungsmittel, Desinfektionsmittel. Die Station ist dann für
Hygieneaufgaben bereit.
Die Hauptstation ist mit einer frequenzgeregelten Pumpe ausgestattet, die
unabhängig vom Nutzungsmuster einen konstanten Betriebsdruck sicherstellt.
Warnung: Verwenden Sie das Wasser aus dem System nicht für andere Anwendungen
als die Reinigung.
Offen
Geschlossen
110005285
Mit diesem Ventil wird das Gerät von der Druckluftversorgung getrennt. Im
Gerät sind zwei Rückschlagventile für Luft eingebaut, um einen Rückfluss von
Luft zu verhindern.
Offen
Geschlossen
Verbrauch: Das Gerät ist für die Verwendung von Reinigungsund
Desinfektionsmitteln zugelassen.
Warnung: Ändern Sie nicht die vom Hersteller der Reinigungsmittel
vorgenommenen oder empfohlenen Einstellungen!
Reinigungsmittel werden über ein User Pack-System oder aus separaten
Standardbehältern geliefert.
Lesen Sie vor der Installation und Einrichtung des Geräts diese Anleitung
sorgfältig durch. Achten Sie immer darauf, dass die persönlichen
Sicherheitsvorschriften für Chemikalien bei Nachfüllungen (Produktwechsel),
Wartung und Reparatur eingehalten werden. Siehe auch Produktetikett und
Sicherheitsdatenblatt (MSDS).
Sicherheitshinweise Nur professionelles Wartungspersonal darf Wartungs- und
Reparaturarbeiten am Gerät durchführen.
Das Gerät darf nur von eingewiesenem Personal bedient werden.
5. Systemsicherheit
Im Falle eines Fehlers/Defekts oder einer Wartung der Anlage:
1. Wasserzulauf schließen 2. Schließen Sie die Druckluftversorgung 3.
Schalten Sie die Stromversorgung aus
5.1. Absperrventil für den Wasserzulauf. Wir empfehlen, ein Absperrventil für
den Wasserzu 5.2. Verschlussventil für Luftzufuhr Mit diesem Ventil kann das
Gerät von der Luftversorgung getrennt werden. Im Gerät sind zwei
Rückschlagventile für Luft eingebaut, um ein Zurückströmen 3d6er Luft zu
verhindern.
110005288
Die Luftdruckregelung/-anzeige funktioniert nur bei geöffnetem
Versorgungsventil.
Tragen Sie eine Schutzbrille, wenn Sie das Gerät verwenden.
Tragen Sie bei Arbeiten am Gerät Handschuhe und geeignete Kleidung.
Warnung: Die Sprühstrahlen können bei unachgemäßer Verwendung gefährlich sein.
Die Düsen dürfen nicht auf Personen, spannungsführende elektrische Geräte oder
das Gerät selbst gerichtet werden. Warnung: Verwenden Sie das Gerät nicht in
Reichweite von Personen, es sei denn, diese tragen Schutzkleidung.
Deutsch (DE)
5.3. Geräuschentwicklung Schalldruckpegel gemäß ISO 11202: Unter 70 dB.
5.4. Vibrationen Hand-Arm-Vibrationen gemäß ISO 53491
5.5. Erwartete Ausfälle Geborstener Luftschlauch im Gerät:
· Das Gerät darf nicht ohne montierte Frontabdeckung verwendet werden.
· Das (angeschlossene) Luft-Absperrventil am Gerät muss bei Nichtverwendung
immer geschlossen sein.
· Luftleitung und Fitting müssen regelmäßig überprüft und bei sichtbaren
Schäden ausgetauscht werden.
Ausfall der Rückschlagventile für Luft und Wasser: · Das Gerät darf nicht ohne
montierte Abdeckung verwendet werden. · Das (angeschlossene) Luft- und Wasser-
Absperrventil am Gerät muss immer geschlossen sein, wenn das Gerät nicht
verwendet wird. · Nach Verwendung des Geräts müssen alle Rückschlagventile für
Chemikalien gründlich mit sauberem Wasser gespült werden. Befolgen Sie die
Anweisungen in Abschnitt 9.4. · Rückschlagventile für Luft und Wasser müssen
mindestens einmal jährlich von autorisiertem Personal auf Defekte überprüft
werden.
Reparatur des Geräts: · Versuchen Sie nicht, ein defektes Gerät selbst zu
reparieren. Wenden Sie sich immer an ein autorisiertes Wartungsunternehmen. ·
Sperren und markieren Sie defekte Geräte, um eine unbeabsichtigte Verwendung
zu vermeiden siehe Abschnitt ,,Restrisiko Verwendung des Geräts” ·
Verwenden Sie aus Sicherheitsgründen nur zugelassene Originalersatzteile.
5.6. Restrisiko Verwendung des Geräts:
· Verwenden Sie das Gerät nicht ohne vorherige Gebrauchseinweisung und nur
unter Beachtung der Sicherheitshinweise. Die Einweisung muss durch ein
geschultes/unterwiesenes Personal erfolgen.
· Verwenden Sie das Gerät nicht, ohne die beiliegende Anleitung und die
Sicherheitsanweisungen gelesen zu haben.
· Schließen Sie nach Gebrauch immer die Wasserund Druckluftversorgung.
Beschädigtes Gerät: · Verwenden Sie das Gerät nicht, wenn Leckagen (Luft,
Wasser oder Chemikalien) beobachtet werden. · Verwenden Sie das Gerät nicht,
wenn die Absperrventile nicht betätigt werden können und/oder wenn es nicht
möglich ist, den gewünschten Betrieb auszuwählen. · Verwenden Sie das Gerät
nicht, wenn es nicht mehr fest an seinem ursprünglichen Montageort sitzt.
6. Installation
Aus Sicherheitsgründen ist es wichtig, vor der Installation dieser Anlage alle
beigefügten Informationen zu lesen. Darüber hinaus müssen die zum Zeitpunkt
des Kaufs geltenden Gesetze bei der Installation und Montage dieser Anlage zu
jeder Zeit und unabhängig vom Inhalt dieses Handbuchs berücksichtigt werden.
Bei Unstimmigkeiten wenden Sie sich bitte an Ihren Händler.
Die Leitung muss gründlich gespült werden, bevor das System angeschlossen
wird.
Entfernen Sie die Abdeckung, bevor das Gerät an der Wand montiert wird.
6.1. Einbauhinweise
· Das Gerät darf nur in frostfreien Räumen aufgestellt werden.
· Das Gerät kann an einer Wand oder auf einem separaten Rahmen montiert
werden, der in Produktionsbereichen installiert und am Boden verankert werden
kann.
· Für die Montage an Wänden ist Folgendes zu beachten:
Die für die Montage vorgesehene Wand muss entweder eine stabile Ziegelwand
oder eine Betonwand sein.
· Wenn die Wand, an der das Gerät montiert werden soll, aus Ziegeln oder Beton
besteht, können die mitgelieferten Schrauben und Dübel für die Montage der
mitgelieferten Halterung verwendet werden. Andernfalls müssen Sie eine
ausreichende Tragfähigkeit der Wand sicherstellen.
· Die Wandhalterung muss gemäß der obigen Beschreibung an der Wand montiert
werden, und die Station wird an der Halterung aufgehängt.
· Wenn das Gerät an der Halterung montiert ist, befestigen Sie es oben mit
zwei Schrauben, die durch die vorgesehenen Löcher eingesetzt werden. Die
Schlauchund User Pack-Halterungen dürfen erst danach montiert werden. (Siehe
Einbauzeichnung)
37
Deutsch (DE)
6.2. Transport Für einen sicheren Transport des Geräts empfehlen wir immer
sicherzustellen, dass das Gerät nicht rutschen oder kippen kann. Das Gerät
muss eventuell mit Gurten gesichert werden. Transport des Geräts nur in
horizontaler Position: Das Gerät darf nicht auf die Vorderseite gestellt
werden, wo sich das Bedienfeld befindet. Ebenso wenig darf es auf die Ober-
oder Unterseite gestellt werden, wo die Anschlüsse und Auslässe montiert sind.
Wenn das Gerät bei einer Temperatur von ca. 0 °C (32 °F) oder darunter bewegt
wird, müssen Sie immer sicherstellen, dass sämtliches Wasser aus dem Gerät
entfernt wurde. Andernfalls kann das Gerät beschädigt werden.
6.3. Elektrische Installation
6.3.1. Stromversorgung Die Anschlussanweisungen sind an den Kabeln angebracht.
Die Phasenfolge ist nachrangig.
6.3.2.Fehlerstromschutzschalter (ELCB). Bei Verwendung eines
Fehlerspannungsschutzschalters (ELCB), auch Fehlerstrom-Schutzeinrichtung
(RCD) oder Fehlerstrom-Schutzschalter (RCCB) genannt, in einem System, das
einen drehzahlgeregelten Motor mit 3 Phasen mit 400 V enthält. Der
Auslösestrom des ELCB muss 300 mA betragen. (30 mA wie im Haushalt verwendet
resultiert in einer Fehlfunktion aufgrund von Erdschluss).
6.3.3. Wartungsschalter Das Gerät muss immer über einen separaten
Wartungsschalter an die Hauptstromversorgung angeschlossen werden.
BITTE BEACHTEN! Die Installation muss immer in Übereinstimmung mit der lokalen
Gesetzgebung erfolgen.
Spannung: Frequenz: Motorlast: Nennstrom: Sicherung:
L1, L2, L3, PE
MultiFoamer 3/PE 380500 V
50/60 Hz 7,5 kW 14,1 A
20 A 2,5 mm2
6.4. Wasseranschluss
· Bevor das Gerät an die Wasserzuleitung angeschlossen wird, muss diese
gründlich gespült werden, um grobe Verunreinigungen und Metallspäne zu
entfernen.
· Der Wasseranschluss muss oben am Gerät erfolgen. (siehe Layout-Zeichnung).
· Der Mindestdurchmesser der Zuleitung muss Ø 38 außen (ø 35 mm innen)
betragen.
· Das Gerät muss mit einem Absperrventil für Wasser am Einlass ausgestattet
sein (siehe Zeichnung 110005285 auf Seite 14).
· Der Druckverlust in der Zuleitung muss durch folgende Maßnahmen so gering
wie möglich gehalten werden:
– Vermeidung langer Zuleitungen – Einbau von Niederdruck-Kugelhäh-
nen und – Vermeidung von Armaturen mit
hohem Druckverlust. · Vermeiden Sie Lufteinschlüsse bei
der Installation der Leitungen. · Alle Leitungsverbindungen zum
Gerät müssen, für eine einfache Wartung und Demontage der Station,
Klemmverbindungen sein. Max. zulässige Temperatur des Zulaufwassers: 158 °F
Max. zulässiger Druck des Zulaufwassers: 29116 psi 6.5. Luftanschluss
Für eine optimale Funktion des Injektorsystems empfehlen wir, einen Filter am
Einlass zu installieren, um Verunreinigungen zu vermeiden.
110005283
A
WWasasteererininlalsest
38
Deutsch (DE)
Bevor das Gerät an die Druckluftversorgung angeschlossen wird, muss das
Leitungssystem gründlich gespült werden, um grobe Verunreinigungen zu
entfernen. · Das Gerät benötigt eine Druckluftverstärkung einen Einlassdruck
von mindestens 87 psi eine Mindestkapazität von 118 US-Gal./Min. · Die
Druckluftversorgungsleitung ist für eine einfache Demontage direkt mit einem
Schnellanschluss verbunden. In allen Geräten ist ein Einlassventil mit
1/4″-Gewinde eingebaut (Layout-Zeichnungen).
6.6. Reinigungsmittelversorgung
Hauptstation mit User Pack System Siehe Zeichnung Nr. 110005307.
· Legen Sie das speziell entwickelte User Pack in die automatische Halterung.
· Wenn Sie nach Beendigung des Reinigungsprozesses zu einem anderen Produkt
wechseln, spülen Sie die Produkteinlassleitung wie folgt mit sauberem Wasser:
Siehe Zeichnung Nr. 110003498
· Stellen Sie den Behälter mit dem Reinigungsmittel in den Behälterhalter.
· Prüfen Sie den Saugfilter auf Verunreinigungen.
· Führen Sie den Saugschlauch in den Behälter unterhalb des Produktfüllstands
ein und vermeiden Sie das Ansaugen von Luft.
· Überprüfen Sie nach dem Vorspülen erneut, ob der Schlauch ausreichend unter
dem Produktfüllstand liegt, und vermeiden Sie das Ansaugen von Luft während
des Schaum- oder Sprühbetriebs.
· Entfernen Sie nach der Verwendung des Produkts und beim Produktwechsel sowie
nach der Verwendung des Geräts den Schlauch vom Behälter und spülen Sie die
Produkteinlassleitung und den Injektor mit sauberem Wasser.
6.7. Schlauchanschluss
Ersetzen Sie das Produkt mit User Pack durch eines mit sauberem Wasser, setzen Sie die Schaumdüse auf und öffnen Sie die Spritzpistole / das Auslassventil. Die Produkteinlassleitung wird nun mit sauberem Wasser gespült, bevor ein anderes Produkt verwendet wird. Hauptstation ohne User Pack System.
20 sec.
110003498
· Der Spezialschlauch mit Spritzpistole/Auslassventil wird an die
Auslassschnellkupplung des Geräts angeschlossen (Layout-Zeichnung).
· Maximale Schlauchlänge: 30 m. · Es wird empfohlen, nur Nilfisk FOOD Schläu-
che zu verwenden, die auf Festigkeit getestet wurden.
110005307
110005290 39
Deutsch (DE)
7. Systemvorbereitung
7.1. Inbetriebnahme des neuen Systems
Für einen problemlosen Start eines neuen Systems müssen das Leitungssystem und
die Pumpe gespült und entlüftet werden.
Entlüften des Leitungssystems 1. Schalten Sie den Wasserzulauf ein, um das
gesamte System zu spülen und zu entlüften. Wenn Satelliten installiert sind,
öffnen Sie den entferntesten Hahn, bis keine Luft und kein Schmutz mehr
austritt. Spülen und entlüften Sie dann den nächsten Hahn und fahren Sie fort,
bis der Hahn, der Ihnen am nächsten ist, gespült und entlüftet wurde.
Entlüften der Pumpe 1. Lösen Sie den Ablassstopfen (A) (Zeichnung 0627131) 12
Umdrehungen, bis Wasser und Luft zu fließen beginnen.
7.1.2. Stopp 1. Stoppen Sie das Programm, falls es läuft. 2. Schließen Sie den
Wasserzulauf (siehe Zeichnung 110005285-Seite 14). 3. Schließen Sie die
Druckluftversorgung (siehe Zeichnung 110005288-Seite 14). 4. Die
Chemikalienzufuhr durch Hochziehen des Saugschlauchs oder Entfernen des User
Packs deaktivieren.
Aus den folgenden Gründen ist es sehr wichtig, die Wasser-, Luft- und
Chemikalienzufuhr zu schließen, wenn das Gerät nicht verwendet wird.
· Wenn die Druckluftversorgung geöffnet ist, wenn das Gerät nicht in Betrieb
ist, kann Luft in die Wasserleitung eindringen. Dadurch muss dass das System
erneut entlüftet werden.
Lösen Sie den Ablassstopfen nicht bei laufender Pumpe, da dies das Pack
beschädigen kann. Ziehen Sie den Ablassstopfen wieder fest.
2. Starten Sie die Pumpe so, dass alle verbleibenden Lufteinschlüsse zur
Oberseite der Pumpe gedrückt werden.
3. Stoppen der Pumpe 4. Lösen Sie den Ablassstopfen wieder um 12 Um-
drehungen und entlüften Sie das System, bis nur noch Wasser austritt. 5.
Ziehen Sie den Ablassstopfen wieder fest.
7.1.3. Einstellen der Druckluft Entfernen Sie die Abdeckung vom Gerät. Stellen
Sie die Druckluftdruck am Reduzierventil ein, bis eine angemessene
Schaumqualität erreicht ist.
Beim Einstellen des Reglers den Knopf vorsichtig nach oben ziehen und im
Uhrzeigersinn drehen, um den Druck zu erhöhen, und gegen den Uhrzeigersinn
drehen, um den Druck zu verringern.
Die Hauptstation ist nun betriebsbereit.
A
DETAIL A DETAILZEICHNUNG A
0627131
7.1.1. Start 1. Stellen Sie sicher, dass die Wasser- und Druckluftversorgung zum Gerät geöffnet ist. Für Luft siehe Layout-Zeichnung. Bei einer zentralen Chemikalienzufuhr muss dies ebenfalls aktiviert werden.
40
Deutsch (DE)
7.1.4. Anpassung des Produkts – manuelle Block Passen Sie das Produkt für den
manuellen Block an, indem Sie eine Begrenzungsdüse verwenden, die sich im
Saugnippel des Rückschlagventils befindet (Bild 110009231). · Entfernen Sie
die Geräteabdeckung. · Ersetzen Sie die Düse durch eine kleinere oder
größere, um die Konzentration anzupassen. Hinweise finden Sie in der Tabelle.
110005290
110009221
Düsenfarbe
Hellblau Türkis Gelb Orange Grün Schwarz Beige Blau Weiß
Rot
Konzentration bei 20 bar in %
/290PSI 0.64% 1.07% 1.79% 2.36% 3.15% 4.26% 5.05 % 6,12% 7.00% 7.35%
110009231
mm
Inch
0.3 0.012 0,4 0.016 0.5 0.020 0.6 0.024 0.7 0.028 0.8 0.032 0.9 0.036 1.1 0.044 1.3 0.052 1.5 0.060
7.1.5. Anpassung des Produkts automatische Block
Passen Sie das Produkt für die automatische Blockierung an, indem Sie eine
Begrenzungsdüse verwenden, die sich im Saugnippel des Magnetventils befindet
(Bild 110009221).
· Entfernen Sie die Geräteabdeckung. · Ersetzen Sie die Düse durch eine
kleinere oder
größere, um die Konzentration anzupassen. Hinweise finden Sie in der Tabelle.
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Deutsch (DE)
8. Betrieb
Tragen Sie eine Schutzbrille, wenn Sie das Gerät verwenden.
Tragen Sie bei Arbeiten am Gerät Handschuhe und geeignete Kleidung.
WARNUNG Dieses Gerät wurde für die Verwendung mit den vom Hersteller
gelieferten oder empfohlenen Reinigungsmitteln entwickelt. 8.1. Start/Stopp
(Wechsel, Spülen, Schaum, Des) Starten der Hauptstation 1. Stellen Sie sicher,
dass die Wasser- und Druckluftversorgung für das System geöffnet ist. 2.
Stellen Sie sicher, dass die Wasser- und Druckluftversorgung zum Gerät
geöffnet ist. Für Druckluft siehe Zeichnung 110005288-Seite 14. Bei einer
zentralen Chemikalienzufuhr muss diese ebenfalls aktiviert werden.
Stoppen der Hauptstation 1. Schließen Sie den Wasserzulauf 2. Schließen Sie
die Druckluftversorgung 3. Die Chemikalienzufuhr durch Hochziehen des
Saugschlauchs oder Entfernen des User Packs deaktivieren. Es ist wichtig,
Wasser und Luft nach Verwendung des Geräts abzusperren.
Wenn die Druckluftversorgung geöffnet ist, wenn das Gerät nicht in Betrieb
ist, kann Luft in die Wasserleitung eindringen. In diesem Fall muss das System
ggf. erneut entlüftet werden. Es kann erforderlich sein, die Leitungen und das
Gerät nach längerem Stillstand wieder zu entlüften (z. B. nach einem Urlaub)
BITTE BEACHTEN! Die Chemikalienzufuhr muss nach jedem Gebrauch gründlich
gespült werden.
Das folgende Verfahren reinigt die Chemikalienzufuhr von Reinigungsmitteln
und/oder Rückständen von Desinfektionsmitteln:
1. Entfernen Sie das User Pack oder den Standardbehälter.
42
2. Halten Sie die Spülflasche mit klarem Wasser dicht an die Saugöffnung (mit
User Pack). Alternativ können Sie ein User Pack mit sauberem Wasser in die
Halterung legen oder ohne User Pack den Schlauch in einen Eimer mit
sauberem Wasser legen.
3. Betätigen Sie den Schlauchgriff, bis sauberes Wasser aus der Düse austritt
(ca. 30 Sekunden).
8.2. Längerer Stillstand
Wenn ein längerer Stillstand geplant ist (mehr als 6 Monate) und kein Wasser
mehr in der Pumpe ist, wird empfohlen, die Pumpe wie folgt zu sichern: 1.
Entfernen Sie die Kupplungsschutzabdeckung. 2. Sprühen Sie ein paar Tropfen
Silikonöl auf die Achse zwischen Oberteil und Kupplung.
Befolgen Sie sorgfältig die Anweisungen in der Betriebsanleitung des
Pumpenherstellers. Lagern oder installieren Sie die Anlage niemals an Orten,
an denen die Umgebungstemperatur den Gefrierpunkt erreicht oder
unterschreitet.
8.3. Regelmäßige Wartung Schnellkupplung; es wird empfohlen, alle
Kupplungsteile regelmäßig mit wasserfestem Fett zu schmieren (ca. einmal pro
Monat), um Lecks und Schäden an den ORingen zu vermeiden.
1. Wenn die Schnellkupplungen undicht sind, müssen die O-Ringe ausgetauscht
werden.
2. Je nach Nutzung muss die Wartung mindestens einmal jährlich von einem
autorisierten Wartungstechniker durchgeführt werden, um Defekte und
Betriebsausfälle zu vermeiden. Autorisierte Ingenieure sind Personen, die
aufgrund ihrer Fertigkeiten und Erfahrungen über ausreichende Kenntnisse von
Hygienesystemen verfügen und mit den staatlichen Arbeitsschutzvorschriften,
Unfallverhütungsvorschriften, mit Leitungen sowie allgemein anerkannten
technischen Regeln wie DIN-Normen und VDE-Bestimmungen vertraut sind. Zu Ihrer
Sicherheit wurde dieses Reinigungsgerät nach allen in der EU geltenden
Vorschriften hergestellt. Es ist daher mit der CE-Kennzeichnung versehen. Für
weitere Informationen wenden Sie sich bitte an die Serviceabteilung.
3. Wenn der Reinigungsprozess abgeschlossen ist oder Chemikalien gewechselt
wurden, muss das Saug- und Injektorsystem wie folgt gespült werden: · Ersetzen
Sie den Behälter durch einen mit sauberem Wasser. · Stecken Sie den
Saugschlauch in den Behälter. · Schließen Sie die Schaumdüse an. · Öffnen Sie
die Spritzpistole / das Auslassventil so lange, bis der Injektor durchgespült
ist (ca. 30 Sekunden). Ziehen Sie den Saugschlauch vom Behälter ab.
4. Es wird empfohlen, das Gerät gemäß Abschnitt 9.6 zu entkalken
Deutsch (DE)
9. Wartung, Fehlersuche, Service
Wartungsarbeiten dürfen nur von autorisiertem und qualifiziertem Personal
durchgeführt werden.
Diese Markierung muss sich in einem Winkel von ca. 30° parallel zur Fließrichtung befinden, wie im Beispiel gezeigt.
BITTE BEACHTEN! Das System darf nur gewartet werden, wenn keine Spannung und
kein Druck am System anliegt.
1. Drehen Sie den Hauptschalter auf ,,aus”. 2. Öffnen Sie einen
Wasserauslass, um das System drucklos zu machen.
BITTE BEACHTEN! Das System kann heiß sein. Lassen Sie das Gerät ausreichend
abkühlen.
Mark
DurcFlohwfluss
30°
30°
110002490
Diagramm des in einer Leitung installierten Sensors. Ab Werk wird Loctite 577 zum Abdichten des Gewindes verwendet. Es kann jedoch auch Packungsgarn/Packband verwendet werden.
Tragen Sie eine Schutzbrille.
Tragen Sie Handschuhe und achten Sie auf Chemikalien.
30°
30°
9.2. Bauteile
110002491
WARNUNG Um die Sicherheit der Maschine zu gewährleisten, dürfen nur
Originalersatzteile und zugelassene Ersatzteile verwendet werden.
9.1. Montageanleitung Strömungswächter Auf einer der Mutternoberflächen am
Sensor befindet sich ein Punkt. Damit wird der Kontaktpunkt des Sensors in
Bezug auf die Durchflussrichtung des Mediums positioniert.
9.2.1. Pumpe/Motor Pumpe/Motor sind wartungsfrei.
9.2.2. Strömungswächter Wartungsfrei. Ersetzen Sie defekte Strömungswächter.
1. Stoppen Sie das System. 2. Entfernen Sie die Abdeckung. 3. Drehen Sie den
Griff ,,Spülen/Schaum” in die Posi-
tion ,,Schaum”. 4. Betätigen Sie den Sprühgriff am Auslaufschlauch,
damit Wasser ausläuft. 5. Achten Sie darauf, dass der Strömungswächter
in die richtige Richtung zeigt (der Draht muss der Richtung folgen). 6. Drehen
Sie die Messingschraube unten am Loch, bis eine grüne Diode aufleuchtet.
7.Schließen Sie den Sprühgriff und prüfen Sie, ob die rote Diode aufleuchtet.
8. Bringen Sie die Abdeckung an.
110000973 43
Deutsch (DE)
9.2.3. Produktmagnetventil Wartungsfrei. Ersetzen Sie defekte
Produktmagnetventile und/oder Chemikalienzufuhrschläuche.
Warnung: Gefahr von Chemikalienrückständen. Tragen Sie Schutzausrüstung.
1. Schalten Sie die Stromversorgung aus. 2. Entfernen Sie das Ventil mit
einem Schlitzschraubendreher. 3. Tauschen Sie das Ventil und/oder die
Schläuche
aus. Achten Sie auf die auf der Halterung markierte Durchflussrichtung. 4.
Montieren Sie das Ventil in der Halterung.
Die Fließrichtung ist an der Halterung markiert. Der Durchfluss der
Chemikalienzufuhr erfolgt in Pfeilrichtung, wobei die Spitze zum automatischen
Block zeigt. Verwenden Sie NICHT die auf dem Magnetventil aufgedruckte
Markierung.
9.3. Vorbeugende Wartung Je nach Nutzung muss die Wartung mindestens einmal
jährlich von einem autorisierten Wartungstechniker durchgeführt werden, um
Defekte und Betriebsausfälle zu vermeiden. Autorisierte Techniker sind
Personen, die aufgrund ihrer Fertigkeiten und Erfahrungen über ausreichende
Kenntnisse von Hygienesystemen verfügen und mit den staatlichen
Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften, mit Leitungen sowie
allgemein anerkannten technischen Regeln wie DIN-Normen und VDE-Bestimmungen
vertraut sind. Zu Ihrer Sicherheit wurde dieses Reinigungsgerät nach allen in
der EU geltenden Vorschriften hergestellt. Es ist daher mit der
CEKennzeichnung versehen. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an
die Serviceabteilung.
9.4. Spülen des Chemikalienzufuhr-/-injektorsystems
Rückstände von Reinigungs- oder Desinfektionsmitteln können den Injektor
verstopfen, sodass er gespült oder ersetzt werden muss. Das folgende Verfahren
reinigt die Chemikalienzufuhr von Reinigungsmitteln und/oder Rückständen von
Desinfektionsmitteln.
5. Entfernen Sie das User Pack, falls vorhanden. 6. Halten Sie die
Spülflasche mit klarem Wasser
dicht an die Saugöffnung (mit User Pack) oder an den Schlauch (ohne User
Pack). Alternativ können Sie ein User Pack mit sauberem Wasser in die
Halterung legen oder ohne User Pack den Schlauch in einen Eimer mit
sauberem Wasser legen. 7. Betätigen Sie den Schlauchgriff, bis sauberes Wasser
aus der Düse austritt (ca. 30 Sekunden).
Dieses Verfahren muss sowohl auf der Reinigungsmittel- als auch auf der
Desinfektionsmittelseite (falls installiert) befolgt werden.
9.5. Wechsel des Injektors 1. Schalten Sie die Stromversorgung aus. 2.
Schließen Sie die Wasser- und Druckluftversorgung. 3. Machen Sie das System
drucklos. 4. Schrauben Sie den Injektor ab und ersetzen Sie ihn. Achten Sie
auf chemische Rückstände. 5. Schließen Sie die Wasserzufuhr, die
Druckluftversorgung und die Stromzufuhr wieder an.
WARNUNG Gefahr von Chemikalienrückständen. Tragen Sie Schutzkleidung.
BITTE BEACHTEN! Das Gerät kann heiß sein. Lassen Sie das Gerät ausreichend
abkühlen.
9.6. Entkalken Das Entkalkungsintervall hängt von der Wasserhärte ab. Siehe
Tabelle am Ende dieses Abschnitts.
Die Chemikalienzufuhr muss nach jedem Gebrauch gründlich gespült werden.
44
Deutsch (DE)
9.6.1. Manueller Block 1. Stellen Sie sicher, dass die Wasserzufuhr und die
Stromversorgung des Geräts getrennt sind. 2. Entfernen Sie die Abdeckung vom
Gerät. 3. Machen Sie das System drucklos. 4. Bauen Sie den Injektorblock, das
Produktrückschlagventil, das Druckluftventil und das Druckluftrückschlagventil
einschließlich der DruckluftFittings aus. 5. Spülen Sie den Injektorblock mit
sauberem Wasser ab. 6. Legen Sie den Injektorblock und die Rückschlagventile
des Produkts in ein Entkalkungsbad stellen Sie sicher, dass sich der
Wählknopf über der Oberfläche befindet. 7. Warten Sie 60 Minuten. 8. Spülen
Sie den Injektorblock mit sauberem Wasser ab. 9. Montieren Sie das
Druckluftventil, das Druckluftrückschlagventil und das Produktrückschlagventil
am Injektorblock und montieren Sie den Injektorblock im Gerät.
10. Schließen Sie die Wasserzufuhr wieder an das Gerät an.
11. Testen Sie das Gerät in der Position ,,Schaum”, um sicherzustellen, dass
das Vakuum ausreichend ist. Es sollte zwischen 14,820,7 inHg / -0,050,07 MPa
liegen.
12. Prüfen Sie, ob das Gerät sowohl in der ,,Schaum”- als auch in der
,,Spülen”-Position starten und stoppen kann.
13. Bringen Sie die Abdeckung wieder am Gerät an.
9.6.2. Automatischer Block Für das folgende Verfahren ist ein spezielles Entkalkungsprogramm erforderlich:
1. Entfernen Sie die Abdeckung vom Gerät. 2. Legen Sie die
Chemikalienzufuhrschläuche in
sauberes Wasser und aktivieren Sie die Schaumreinigungsfunktion an allen
Chemikalienventilen für 1 Minute. 3. Legen Sie die Chemikalienschläuche in die
Entkalkungsflüssigkeit und aktivieren Sie die Schaumreinigungsfunktion für
alle Chemikalienventile für 1 Minute. 4. Warten Sie 60 Minuten. 5. Legen Sie
die Chemikalienschläuche in sauberes Wasser und aktivieren Sie die
Schaumreinigungsfunktion an allen Chemikalienventilen für 5 Minuten. 6.
Spülfunktion für 1 Minute aktiviert. 7. Testen Sie die Funktion
,,Schaumreinigung”, um sicherzustellen, dass das Vakuum ausreichend ist. Es
sollte zwischen 14,820,7 inHg / -0,05 0,07 MPa liegen. 8. Bringen Sie die
Abdeckung wieder am Gerät an.
°dH ppm
Entkalkungsintervall
0-5 1890 12 Monate
510 90180 612 Monate
1015 180270 36 Monate
1520 270360 36 Monate
20 >360
1 bis 3 Monate
Tabelle 9.1.
9.7. Kupplungsteile Es wird empfohlen, alle Kupplungsteile regelmäßig mit wasserfestem Fett zu schmieren (ca. einmal pro Woche), um Lecks und Schäden an den O-Ringen zu vermeiden. Wenn das Gerät mit einer Spritzpistole ausgestattet ist, muss auch der O-Ring der Pistole geschmiert werden. Bei undichten Schnellkupplungen müssen die ORinge ersetzt werden.
9.8. Innenreinigung des Geräts Je nach Installationsumgebung des Geräts kann
eine Innenreinigung des Geräts erforderlich sein. Wir empfehlen, das Gerät
einmal jährlich zu öffnen und zu reinigen. Sprühen Sie nicht in das Gerät.
Chemikalienschläuche; es wird empfohlen, alle Chemikalienschläuche regelmäßig
zu überprüfen, ca. einmal alle 3 Monate.
45
Deutsch (DE)
9.9. Fehlerprüfung und -behebung Bei oben nicht genannten Fehlern/Problemen wenden Sie sich bitte an Ihren lokalen Wartungstechniker für weitere Unterstützung.
Fehler Gerät startet nicht
Kein Druck/zu niedriger Druck
Schaumbildung unzureichend
Keine Schaumbildung
Keine Sprühdesinfektion Grenzwert überschritten 1 Temperaturfühler
Ursache
· Liegt Anschlussspannung am Gerät an?
· Strömungswächter falsch eingestellt
· Fehlermeldung im Display
· Unzureichende Wasserversorgung am Gerät
· Ist der Füller verstopft? · Ist die Pumpe undicht oder macht
sie klappernde Geräusche? · Spüldüse nicht installiert · Defekt in
Hauptstationsgerät · Kein Wasserzulauf · Produkt nicht geeignet ·
Unzureichende Druckluftver-
sorgung am Gerät · Der gesamte Druck in der Mis-
chkammer ist zu hoch · Defektes Rückschlagventil für
Druckluft · Falsche Düse · Undichtes oder blockiertes Rück-
schlagventil für Chemikalien · System muss entkalkt werden
· Produkt nicht geeignet · Luftdruck in der Mischkammer zu
hoch · Defektes Rückschlagventil für
Druckluft · Keine Druckluftversorgung am
Gerät · Rückschlagventil verstopft · Düse von Mischkammer verstopft ·
Rückschlagventil für Chemikalien
undicht oder verstopft · System muss entkalkt werden
· Rückschlagventil verstopft · Düse von Mischkammer verstopft ·
Rückschlagventil für Chemikalien
undicht oder verstopft · System muss entkalkt werden
- Wasserpumpe Höchsttemperatur über 80 Grad C/175 Grad F
Behebung · Die Spannungszufuhr wieder anschließen und den
richtigen Anschluss sicherstellen · Versuchen, den Strömungswächter neu
einzustel-
len · Fehler lesen und entsprechend handeln · Wasserzulaufventil öffnen ·
Filter reinigen · Techniker rufen · Spüldüse aufsetzen · Siehe
Gebrauchsanweisung der Hauptstation · Wasserversorgung sicherstellen
Geeignetes Produkt wählen Ausreichende Druckluftversorgung sicherstellen
Luftdruck einstellen Rückschlagventil für Druckluft austauschen Schaumdüse
50/200 aufsetzen Rückschlagventil für Chemikalien reinigen oder austauschen
Das Gerät gemäß Abschnitt 9.6 entkalken
Geeignetes Produkt wählen Luftdruck einstellen Rückschlagventil für Druckluft
austauschen Druckluftversorgung sicherstellen Rückschlagventil reinigen oder
austauschen Düse reinigen Das Chemikalienrückschlagventil reinigen oder
ersetzen Das Gerät gemäß Abschnitt 9.6 entkalken
Rückschlagventil reinigen oder austauschen Düse reinigen Rückschlagventil für
Chemikalien reinigen oder austauschen Das Gerät gemäß Abschnitt 9.5 entkalken
- die Wassereinlasstemperatur auf unter 70 Grad C/158 Grad F senken
46
Deutsch (DE)
Grenzwert überschrit- 1) Der Wassereinlassdruck ist zu
ten 2
niedrig
Trockenlaufsensor
Wasserverbrauch zu hoch Pumpe im Saugbetrieb
- Für ausreichenden Wasserversorgungsdruck sorgen, min. 1 bar/14 psi
Sicherstellen, dass der Wasserverbrauch die Pumpenleistung nicht übersteigt - Einlassfilter auf Verunreinigungen prüfen / Filter reinigen
Zwangspumpen (29) · Überspannung (32) · Unterspannung (40) ·
Temperatursensor 1 · (91) Versorgungsstörung · Sensor 5 V (161)
Versorgungsstörung · Sensor 24 V (162)
Analogeingang 1
·
(165)
Analogeingang 2
·
(166)
Grenzwert überschrit- · ten Trockenlauf (191)
Wasser wird durch die Rotoren · gedrückt, ohne dass die Pumpe eingeschaltet ist.
Die Stromversorgung überschre- · itet länger als 30 Sekunden 500 V AC.
Die Spannung fällt auf unter
·
300 V AC.
Der PT1000-Sensor ist außer
·
Betrieb.
5 V DC-Stromversorgung ist
·
instabil oder überlastet.
24 V DC-Stromversorgung ist
·
instabil oder überlastet.
Mindestwert wurde überschritten · (weniger als 1 bar).
Der Maximalwert wurde über-
·
schritten (mehr als 8 bar am Eingang und mehr als 20 bar am Ausgang).
Zu wenig Wasserdurchfluss und ·
Druck.
Die Ventilsequenz so einstellen, dass kein Wasser durch eine stromlose Pumpe
fließen kann.
Für eine stabile (und symmetrische dreiphasige) Stromversorgung des Systems
sorgen.
Sicherstellen, dass eine ausreichende Kabelstärke für die Versorgung des
Systems sowie eine ausreichende und stabile (symmetrische dreiphasige)
Stromversorgung am Verteilerkasten vorhanden sind. Kabeldurchgängigkeit und
Sensorwiderstand prüfen. Wenn Kabel oder Sensor defekt sind, das Element
ersetzen und das System nach der Installation neustarten. Mögliche Sensoren
oder andere Geräte prüfen, die an eine der 5 V DC-Versorgungen angeschlossen
sind. Prüfen, ob sie voll funktionsfähig sind, und sicherstellen, dass die
Leistungsaufnahme 80 mW nicht überschreitet. Eine zu hohe Stromaufnahme kann
durch kurzgeschlossene Sensoren verursacht werden. Mögliche Sensoren oder
andere Geräte prüfen, die an eine der 5 V DC-Versorgungen angeschlossen sind.
Prüfen, ob sie voll funktionsfähig sind, und sicherstellen, dass die
Leistungsaufnahme 80 mW nicht überschreitet. Eine zu hohe Stromaufnahme kann
durch kurzgeschlossene Sensoren verursacht werden. Druckmessumformer und
Signalverkabelung auf Durchgang prüfen. Druckmessumformer und
Signalverkabelung auf Durchgang prüfen.
Einen angemessenen Wassereinlassdruck und -durchfluss sicherstellen (2 bis 8
bar bei min. 200 l/min).
47
Deutsch (DE)
10. Werkzeuge
Standardwerkzeuge, die für Service und Wartung der gesamten Anlage
nützlich/erforderlich sind.
Booster BF/BW & MB Hauptstation Foamatic Hauptstation
Satellit Booster BF/BW & MB Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic Hauptstation
Satellit Booster BF/BW & MB Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic Hauptstation
10, 11, 12, 13, 14, 15, 17, 19 mm
Booster BF/BW & MB
T15, T20, T25
0,5x3mm 1×5,5 mm
PZ2
Satellit Booster BF/BW & MB Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic
Hauptstation
Foamatic Satelliten Foamatic Hauptstation
Satellit Booster BF/BW & MB Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic
Hauptstation
48
Satellit Hauptstation Foamatic Satelliten Foamatic Hauptstation
Deutsch (DE)
11. Außerbetriebnahme
11.1. Demontage Schließen Sie alle Versorgungsventile und entfernen Sie das
Gerät von der Wand. 11.2. Entsorgung Falls das Gerät entsorgt werden soll,
muss es getrennt und in recycelbare und nicht recycelbare Teile sortiert
werden. Die Stahlkonstruktion ist leicht zu trennen und zu entsorgen und
stellt kein Umweltrisiko dar auch nicht für den Benutzer. Die Entsorgung
muss nach den für die Entsorgung von Maschinen geltenden Regeln und
Vorschriften sowie allen Normen im Zusammenhang mit dem Umweltschutz erfolgen.
BITTE BEACHTEN!
Die Entsorgung elektronischer Komponenten und anderer Mittel ist eine
Sonderentsorgung. Alternativ kann sie auch über einen Entsorgungsfachbetrieb
entsorgt werden.
49
English (EN)
Spare Parts
51
MultiFoamer – Overview
119000430_4C 52
74
10
11
6
5
8
English (EN)
8 9
3 2
1
Pos./Ref.
Multifoamer Inox 200-2 Multifoamer Inox 200-2M Multifoamer Inox 200-3
Multifoamer Inox 200-3M
EEnngglliisshh ((EENN))
Description
Beschreibung
Nr.
Désignation
No.
Designación
1 110005898
Cover Hybrid MS +70
2 110003965 3
Vacuum cover See page 28 drawing 110004572
4
Screw terminals
5
See page 30 drawing 110001888
6 110005904
CRNE 5-9
7 110005281
Solenoid valve complete valid until 22/1-2021
7 110006599
Solenoid valve complete valid from 22/1-2021
7 110006677 8
Chemical valve, Bürkert (cURus approved) See page 36, drawing 119000430_3
9 10 10002433 11 110008156
See page 32 drawing 110004580 Pilot manifold f. 10 valves (Optional) Power supply for flow switch
1 1 11 1 1 11 – 1 -1 1 1 11 1 1 11 1 1 11 2 2 33 2 2 33 2 2 33 1 1 11 1 1 11 1 1 11 **
- Optional
53
English (EN)
Manuel Block
01/17
3
01/17
4 30
5
1
2
11 27
11 28 7 8 9
6 20
22
11 11
11
29
19 18 17
21 16
11 10
26
12
27
24
23
25
13 14
15
110001405 54
110004572MA-1
Pos./Ref.
Multifoamer Inox 200-2 Multifoamer Inox 200-2M Multifoamer Inox 200-3
Multifoamer Inox 200-3M
EEnngglliisshh ((EENN))
Nr. No.
1 110003512 (0602021)
2 110003282
3 110001102
Description Beschreibung Désignation Designación
Screw kit
Air regulation valve complete
Chemical non return valve
4 110001979
5 110003512 (110000526)
6 110004384
7 110004246 8 110005355
(0600078)
9 110005355 (110002785)
10 110002306
Air non return valve Screw kit
Water non return valve complete Fitting O-ring kit
O-ring kit
Plug
11 110005355 (110002952)
12 110005355 (110000038)
13 110003682
14 110005355 (641101)
15 110005355 (641102)
16 110003283
17 110003512 (110000526)
18 110005355 (110002508)
19 110005355 (350108)
20 110003401
O-ring kit O-ring kit Outlet coupling complete O-ring kit O-ringkit Injector
kit Screw kit O-ring kit
O-ring kit Axle for block complete
21 909100214 22 110003512
(110000525) 23 110003092
24 350705
Operation button Screw kit
Hexagon nipple Lock nut
25 110005355 (110004888)
26 110005355 (110004887)
27 110003355 (0635021)
- 110001214
110001197 110001198 110001199
0646105
O-ring kit
O-ring kit
O-ring kit
Chemical hose (blue) Chemical hose (yellow) Chemical hose (red) Chemical hose
(green) Chemical limiting nozzle
– 1 -1
– 1 – 2
– 1 – 2
– 1 – 1
– 1 – 1
– 1 – 1 – 1
– 1 – 1 – 1
– 1 -1
– 1 -1 – 4 -4
– 1 -1
– 1 – 1
– 1 – 1
– 1 -1
– 1 – 1
– 1 – 1
– 1 -1
– 1 -1
– 1 -1
– 1 – 1
– 1 – 1
– 1 – 1 – 1 – 1
– 1 – 1 – 1 – 1
– 1 -1
55
English (EN)
Inlet pipe
3
2
1
56
4
5 6
110001888-A-119000411
Pos./Ref.
Multifoamer Inox 200-2 Multifoamer Inox 200-2M Multifoamer Inox 200-3
Multifoamer Inox 200-3M
EEnngglliisshh ((EENN))
Description
Beschreibung
Nr.
Désignation
No.
Designación
1 0631030
Pressure sensitive switch (dry run) until 20/8-2020
1 110006663 2 110000973
Pressure transmitter 0-40 bar from 21/8-2020
Flow switch
2 110007807 3 110005273
Flow switch (cURus approved) Clamp kit Foamatic
4 630900
Non return valve 1 1/4″
5 110004913
Piping support inlet
6 110005273
Clamp kit Foamatic
1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11
57
English (EN)
Outlet pipe 1
2
1
58
1 3
110004580-119000411
Pos./Ref.
Multifoamer Inox 200-2 Multifoamer Inox 200-2M Multifoamer Inox 200-3
Multifoamer Inox 200-3M
EEnngglliisshh ((EENN))
Nr. No.
1 110005273
Description Beschreibung Désignation Designación
Clamp kit Foamatic
2 110005106
Outlet pipe complete
3
See page 34 drawing 119000430-5
3 3 33 1 1 11 1 1 11
59
Automatic block
119000430_5 60
1 30
20 22
01/17
21
01/17
19
2
20 22
13 4 12
31
11
3
31
45
6 78 14
5
12
13
26 25 32
21 20
28 29
27 21
20
20
20
19 20
23 21
11
33
14 34 15
16 17
18
English (EN)
Pos./Ref.
Multifoamer Inox 200-2 Multifoamer Inox 200-2M Multifoamer Inox 200-3
Multifoamer Inox 200-3M
EEnngglliisshh ((EENN))
Description
Beschreibung
Nr.
Désignation
No.
Designación
1 110004875
Hose
2 110005274
Fitting
3 110005275
4 110005279
5 110005355 (110004837)
Plug Clamp fitting O-ring kit
6 110003512 (110005104)
Screw kit
7 110005355 (110004835)
O-ring kit
8 110005276
Service kit actuator
11 0605792
Actuator
12 110004622
Solenoid valve
12 110006681
13 110003512 (110004573)
Solenoid valve (cURus approved) Screw kit
14 110005277
Service kit automatic block
15 110005355 (110004870)
O-ring kit
16 110005355 (110004871)
O-ring kit
17 110005355 (110002955)
O-ring kit
18 110005363
Injector kit
19 110001979
Air non return valve
20 110005355 (110002952)
O-ring kit
21 110001102
Chemical non return valve
22 110005355 (0635021)
O-ring kit
23 110002306 25 110005207
Plug Bracket
26 110003512 (110003900)
Screw kit
27 110005355 (110002952)
O-ring kit
28 110002306 29 110006663
Plug Sensor
30 110005355 (0635042)
O-ring kit
31 110005355 (110004140)
32 110005227
O-ring kit Block automatic complete, 3 detergents w. sat
32 110005226
Block automatic complete, 2 detergents w. sat
32 110005229 32 110005228
Block automatic complete, 3 detergents Block automatic complete, 2 detergents
33 110005351
Fixation for actuator
34 110003512 (156519)
Pinol screw
– 1 -1 – 1 -1 1 – 12 2 22 2 2 22
4 4 44
2 2 22
1 1 11 2 2 22 2 2 22 2 2 22 4 4 44
2 2 22 1 1 11
1 1 11
1 1 11
1 1 11 1 1 11 3 3 44
2 2 33 3 3 44
11 -1 1 11 2 2 22
– – —
– – -1 1 11 – 2 -2
1 1 11 – – -1 -1 — – 11 – -2 2 22 4 4 44
61
English (EN)
Air supply
7 4 7
11 12
6
2
1
6
8
2
1
6
62
13 11
9 10
5
119000430_3
Pos./Ref.
Multifoamer Inox 200-2 Multifoamer Inox 200-2M Multifoamer Inox 200-3
Multifoamer Inox 200-3M
EEnngglliisshh ((EENN))
Nr. No.
1 110000655 2 635660 3 635650
Description Beschreibung Désignation Designación
Regulator
Manometer
Air filter, regulator
4 634000
Ball valve air
5 110002787
Solenoid valve 5/2″ complete
5 110006653 6 59000 7 639500
Solenoid valve (cURus approved) Air fittings, elbow 6 mm Air fittings 8 mm
8 0600084
Tee-piece 1/4″
9 110005431
Reduction ø8-ø6
10 638601 11 0663009
Air fittings 8 x 1/4″ x 8 Air fittings 6 mm
12 638500
Air fittings, elbow 8 mm
13 0663011
Air fittings 6 mm tee-piece
1 2 12 1 2 12 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 2 3 23 2 2 22 – 1 -1 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11 1 1 11
63
English (EN)
Controller
13
3 2
5
6
9
8
10
1
4 7
- Optional for units w. controller
11 12
110008521A 64
Pos./Ref.
Multifoamer Inox 200-2 Multifoamer Inox 200-2M Multifoamer Inox 200-3
Multifoamer Inox 200-3M
EEnngglliisshh ((EENN))
Description
Beschreibung
Nr.
Désignation
No.
Designación
1 110001829 2 110001828 3 110001812 4 150640 5 150650 6 110004649 7 110003167 8 110004641 9 110005513 10 110004645 11 110004646 12 110004444 13 110006099
Handle for switch Axl for switch Switch 3-pol 80A Ground terminal 4 mm2 sym.din Terminal 4 mm2 universal white Terminal block w/fuse Fuse T0,315A Power suplly 100W Switch series B w/cables Enet/IP controller I/O Module Ethernet lead-in RJ45 Display Hybrid Foamatic, complete
1 2 12
65
English (EN)
Operating Diagram
110005751 66
W
A
EV
FST -K8
C4
-K4 PE1 TE1
CP
PR1
-K6 TE PR3
PR2
-K5 PE
C1 OF1
F1
CS1 MK
OF3
C3
F3
CS3
C5 COV
C6
E1
E2
-Q122 M4
B1
HC Omanual
M1 -Q112 C2
OF2
F2
CS5
F5
C7
CS4
F4 -Q121
CS2
-Q120
M3
M2
OF5
OF4 C9
C8
E3
M5 B2
-Q111 M6
B3 -Q110
Oautomatic
3 15
2
4
3 15
2
4
Number/Mark A B C COV CP CS E EV F FST HC K M MK O OF PE PR Q TE W
Description Air supply Ball valve Check valve Change over valve Centrifugal pump Chemical supply Ejector Exhaust valve Filter Flowsensor and -trigger Hose coupling Component reference Magnetic valve Mix kit (optional) Outlet Orifice Pressure sensor Pressure regulator Component reference Temperature sensor Water inlet
English (EN)
El Diagram/Sensor Diagram
67
El Diagram/Sensor Diagram
110006158 68
English (EN)
0
1
A
Relay Output
0-10Vdc 2A + 2B –
2.A
1.B
1.A
B
-X1
-X1
2.B
2
3
4
5
6
7
8
9
Control voltage 24V DC
Customer connections
A
Release
Reset
9.B
9.A
8.B
8.A
7.B
7.A
6.B
6.A
5.B
5.A
4.B
4.A
3.B
3.A
-X1
-X1
-X1
-X1
-X1
-X1
-X1
B
COM 2.0
1 2 -W10
3 4 -W10
C
-W10 6
-W10 5
-W110 BN BU
-W111 BN BU
-W112 BN BU
-W120 BN BU
-W121
BN BU
C
10
14
NO
C1
1
9
D -K1
Inverter Out 1
Alarm Motor
-K1 IN Inverter
0-10V
Speed control 0-10V
E
D
-K1
-K1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
Inverter
Inverter
-Q110
-Q111
-Q112
-Q120
-Q121
Release
Reset
Rinse valve
Product water valve
Air valve
Product valve A
Product valve B
E
F
.Kredsskema – 0001 – Image1.jpg
Grundfos Inverter side
Main Terminal box MultiFoamer Inox G
Terminals
Manufactor Connections
F
Dwg. Number 110 006 158
Dato 12-03-2021
Revision
Init.
Project responsible
G
SAN
DCC &EFS
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Page
1
110006158 69
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
A
A
10.B
10.A
B
-X1 1.9 COM
C
-W122
BN BU
2
1
D -Q122 Manual Outlet
E
F
.Kredsskema – 0002 – Image1.jpg
Main Terminal box MultiFoamer Inox G
21.A
1 22.A 2 22.B 3 23.A 4 23.B 1 24.A 2 24.B 3 25.A 4 25.B 1 26.A 2 26.B 3 27.A 4 27.B
21.B
B
-X1
-X1
-X1
-X1
-W123 BN BU
C
-K2
-K3
-K4
1
2
-Q123 Product Valve C
Optional Terminals Product C/ Suction lance/ Manual outlet
D
Lance
Lance
Suction lance color code: 1: Blue – Alarm 2: Black – Alarm, Common 3: Brown – Warning 4: Black/White – Warning, Common
Lance E
F
Dwg. Number 110 006 158
Dato 12-03-2021
Revision
Init.
Project responsible
G
SAN
DCC &EFS
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No of pages 3
Page
2
English (EN)
English (EN)
110006158 70
110005259 71
English (EN)
English (EN)
110005259 72
110005259 73
English (EN)
English (EN)
110005259 74
110005259 75
English (EN)
English (EN)
76
110005259 77
English (EN)
English (EN)
110005259 78
110007110 79
J 12/4-21 I 19/3-21 H 16/3-21 G 14/9-20 F 26/8-20 E 25/8-20 D 6/7-20 C 17/3-20 B 27/1-20
Kosmetiske ændringer 0-40 bars sensor Release signal tilf. Pumpealarm, fejl: flyttet fra NC til NO. Tørløb, nye farver på ledning. Tørløb atter tilbage som pressost. Lampe fjernet, Input X5 box fjernet. Output X5 rettet til Input X5. Pressostat ind på dry-run.
KMS KMS KMS KMS KMS KMS KMS KMS KMS
English (EN)
English (EN)
7 AI2
24 GDS RX
25 GDS TX
23 GND
26 +5 V
8 +24 V
15 +24 V
3 GND
10 DI3/OC1 4 AI1 DI1 2 5 +5 V GND 6 T A GENIbus A Y GENIbus Y B GENIbus B
NC C2 NO 18 GND 11 DI4/OC2 19 Pt100/1000 17 Pt100/1000 12 AO 9 GND 14 AI3 1 DI2 21 LiqTec 20 GND 22 LiqTec
NC C1 NO
T
F 26/8-20 E 25/8-20 D 6/7-20 C 17/3-20 B 27/1-20
Trlb,nyefarvepåledning. Trlbattertilbagesompressost. Lampe fjernet, Input X5 box fjernet. Output X5 rettet til Input X5. Pressostat ind på dry-run.
KMS KMS KMS KMS KMS
NC C1 NO
NC C2 NO
18 GND 11 DI4/OC2 19 Pt100/1000 17 Pt100/1000 12 AO 9 GND 14 AI3 1 DI2
21 LiqTec 20 GND 22 LiqTec
10 DI3/OC1
4 AI1
2 DI1
5 +5 V
6 GND
T
A GENIbus A
Y GENIbus Y
B GENIbus B
3 GND 15 +24 V 8 +24 V
T
26 +5 V 23 GND
25 GDS TX
24 GDS RX
7 AI2
110008156 80
English (EN)
Chemical Product valves
1
2
Q120
Q121
7
Q123 3
Q122
5 Q110
Position Q123 Q122 Q121 Q120 Q112 Q110 Q111
Description Chemical Valve C Solenoid valve for manual outlet Chemical product valve B Chemical product valve A Air valve Rinse valve Product water valve
4 Q112
6 Q111
119000411-7 81
MultiFoamer Terminal box
Terminal description Rinse valve (Q110) Terminals 5.A and 5.B are used for opening for rinse water. This is water going through the block but not through the injector inside the block. Opening this valve is done by applying 24Vdc to terminal 5.A and 0V to terminal 5.B. Product water valve (Q111) Terminals 6.A and 6.B are opening for the valve in the block leading water through the injector to the outlet pipe. Opening the valve is done by applying 24Vdc to terminal 6.A and 0V to terminal 6.B. Air Valve (Q112) Terminals 7.A and 7.B are opening for compressed air to the block. This is done for instance to make foam or empty off the pipes. Activating this valve is done by applying 24Vdc to terminal 7A and 0V to terminal 7B. Product valve A,B,C (Q120, Q121, Q123) Terminals 8 and 9-A and B are opening for products to flow to the injector. Activating these valves are done by applying 24Vdc to the A terminal and 0V to the B terminal. NB! Be very careful not to open more than one product valve at a time, unless it is approved by the chemical supplier. Manual outlet (Q122) Terminals 10.A and 10.B are for opening the valve for manual cleaning. Activating this valve is done by applying 24Vdc to the A terminal and 0V to the B terminal. Error This signals is a relay signal indicating if an error is active at the pump. If an error is active terminal 1.A and 1.B will be short circuited otherwise they will be disconnected. Speed Control/enable motor Terminals 2.A and 2.B are used for controlling the pressure of the pump, with a signal of 0-10Vdc. 0V being pump stopped and 10Vdc is equal to maximum pressure. Signal to control the pressure must be applied for the motor to run. Release signal Terminals 3A and 3B are used for a release signal. From the factory we build in a wired bridge between 3A and 3B to simulate the release signal. When the unit is delivered it can therefore run as if the release signal was present. If you want to actively use the release signal, remove the wired bridge and make the release signal from your PLC. Reset Terminal 4.A and 4.B are used for resetting any errors detected. Reset will happen by making a short circuit between 4.A and 4.B for a short period of time. After this release the short circuit again.
Description of internal valves in MultiFoamer – Description of sequence for wash steps
Rinsing Sequence 1 2 3 4 5 6 7 Foaming Sequence 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Sanitize Sequence 1 2 3 4
Activity/function Activate area valve Activate rinse valve Step time
rinsing Deactivate rinse valve Action pause (closing of valve) Deactivate area
valve Action pause (close of valve)
Activity/function Activate area valve Activate product water valve Activate
chemical product valve Action pause (opening of valve) Activate air valve
Step time foaming Deactivate air valve Deactivate chemical product valve
Deactivate product water valve Action pause (closing of valve) Deactivate area
valve Action pause (closing of valve)
Activity/function Activate area valve* Activate product water valve Activate
chemical product valve** Step time sanitizing
Time/Valve no. to activate
(Q110) XX sec. (Q110) 3 sec.
3 sec.
Time/Valve no. to activate
(Q111) (Q120/Q121/Q123) 3 sec. (Q112) XX sex. (Q112) (Q120/Q121/Q123) (Q111) 3
sec.
3 sec.
Time/Valve no. to activate
(Q111) (Q120/Q121/Q123) XX sec.
5
Deactivate chemical product valve** (Q120/Q121/Q123)
6
Deactivate product water valve
(Q111)
7
Action pause (closing of valve)
3 sec.
8
Deactivate area valve
9
Action pause (closing of valve)
3 sec.
Pause
Sequence 1
Activity/function Step time pause
Time/Valve no. to activate XX sec.
Injector pulse flush function
Sequence
Activity/function
1
Activate area valve*
2
Activate product water valve
3
Action pause (opening of valve)
4
Deactivate product water valve
5
Action pause (closing of valve)
6
Activate product water valve
7
Action pause (opening of valve)
8
Deactivate product water valve
9
Action pause (closing of valve)
10
Activate product water valve
11
Action pause (opening of valve)
12
Deactivate product water valve
13
Action pause (closing of valve)
14
Activate product water valve
15
Action pause (opening of valve)
16
Deactivate product water valve
17
Action pause (closing of valve)
18
Activate product water valve
19
Action pause (opening of valve)
20
Deactivate product water valve
21
Action pause (closing of valve)
22
Deactivate area valve*
Time/Valve no. to activate
(Q111) 10 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111)
5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec. (Q111) 5 sec.
Fill pipe
Sequence 1 2 3 4 5 6 7 8
Activity/function Activate product water valve Action pause (opening of valve) Activate area valve Step time filling pipe Deactivate product water valve Action pause (closing of valve) Deactivate area valve Action pause (closing of valve)
Time/Valve no. to activate (Q111) 5 sec.
XX sec. (Q111) 3 sec.
3 sec.
Empty pipe
Sequence 1 2 3 4 5 6 7
Activity/function Activate area valve Activate air valve Step time emptying pipe Deactivate air valve Action pause (closing of valve) Deactivate area valve Action pause (closing of valve)
Time/Valve no. to activate
(Q112) XX sec. (Q112) 5 sec.
3 sec.
Manual cleaning
Sequence 1
Activity/function Activate valve for manual cleaning
Time/Valve no. to activate Q122
- Customer must decide which area valve
** WARNING! Be sure not to open two chemical product valves at the same time! Unless your chemical supplier advise to do so!
English (EN)
Pump curve MultiFoamer Inox
Pump curve CRNE 5-9 7,5kW
295
290
285
Pressure (psi)
280
275
270
265
260
255
250 0
8,8
17,6
26,4
35,2
44
52,8
*GMEuAltiFMoualmtieFroIanmoxer at 43,5 psi supply
Flow (gpm)
84
English (EN)
Installation & Mounting
475
80
ø38
555
400
FERRULE SMS 3008/ø38
915
1288
150 50
All measurements are stated in mm !
300
119000430_2
85
English (EN)
Mounting on wall
110004576 86
English (EN)
Layout MultiFoamer
87
English (EN)
Layout Multifoamer Inox
1 3 2 11
10 8
English 1 Water inlet 2 Pump 3 Flow switch 4 Pressure sensor 5 Water Outlet
pipe 6 Air regulator with manometer 7 Multi block 8 Operation button, manual
cleaning 9 Ball valve with quick coupling 10 Screw terminal 11 Manifold for
air
5
6 7 4 9
119000430_1
88
© 2017 All rights reserved
No.: 110006171N 01/2024 Serial no: 128.02.000xxx
Printed in Denmark